Ⅰ 不锈钢处理
可以用酸冼的工艺来清洗掉不锈钢软管壁表面的轻微锈迹，从而不破坏不锈钢软管表面的那层氧化膜或不锈钢软管其他的基体，不锈钢软管表面的污物也可以消失，进而达到不锈钢管表面净化亮白。
Ⅱ 304#2.0mm厚不锈钢板喷砂,请问用多大型号的比较好 我是做超声波清洗机行业
看自己的需求吧，可以13L或36L的也不错哦。
Ⅲ 不锈钢表面喷玻璃珠能达到什么效果
个人认为喷玻璃珠工艺目的是对工件外表面异物清除，例如除锈除垢，亮化效果应该不明显。
Ⅳ 不锈钢如何抛光
摘要 从大的方面来讲，可分为机械抛光和化学抛光，具体来来讲可采用以下一些办法：
Ⅳ 玻璃珠和白刚玉配比多少喷砂在不锈钢上可以达到下列效果粗糙度要求：RA=1.5~2.0
用混合砂最容易产生色差，最好不要混用，不然量产会有问题。配比也是个忽悠人的事情，两种砂的损耗是不一样的，你如何来保证一个精确的比例呢？可能你要放弃你原来的想法啰，用一种砂，但开始时要新旧混用，不然开始和中间的效果又不一样了。加砂要多次，每次少量加入。这样效果会比较稳定。
其他的参数是试出来的，没有人敢给你打包票。
Ⅵ 不锈钢的表面处理 不锈钢表面处理方法
常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：
1、 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。对氧化皮处理方法主要有二种：
（1）喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
（2）化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。
2、不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。
3、表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。不锈钢着色方法有如下几种：
（1）化学氧化着色法；化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。
（2）电化学氧化着色法；是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
（3）离子沉积氧化物着色法；就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。
（4）高温氧化着色法；是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
（5）气相裂解着色法；较为复杂，在工业中应用较少。
Ⅶ 不锈钢又有哪些表面处理工艺
常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
1.2.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：
⑴喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。
1.2.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：
1.2.3 表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
不锈钢着色方法有如下几种：
⑴化学氧化着色法；
⑵电化学氧化着色法；
⑶离子沉积氧化物着色法；
⑷高温氧化着色法；
⑸气相裂解着色法。
Ⅷ 不锈钢表面怎么做处理比较好
不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。 不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。 1 不锈钢常用表面处理方法 1.1 不锈钢品种简介 1.1.1 不锈钢主要成分：一般含有铬（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。 1.1.2 常见不锈钢：有铬不锈钢，含Cr≥12%以上；镍铬不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。 1.1.3 从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如：Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。 1.2 常见不锈钢表面处理方法 常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。 1.2.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种： ⑴ 喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。 ⑵ 化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。 1.2.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：1.2.3 表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。 不锈钢着色方法有如下几种： ⑴化学氧化着色法； ⑵电化学氧化着色法； ⑶离子沉积氧化物着色法； ⑷高温氧化着色法； ⑸气相裂解着色法。
Ⅸ 拉丝不锈钢板材焊缝用多少目的磨光片打磨后拉丝效果最好
1.一种不锈钢拉丝板的焊接、打磨、拉丝方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，零件拐角焊时，改变以往边对边的拼接方式，焊缝处其中某一个零件边缘凸出1.5mm，并保证焊缝处不能有缝隙；步骤二，焊缝位置改在内侧，无需满焊接缝，每10mm焊接一个焊点；步骤三，在焊点及热影响区处涂上酸洗膏， 5分钟后用清水冲洗干净，去除焊接黄斑；步骤四， 为了得到平面和弧面处更好的研磨质量，角磨机上加装刚纸磨片托盘，使用80目的蓝色刚纸磨片，打磨凸出的1.5mm部分，并打磨出一个圆角，注意打磨方向与板材原丝纹一致；步骤五， 角磨机上80目的蓝色刚纸磨片换成120目的红色刚纸磨片，对焊缝处圆角进行修磨；注意打磨方向与板材原丝纹一致；步骤六，角磨机上120目的红色刚纸磨片换成复合型无纺布纤维碟对焊缝处圆角进行抛光，去除磨片留下的痕迹；步骤七，为了使折弯圆弧和焊缝处圆弧的外观一致，管道抛光机上装好120的研磨砂带对折弯圆角进行修磨；步骤八，管道抛光机上120的研磨砂带换成无纺布尼龙带对折弯圆角进行抛光，去除磨片留下的痕迹；步骤九，卧带式砂布机装上拉丝带代替原有的拉丝机，再配上各种工装夹具，满足各种形状产品的拉丝要求；步骤十，卧带式砂布机上装上80目的拉丝带，自制工装上装好石墨布，对产品进行整体拉丝；根据客户的要求，工人可以调整拉丝手法，将产品加工成长丝或短丝；步骤十一，卧带式砂布机上的拉丝带换成无纺布尼龙带，对产品整体抛光，抛光时需要使用石墨布装在自制的工装上，并在产品上均匀喷上光亮剂。
2.根据权利要求1所述的不锈钢拉丝板的焊接、打磨、拉丝方法，其特征在于，所述步骤一的零件拼接采用焊接方式进行拼接。
3.根据权利要求1所述的不锈钢拉丝板的焊接、打磨、拉丝方法，其特征在于，所述步骤十一的抛光是在零件上喷上抛光液，通过抛光装置对待加工面进行抛光。
Ⅹ 不锈钢又有哪些表面处理工艺
常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。 1.2.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种： ⑴喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。 ⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。 1.2.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下： 1.2.3 表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。 不锈钢着色方法有如下几种： ⑴化学氧化着色法； ⑵电化学氧化着色法； ⑶离子沉积氧化物着色法； ⑷高温氧化着色法； ⑸气相裂解着色法。