如何破坏不锈钢设备

① 强碱对不锈钢的腐蚀有多严重

离子膜法生产氢氧化钠，其生产过程中一般会使用到各类不锈钢部件。但由于高温、高浓度的强碱对铬镍不锈钢设备有很强的腐蚀性，导致设备寿命缩短，严重影响生产的正常运行。因此减轻设备腐蚀，保证设备正常运转、安全生产，对提高综合经济效益有着重大意义。

不锈钢设备在强碱溶液中的防护：
1、设备残余应力的减少
调查表明80%以上的应力腐蚀事故是由残余应力引起的。残余应力主要来自制造过程，如冷加工、焊接、热处理及装配过程，主要表现为温差热应力、相变内应力、腐蚀产物的楔入应力。容器设计结构不合理也引起局部应力集中，造成局部腐蚀，如缝隙腐蚀、应力腐蚀、晶间腐蚀等，因此设计时要使零部件的外形简单、完整、封头和接管与简体的焊接要采用双面对接焊的方式，且截面要圆滑过渡，减少尖角、沟槽、缝隙。管壳式换热器的管板与管子的连接可采用先胀后焊接的方法来消除接缝，以防止缝隙腐蚀。
对有应力腐蚀倾向的容器应进行消除应力的焊后热处理。另外，焊接时要选择合适的焊条，尽量使焊缝金属与母材的化学成分一致，防止电化学腐蚀。
不锈钢的焊接工艺过程非常严格。它具有较高的热裂纹敏感性。焊接时坡口角度应适当增大。根部钝边应适当减小。
由于不锈钢表面存在难熔的氧化膜，如氧化镍，它的熔点为2090℃。而镍的熔点只有1446℃，焊前必须消除氧化膜。另外工件表面的赃污也会带入熔池一些有害元寨，以至产生裂纹，所以焊前必须清理干净。可用丙酮清洗。
为防止热裂纹，应采用小线能量焊接，尽量采用短电弧不摆动的多层多道焊，减少焊道氧化的程度。
避免不锈钢的敏化温度，无论是焊接时还是热处理过程都要防止在该种材质的敏化温度下停留，因为在此温度下材料中的铬元素与碳元素形成铬的化合物，造成晶间贫铬，导致晶间腐蚀。铬镍不锈钢的敏化温度在450~800℃范围。
焊接完毕后。必须将焊缝表面及周围的熔渣和飞溅物清除干净。
2、开车投料后用氮气密封设备
开车投科后用氨气密封设备，保持通入的氮气处于微正压状态，可以防止空气进八生产系统。因为空气中的氧气会与镍反应，加剧材料腐蚀。
3、开车状态下热应力的控制
开车时。若熔盐要进行大循环给降膜浓缩器的浓缩管升温，此时熔盐温度与浓缩管的温度差不应超过30℃：升温速度不宜过快，应控制在30℃／h，这有助于热震和保证低碳不锈钢设备需要的初期细致的护理。在熔盐进行大循环加热浓缩之前，要先用蒸汽预热；若长期停车后开车，在投料前还要用蒸汽吹扫系统，以减小因升温和投料对材料产生的热应力。
4、短期停车期间用低压蒸气连续吹扫
生产装置停车时，要保持低压蒸气连续吹扫整个系统，包括管道，蒸发器和浓缩器。以避免空气进入设备防止氧气与材料反应。
5、长期停车时设备的腐蚀控制
生产装置长期停车时，首先用低压蒸气吹扫，待装置基本冷却后用纯水；中洗整个生产系统。这样可以使装置内残存的碱液尽可能清洗干净，在停车过程中最大限度地减轻腐蚀。
6、熔盐中硫含量的检测
铬镍不锈钢设备在温度超过40a℃时与硫接触会破坏得很快。这是因为超过这个温度不锈钢表面的钝化膜被极化，产生硫脆现象。因此熔盐中硫含量不能超过0.025%。停车后再次启动熔盐系统前，要取熔盐样品检测其中的硫含量。
7、进料量的合理控制有助于提高设备的使用寿命
在蒸发器中，要保持良好的对流沸腾传热，必须严格控制液体均匀进入，均匀成膜。如进料量太小，就会使液膜太薄以致段裂，出现于壁区并使管子承受更大的热应力，加剧应力腐蚀。所以必须控制好液体进料的最小流量。相反，如果液体的进料量过大，液体不能成膜或成膜很厚，在升降膜过程中，液体往往不能得到完全充分的热量传递，得不到对流沸腾所需的温度，不能完全蒸发，浓缩过程不能很好地进行。进料量过大时，为了达到产品的质量要求，设备负荷就过大，容易损坏设备，缩短设备使用寿命。
8、还原剂蔗糖的加入能有效去除氧化性氯酸盐
由电解工段来的32%Na0H溶液中含有的氯酸盐在250℃以上会逐步分解，并放出新生态氧，与材料发生反应，腐蚀设备。
选用的处理方法是在碱液进入蒸发浓缩器之前加入蔗糖水溶液。实际生产中加入的蔗糖为理论量的6-8倍，加入过多反而对设备不利。32%NaOH溶液中含氯酸根的质量分数一般为0.0015%-0.0020%。用计量泵将5.5%的蔗糖溶液打入32％NaOH碱液管道中与碱液混合，使之进入蒸发浓缩器前大部分在管道中反应除掉，从而更有效地保护后序设备。另外，利用停车机会清洗蔗糖液罐和蔗糖液管线，以除掉罐内和管道中积存的发酵物。
9、控制蒸发器的生蒸汽温度和用量
实验表明蔗糖在190℃以下比较稳定，超过190℃开始炭化，到200℃时完全炭化变黑，不能发挥还原作用。所以蔗糖在190℃以下使用才能有效发挥其还原性。
蔗糖主要是在进蒸发器前的管道中与碱液混合，并与氯酸盐发生氧化还原反应，进入发生器前大部分已反应完毕。但碱液中仍有少量氯酸盐，若不除去，将腐蚀蒸发器和降膜浓缩器。如果能控制蒸发器的温度低于190℃，蔗糖将在降膜浓缩的浓缩管道中继续发挥还原作用，充分除去氯酸盐。若温度高于190℃，则蔗糖炭化或部分炭化，不能很好地发挥还原性：若温度太低，则不利于成膜。因此，在生产操作中，控制蒸发器的生蒸汽温度在180℃-190℃之间，有利于蒸发浓缩操作和充分去除氧化性氯酸盐，更好地保护后序设备。
10、开停车次数的减少

每一次开车，进料碱液都会冲掉设备表面起保护作用的氧化膜,继续腐蚀下层材料，使材质变薄。因此，尽量减少开停车次数有助于设备防腐。综合采用上述措施后，设备腐蚀大大减轻，取得了较为理想的防腐效果。

② 切割不锈钢有哪几种方法

切割不锈钢的方法：激光切割、行星式切割，液压切割，电动切割，气动切割，外卡式电动切割，外卡式液压切割，火焰切割，等等。
切割不锈钢要用到不锈钢切割机。不锈钢含有10%~20%的铬，由于铬的存在，倾向于破坏氧化过程。切割时不锈钢中的铁和铬均与氧发生放热反应，其中铬的氧化物有阻止氧气进入熔化材料内部的特性，而使进入熔化层的氧气量减少，熔化层氧化不完全，反应减少，使切割速度减低。影响不锈钢切割质量最重要的工艺参量是切割速度、激光功率、氧气压力和焦长。
不锈钢切割机操作规程：
1.使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。

2.启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确， 升降机构灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业
3.操作人员应双手按紧工件，均匀送料，在推进切割机时，不得用力过猛。操作时不得带手套。
4.切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。
5.加工件送到与锯片相距300mm处或切割小块料时，应使用专用工具送料，不得直接用手推料。
6.作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。
7.严禁在运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除，不得用手拣拾或抹试。
8.作业后，应清洗机身，擦干锯片，排放水箱余水，收回电缆线，并存放在干燥、通风处。

③ 如何破坏不锈钢钝化膜

不锈钢的钝化层主要是四氧化三铁和三氧化二铬，他们是致密的氧化层，对氧化剂特别版是很强的氧化剂有较强权的抵抗作用，当时也有方法使之破坏，比如加入还原性离子（如氯离子）会使钝化层破坏。此外，部分超强酸可以直接溶解钝化层，比如魔酸。
还有一些物理处理方法，比如直接刮掉。
希望对你有所帮助！
如果有不懂的地方，请追问！
望采纳！

④ 为什么不锈钢设备不能用钢丝绳直接吊装为什么不锈钢管道严禁和碳钢支/吊架直接接触谢谢！请教

因为碳素钢管和不锈钢管的材料是不一样的，在潮湿的环境下，如果将碳素钢管和不内锈钢管堆放在一容起很容易产生化学反应，从而破坏不锈钢管的保护层，导致不锈钢管生锈。
不同的钢材堆放在一起相接触的话会产生电位差，从而导致电化腐蚀，尤其是在有积水的时候不锈钢管和碳素钢管之间的电化腐蚀速度会加快。
就像电池原理一样，在化学电池中化学能直接转变为电能是因为电池内部发生了氧化还原反应。为了防止电化学腐蚀和不锈钢管的渗碳最好能将两者之间不要堆放在一起。
不过常温下当碳钢与不锈钢结接触发生渗碳是不会马上就发生渗碳现象的，不锈钢管上有斑点的锈蚀是有一定的周期才会出现的。

⑤ 钝化的机理

我们知道，铁、铝在稀HNO3或稀H2SO4中能很快溶解，但在浓HNO3或浓H2SO4中溶解现象几乎完全停止了，碳钢通常很容易生锈，若在钢中加入适量的Ni、Cr，就成为不锈钢了。金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。
金属处于钝化状态能保护金属防止腐蚀，但有时为了保证金属能正常参与反应而溶解，又必须防止钝化，如电镀和化学电源等。
金属是如何钝化的呢？其钝化机理是怎样的？首先要清楚，钝化现象是金属相和溶液相所引起的，还是由界面现象所引起的。有人曾研究过机械性刮磨对处在钝化状态的金属的影响。实验表明，测量时不断刮磨金属表面，则金属的电势剧烈向负方向移动，也就是修整金属表面可引起处在钝态金属的活化。即证明钝化现象是一种界面现象。它是在一定条件下，金属与介质相互接触的界面上发生变化的。电化学钝化是阳极极化时，金属的电位发生变化而在电极表面上形成金属氧化物或盐类。这些物质紧密地覆盖在金属表面上成为钝化膜而导致金属钝化，化学钝化则是像浓HNO3等氧化剂直接对金属的作用而在表面形成氧化膜，或加入易钝化的金属如Cr、Ni等而引起的。化学钝化时，加入的氧化剂浓度还不应小于某一临界值，不然不但不会导致钝态，反将引起金属更快的溶解。
金属表面的钝化膜是什么结构？是独立相膜还是吸附性膜呢？
主要有两种学说，即成相膜理论和吸附理论。 认为，金属表面并不需要形成固态产物膜才钝化，而只要表面或部分表面形成一层氧或含氧粒子（如O2-或OH-）的吸附层也就足以引起钝化了。这吸附层虽只有单分子层厚薄，但由于氧在金属表面上的吸附，改变了金属与溶液的界面结构，使电极反应的活化能升高，金属表面反应能力下降而钝化。此理论主要实验依据是测量界面电容和使某些金属钝化所需电量。实验结果表明，不需形成成相膜也可使一些金属钝化。
两种钝化理论都能较好地解释部分实验事实，但又都有成功和不足之处。金属钝化膜确具有成相膜结构，但同时也存在着单分子层的吸附性膜。尚不清楚在什么条件下形成成相膜，在什么条件下形成吸附膜。两种理论相互结合还缺乏直接的实验证据，因而钝化理论还有待深入地研究。 Passivation of Stainless-steel
为了更好地运输强腐蚀货物，不锈钢舱要进行钝化，不锈钢的钝化处理应遵从不锈钢制造商的推荐方法。在对不锈钢货舱进行钝化的过程中，操作人员应穿戴适当的个人防护用品，操作人员注意互相协调；无关人员应远离操作区域。
共有两种处理方法,即硝酸清洗法和完全浸酸法。硝酸处理法通常被称为钝化处理法，是常规的处理方法。对于整个船舱的完全浸酸和钝化通常只有在交付使用前的建造阶段以及修理阶段进行。
1、用船舱洗舱机进行循环而进行不锈钢钝化处理。Passivation of SS C.O.T. using tank cleaning machine
1.1需要以下设备Equipments required：
四台配有8毫米或9.5毫米喷嘴的不锈钢洗舱机（316），另加四台冲洗机。冲洗机并不要求是不锈钢质的。四根洗舱管，可耐受20%的硝酸溶液以及10BAR的安全工作压强.（SS BW HOSE）。每个待钝化船舱需要80吨冲洗淡水。船上淡水量越多越好。酸碱度（pH）测试成套工具或者能测试pH值介于1至14之间精确到1/2点.带有四个公连接器洗舱管的盲板适配器。该盲板适配器应装好阀门以使绝缘。
1.2钝化过程 Process of Passivation
硝酸清洗通常被指称为钝化，意味着在此过程中金属表面形成了一层保护性的惰性薄膜。实际上，酸处理主要是去除影响在不锈钢表面形成惰性氧化薄膜的污物，同时也有助于加快氧化过程。清洗要钝化的船舱以至水白(Water white)的程度。用约15%的硝酸溶液（10-20%）清洗整个船舱表面。切记将酸加入水中，而不是将水加入酸中，以将混合产生的热量减到最小。为了保证得到15%的溶液浓度，测出水流装满200升圆桶的时间，以计算淡水供应的流速。应用这一流速向船舱内注入所要求量的水。建议使用足量的溶液以使得钝化过程中泵吸不间断。用不锈钢质的泵将要求量的酸加入船舱内，并由适当的HOSE直接导入船舱里的水中。如果要钝化大量船舱，建议在第一个船舱内配制溶液然后逐个船舱传输。注意在传输过程中会产生溶液损失，因此溶液可能需要中途加注。钝化大量船舱时，应监控溶液的质量，通过测量溶液的pH值和观测溶液的颜色来控制溶液的浓度和污物。用盲板适配器，将规定数量的洗舱管和机器联接起来。（应用尽可能多的洗舱机）洗舱口应盖住以免溶液流出到低碳钢甲板上。不锈钢管鞍套可以很好地盖住这些开口。应不断让水流过甲板，以便稀释偶尔流到甲板上的酸。
按照以下方式开始循环船舱里的清洗溶液。从甲板平面向下10英寸落差，循环足一小时。高于船舱地板以上15英寸循环足一小时。在底部平面循环完成以后，关闭循环联接上的阀门并将溶液输送到下一个船舱。开始每个船舱的再循环之前，测量溶液的pH值。如果pH值高于2，则倒掉溶液。循环管从船舱上拆卸下来之后，应用水灌洗。
1.3冲洗过程Cleaning by Fresh Water
选择一个船舱用以储存淡水。这一船舱的泵管应当连接到洗舱管上。将洗舱管线上的所需数量的洗舱机连接到需要冲洗的船舱。所需要的洗舱机数量与循环所用的机器数量一致。使用与循环时一样的落差。每15分钟测量一次用完的水的pH值，并记录下来。当pH值达到可接受的水平（6-7）时，改为第二个落差冲洗。以第二个落差冲洗30分钟。完全排空船舱的水，撤去冲洗机。给船舱通风。对船舱进行目测，并测量隐蔽区域表面的pH值。如果手头有钝化仪，将钝化仪的读数一并记录下来。报告：向相应船队提交一份钝化处理的报告。应当认识到，每艘船只和每个情况都有所不同。
2、运用蒸汽注入法进行SS船舱的钝化 Passivation of SS C.O.T. by Steaming
2.1需要以下设备Equipments required：每100立方米的船舱容量需4升硝酸。带吸入连接管的不锈钢喷射器. 该连接管要带防酸的吸入管及不锈钢球阀。用于装盛和在甲板上转移硝酸的防酸容器。用于探入船舱的蒸汽软管。
2.2钝化步骤 Process of Passivation：将蒸汽喷射器装进船舱内，可装在梯子上，也可装在位于中央的洗舱口处。开始向船舱内加入蒸汽，加汽短时间之后，打开装在酸容器上的吸入球阀。调整球阀，使得硝酸缓慢地、均匀地和连续不断地加入到蒸汽中，持续一段至少为30分钟的时间。这一点很重要，否则，硝酸将不会形成雾状融入蒸汽中。如果硝酸的小滴太大，它们将直接掉到船舱底部而不产生效果。当有适量的硝酸注入船舱（4升/100立方米）时，停止注入蒸汽，并关闭船舱保持3-4小时。这段时间过后，以淡水清洗船舱约一小时。在停止冲洗过程之前应检查冲洗后的水其pH值是否达到可接受的水平（6-7）。报告：向相应船队提交一份钝化处理的报告。如定期使用蒸汽法进行钝化处理，将会产生令人满意的效果。然而，如果船舱的状况已严重恶化，则强烈推荐使用循环方法进行处理。应当认识到，每艘船和每种情况都有所不同。所以，建议负责人根据自己所处的特殊情况评估这些步骤，并且依照自己的最佳判断进行处理。 不锈钢设备制造过程中的酸洗钝化处理
1.切削加工后的清洗及酸洗钝化
不锈钢工件经切削加工后表面上通常会残留铁屑、钢末及冷却乳液等污物，会使不锈钢表面出现污斑与生锈，因此应进行脱脂除油，再用硝酸清洗，既去除了铁屑钢末，又进行了钝化。
2.焊接前后的清洗及酸洗钝化
由于油脂是氢的来源，在没有清除油脂的焊缝中会形成气孔，而低熔点金属污染(如富锌漆)焊接后会造成开裂，所以不锈钢焊前必须将坡口及两侧20mm内的表面清理干净，油污可用丙酮擦洗，油漆锈迹应先用砂布或不锈钢丝刷清除，再用丙酮擦净。
不锈钢设备制造无论采用何种焊接技术，焊后均要清洗，所有焊渣、飞溅物、污点与氧化色等均要除掉，清除方法包括机械清洗与化学清洗。机械清洗有打磨、抛光与喷砂喷丸等，应避免使用碳钢刷子，以防表面生锈。为取得最好的抗腐蚀性能，可将其浸泡在HNO3和HF的混液中，或采用酸洗钝化膏。实际上常机械清洗与化学清洗结合起来应用。
3.锻铸件的清洗
经锻铸等热加工后的不锈钢工件，表面往往有一层氧化皮、润滑剂或氧化物污染，污染物包括石墨、二硫化钼与二氧化碳等。应通过喷丸处理、盐浴处理以及多道酸洗处理。如美国不锈钢涡轮机叶片处理工艺为：
盐浴(10min)→水淬(2．5min)→硫酸洗(2min)→冷水洗(2min)→碱性高锰酸盐浴(10min)→冷水洗(2min)→硫酸洗(1min)→冷水洗(1min)→硝酸洗(1．5min)→冷水洗(1min)→热水洗(1min)→空气干燥。
新装置投产前的酸洗钝化处理
许多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产开工前要求进行酸洗钝化。虽然设备在制造厂已进行过酸洗，去除了焊渣与氧化皮，但在存放、运输、安装过程中又难免造成油脂、泥砂、铁锈等的污染，为确保装置与设备试车产品(尤其是化工中间体及精制品)的质量能够达到要求，保证一次试车成功，必须进行酸洗钝化。如H2O2生产装置不锈钢设备与管道，投产前必须进行清洗，否则若有污物重金属离子会使催化剂中毒。另外，如金属表面有油脂与游离铁离子等会造成H2O2的分解，剧烈放出大量热，引发着火，甚至爆炸。同样对氧气管道来说存在微量油污与金属微粒也可能产生火花而发生严重后果。
现场检修中的酸洗钝化处理
在精制对苯二甲酸(PTA)，聚乙烯醇(PVA)，腈纶，醋酸等生产装置的设备材料中，大量使用奥氏体不锈钢316L、317、304L，由于物料都含有Cl-、Br-、 SCN-、甲酸等有害离子，或由于污垢、物料结聚，会对设备产生点蚀、缝隙腐蚀与焊缝腐蚀。在停车检修时可以对设备或部件进行全面或局部酸洗钝化处理，修复其钝化膜，以防局部腐蚀扩展。如上海石化PTA装置干燥机的不锈钢管子更新检修及腈纶装置的不锈钢换热器检修等均进行过酸洗钝化。
在役设备除垢清洗
石油化工装置中的不锈钢设备，尤其是换热器，经一定时间运行后，内壁会沉积各种污垢，如碳酸盐垢、硫酸盐垢、硅酸盐垢、氧化铁垢、有机物垢、催化剂垢等，影响了换热效果，并且会造成垢下腐蚀。需要选择合适的清洗剂进行除垢，可采用硝酸、硝酸+氢氟酸、硫酸、柠檬[page]酸、EDTA、水基清洗剂等，并添加适量的缓蚀剂。除垢清洗后，如需要可再进行钝。化处理。如上海石化PTA、醋酸、腈纶等装置的不锈钢换热器均进行过除垢清洗。 不锈钢酸洗钝化的注意事项
1.酸洗钝化的前处理
不锈钢工件酸洗钝化前如有表面污物等，应通过机械清洗，然后除油脱脂。如果酸洗液与钝化液不能去除油脂，表面存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，可以采用碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进行。
2.酸洗液及冲洗水中Cl-的控制
某些不锈钢酸洗液或酸洗膏采用加入盐酸、高氯酸，三氯化铁与氯化钠等含氯离子的侵蚀介质作为主剂或助剂去除表面氧化层，除油脂用三氯乙烯等含氯有机溶剂，从防止应力腐蚀破裂来说是不太适宜的。此外，对初步冲洗用水可采用工业水，但对最终清洗用水要求严格控制卤化物含量。通常采用去离子水。如石化奥氏体不锈钢压力容器进行水压试验用水，控制C1-含量不超过25mg/L，如无法达到这一要求，在水中可加入硝酸钠处理，使其达到要求，C1-含量超标，会破坏不锈钢的钝化膜，是点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀破裂等的根源。
3.酸洗钝化操作中的工艺控制
硝酸溶液单独用于清除游离铁和其它金属污物是有效的，但对清除氧化铁皮，厚的腐蚀产物，回火膜等无效，一般应采用HNO3+HF溶液，为了方便与操作安全，可用氟化物代替HF[2]。单独HNO3溶液可不加缓蚀剂，但HNO3+HF酸洗时，需要加Lan-826。使用HNO3+HF酸洗，为防止腐蚀，浓度应保持5：1的比例。温度应低于49℃，如过高，HF会挥发。
对钝化液，HNO3应控制在20%—50%之间，根据电化学测试，HNO3浓度小于20%处理的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀[8]，但HNO3浓度也不宜大于50%，要防止过钝化。
用一步法处理除油酸洗钝化，虽然操作简便，节省工时，但该酸洗钝化液(膏)中会有侵蚀性HF，因此其最终保护膜质量不如多步法。
酸洗过程中允许在一定范围内调整酸的浓度、温度与接触时间。随着酸洗液使用时间的增长，必须注意酸浓度和金属离子浓度的变化，应注意避免过酸洗，钛离子浓度应小于2%，否则会导致严重的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速与改善清洗作用，但也可能增加表面污染或损坏的危险。
4.不锈钢敏化条件下酸洗的控制
某些不锈钢由于不良热处理或焊接造成敏化，采用HNO&HF酸洗可能会产生晶间腐蚀，由晶间腐蚀引起的裂缝在运行时，或清洗时，或随后加工中，能够浓缩卤化物，而引起应力腐蚀。这些敏化不锈钢一般不宜用HNO3+HF溶液除鳞或酸洗。在焊后如必须进行这种酸洗，应采用超低碳或稳定化的不锈钢。
5.不锈钢与碳钢组合件的酸洗
对不锈钢与碳钢组合件(如换热器中不锈钢管子、管板与碳钢壳体)，酸洗钝化若采用HNO3或 HNO3+HF会严重腐蚀碳钢，这时应添加合适的缓蚀剂如Lan-826。当不锈钢与碳钢组合件在敏化状态下，不能用HNO3+HF酸洗时，可采用羟基乙酸(2%)+甲酸(2%)+缓蚀剂，温度93℃，时间6h或EDTA铵基中性溶液+缓蚀剂，温度：121℃，时间：6h，随后用热水冲洗并浸入10mg/L氢氧化铵+100mg/L联氨中[3]。
6.酸洗钝化的后处理
不锈钢工件经酸洗和水冲洗后，可用含10%(质量分数)NaOH+4%(质量分数)KMnO4的碱1生高锰酸盐溶液在71～82℃中浸泡5～60min，以去除酸洗残渣，然后用水彻底冲洗，并进行干燥。不锈钢表面经酸洗钝化后出现花斑或污斑，可用新鲜钝化液或较高浓度的硝酸擦洗而消除。最终酸洗钝化的不锈钢设备或部件应注意保护，可用聚乙烯薄膜覆盖或包扎，避免异金属与非金属接触。
对酸性与钝化废液的处理，应符合国家环保排放规定。如对含氟废水可加石灰乳或氯化钙处理。钝化液尽可能不用重铬酸盐，如有含铬废水，可加硫酸亚铁还原处理。
酸洗可能引起马氏体不锈钢氢脆，如需要可通过热处理去氧(加热至200℃保温一段时间)。 不锈钢酸洗钝化质量检验
由于化学检验会破坏产品的钝化膜，通常在样板上进行检验。方法举例如下：
(1)硫酸铜滴定检验
用8g CuS04+500mL H20+2～3mLH2SO4溶液滴入样板表面，保持湿态，如6min内不出现铜的析出为合格。
(2)高铁氰化钾滴定检验
用2mL HCl+1mL H2SO4+1g K3Fe(CN)6+97mL H20溶液滴在样板表面，通过生成蓝色斑点的多少及出现时间的长短来鉴定钝化膜质量的好坏。

⑥ 不锈钢管腐蚀现象产生原因和防治措施有哪些

不锈钢管被腐蚀破坏的发生，大致可分为两大类：全面腐蚀和局部腐蚀。全面腐蚀是指：腐蚀是均匀或不均地分布于整个构件表面的腐蚀。这种腐蚀很容易被人们所觉察，较易采取对策。局部腐蚀是指：腐蚀的发生是在小部分区域内选择性地进行，导致构件局部破坏的现象。局部腐蚀比较隐蔽，会在没有先兆的情况下突然发生事故。局部腐蚀是不锈钢构件在使用中发生腐蚀破坏的重要形式。

不锈钢管发生腐蚀破坏的常见形式有点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、磨损腐蚀、空泡腐蚀、电偶腐蚀及高温腐蚀。常见的不锈钢被腐蚀破坏的形式有：

1、点腐蚀：

是不锈钢明显腐蚀的通常形式。腐蚀集中在不锈钢的某些特定点域，并在这些点域形成向深处发展的腐蚀小坑，受腐蚀部位变黑色或变成深褐色。大多数严重腐蚀环境中，点蚀的数量和深度增加，使表面呈现受腐蚀的外观。在弱腐蚀条件下，点蚀表面不明显，锈斑渗出就可能使周围失去光泽。

2、缝隙腐蚀：

是指在金属构件缝隙处钝化层被破坏，发生斑点状或溃疡形的蚀坑，是局部腐蚀的一种形式。这样的缝隙可以在金属与金属、金属与非金属的接合处，遇到雨水、自来水或非金属清洗剂等因素而形成，导致缝隙腐蚀的产生。如在铆钉、螺栓、焊接及松动表面沉积物（沙粒、污垢、焊渣和锈层）接触处形成。缝隙腐蚀在氧气不足的情况下容易产生，特别在裂缝非常小、氧气很难渗进的地方常出现缝隙腐蚀。

3、应力腐蚀(SCC)：

有两种情况可能出现应力腐蚀开裂。一是不锈钢处于氯化物水溶液环境中可能产生应力腐蚀开裂；二是不锈钢在加工或深加工后被破坏的金属分子结构没有还原情况下容易发生应力腐蚀。例如，海雾环境，气温又超过正常的环境温度中（超过60℃或在较低温度)，不锈钢处于很高的拉应力作用，会产生应力腐蚀开裂。

4、晶间腐蚀：

不锈钢中的碳(通常含0.08%)与铬结合，在热处理过程或在焊接过程中晶界析出，使晶界出现贫铬，不锈钢在受热后含碳量会增加，导致抗腐蚀能力下降。如果钢材表面再受到油脂、涂料和油漆的污染，也容易发生晶间腐蚀。

5、电化学腐蚀：

当两种电化学势能差较大的金属相互接触过程中可能产生这种腐蚀。如碳钢和不锈钢接触时，又在电解电压或者杂散电流的驱动下，两种金属产生一个电流回路，两构件之间的电解电流会引发电化学腐蚀。若在电流的持续作用下，腐蚀速度加大，能在短时间内腐蚀构件。

⑦ 强碱对不锈钢的腐蚀有多严重

离子膜法生产氢氧化钠，其生产过程中一般会使用到各类不锈钢部件。但由于高温、高浓度的强碱对铬镍不锈钢设备有很强的腐蚀性，导致设备寿命缩短，严重影响生产的正常运行。因此减轻设备腐蚀，保证设备正常运转、安全生产，对提高综合经济效益有着重大意义。

不锈钢设备在强碱溶液中的防护：
1、设备残余应力的减少
调查表明80%以上的应力腐蚀事故是由残余应力引起的。残余应力主要来自制造过程，如冷加工、焊接、热处理及装配过程，主要表现为温差热应力、相变内应力、腐蚀产物的楔入应力。容器设计结构不合理也引起局部应力集中，造成局部腐蚀，如缝隙腐蚀、应力腐蚀、晶间腐蚀等，因此设计时要使零部件的外形简单、完整、封头和接管与简体的焊接要采用双面对接焊的方式，且截面要圆滑过渡，减少尖角、沟槽、缝隙。管壳式换热器的管板与管子的连接可采用先胀后焊接的方法来消除接缝，以防止缝隙腐蚀。
对有应力腐蚀倾向的容器应进行消除应力的焊后热处理。另外，焊接时要选择合适的焊条，尽量使焊缝金属与母材的化学成分一致，防止电化学腐蚀。
不锈钢的焊接工艺过程非常严格。它具有较高的热裂纹敏感性。焊接时坡口角度应适当增大。根部钝边应适当减小。
由于不锈钢表面存在难熔的氧化膜，如氧化镍，它的熔点为2090℃。而镍的熔点只有1446℃，焊前必须消除氧化膜。另外工件表面的赃污也会带入熔池一些有害元寨，以至产生裂纹，所以焊前必须清理干净。可用丙酮清洗。
为防止热裂纹，应采用小线能量焊接，尽量采用短电弧不摆动的多层多道焊，减少焊道氧化的程度。
避免不锈钢的敏化温度，无论是焊接时还是热处理过程都要防止在该种材质的敏化温度下停留，因为在此温度下材料中的铬元素与碳元素形成铬的化合物，造成晶间贫铬，导致晶间腐蚀。铬镍不锈钢的敏化温度在450~800℃范围。
焊接完毕后。必须将焊缝表面及周围的熔渣和飞溅物清除干净。
2、开车投料后用氮气密封设备
开车投科后用氨气密封设备，保持通入的氮气处于微正压状态，可以防止空气进八生产系统。因为空气中的氧气会与镍反应，加剧材料腐蚀。
3、开车状态下热应力的控制
开车时。若熔盐要进行大循环给降膜浓缩器的浓缩管升温，此时熔盐温度与浓缩管的温度差不应超过30℃：升温速度不宜过快，应控制在30℃／h，这有助于热震和保证低碳不锈钢设备需要的初期细致的护理。在熔盐进行大循环加热浓缩之前，要先用蒸汽预热；若长期停车后开车，在投料前还要用蒸汽吹扫系统，以减小因升温和投料对材料产生的热应力。
4、短期停车期间用低压蒸气连续吹扫
生产装置停车时，要保持低压蒸气连续吹扫整个系统，包括管道，蒸发器和浓缩器。以避免空气进入设备防止氧气与材料反应。
5、长期停车时设备的腐蚀控制
生产装置长期停车时，首先用低压蒸气吹扫，待装置基本冷却后用纯水；中洗整个生产系统。这样可以使装置内残存的碱液尽可能清洗干净，在停车过程中最大限度地减轻腐蚀。
6、熔盐中硫含量的检测
铬镍不锈钢设备在温度超过40a℃时与硫接触会破坏得很快。这是因为超过这个温度不锈钢表面的钝化膜被极化，产生硫脆现象。因此熔盐中硫含量不能超过0.025%。停车后再次启动熔盐系统前，要取熔盐样品检测其中的硫含量。
7、进料量的合理控制有助于提高设备的使用寿命
在蒸发器中，要保持良好的对流沸腾传热，必须严格控制液体均匀进入，均匀成膜。如进料量太小，就会使液膜太薄以致段裂，出现于壁区并使管子承受更大的热应力，加剧应力腐蚀。所以必须控制好液体进料的最小流量。相反，如果液体的进料量过大，液体不能成膜或成膜很厚，在升降膜过程中，液体往往不能得到完全充分的热量传递，得不到对流沸腾所需的温度，不能完全蒸发，浓缩过程不能很好地进行。进料量过大时，为了达到产品的质量要求，设备负荷就过大，容易损坏设备，缩短设备使用寿命。
8、还原剂蔗糖的加入能有效去除氧化性氯酸盐
由电解工段来的32%Na0H溶液中含有的氯酸盐在250℃以上会逐步分解，并放出新生态氧，与材料发生反应，腐蚀设备。
选用的处理方法是在碱液进入蒸发浓缩器之前加入蔗糖水溶液。实际生产中加入的蔗糖为理论量的6-8倍，加入过多反而对设备不利。32%NaOH溶液中含氯酸根的质量分数一般为0.0015%-0.0020%。用计量泵将5.5%的蔗糖溶液打入32％NaOH碱液管道中与碱液混合，使之进入蒸发浓缩器前大部分在管道中反应除掉，从而更有效地保护后序设备。另外，利用停车机会清洗蔗糖液罐和蔗糖液管线，以除掉罐内和管道中积存的发酵物。
9、控制蒸发器的生蒸汽温度和用量
实验表明蔗糖在190℃以下比较稳定，超过190℃开始炭化，到200℃时完全炭化变黑，不能发挥还原作用。所以蔗糖在190℃以下使用才能有效发挥其还原性。
蔗糖主要是在进蒸发器前的管道中与碱液混合，并与氯酸盐发生氧化还原反应，进入发生器前大部分已反应完毕。但碱液中仍有少量氯酸盐，若不除去，将腐蚀蒸发器和降膜浓缩器。如果能控制蒸发器的温度低于190℃，蔗糖将在降膜浓缩的浓缩管道中继续发挥还原作用，充分除去氯酸盐。若温度高于190℃，则蔗糖炭化或部分炭化，不能很好地发挥还原性：若温度太低，则不利于成膜。因此，在生产操作中，控制蒸发器的生蒸汽温度在180℃-190℃之间，有利于蒸发浓缩操作和充分去除氧化性氯酸盐，更好地保护后序设备。
10、开停车次数的减少

每一次开车，进料碱液都会冲掉设备表面起保护作用的氧化膜,继续腐蚀下层材料，使材质变薄。因此，尽量减少开停车次数有助于设备防腐。综合采用上述措施后，设备腐蚀大大减轻，取得了较为理想的防腐效果。

⑧ 常见的不锈钢切割方法有哪些

不锈钢切割常用九种方式

1.高压水射流水刀水切割

2.步进式冲裁

3.铡刀剪

4.圆盘剪

5.锯

6.砂轮切割

7.激光切割

8.等离子弧切割

9.手动剪切

⑨ 如何处理废旧不锈钢

高价回各种不锈钢废料 ！不锈钢废旧设备，镍，钼，钛，锰,洛，硅，等各种金属，合金金属，稀有金属！现金交易，中介有酬，寻大量合作伙伴 ！13733213487

⑩ 不锈钢生锈了怎么办

我们生活中用的厨房的锅类，有许多就是不锈钢之类的，所以，大家对于不锈钢这个名词，并不陌生，其实，不锈钢的全名是叫做不锈耐酸钢，不锈钢是简称。虽然，不锈钢比一般的锅耐腐性强，但是，也不能完全避免，不锈钢会完全不生锈，今天小编也帮大家解决一个问题，那就是不锈钢生锈了怎么除锈，大家可要认真听好了，非常的实用。

一：不锈钢除锈原因。

1：首先要从不锈钢生锈的原因，当不锈钢表面的钝化膜中耐腐蚀能力比较弱的部位由于自激反应形成点蚀，进而形成小孔，慢慢的加上有氯离子接近，最后形成具有很强的腐蚀性液体，便会更加加快不锈钢的腐蚀速度。还有一种原因就是不锈钢内部的晶体间腐蚀开裂，从而破坏了不锈钢表面的钝化膜。所以，不锈钢的表面一定要经常清洁保养，从而才能够延长其使用寿命。但是清洗不锈钢表面的时候要注意：不锈钢表面不能发生刮划现象;不可使用含有漂白成分以及研磨剂的洗涤液，如果使用了洗涤液，必须在结束后使用干净的水冲洗干净。

二：不锈钢步骤方法。

1：当不锈钢表面被油脂，润滑油污染时，可以使用软布擦拭干净，然后使用中性洗涤剂或者氨溶液清洗。

2：当不锈钢表面出现彩虹纹，是因为过多使用洗涤剂或者油造成的，洗涤时用温水中性洗涤剂可清洗干净。

3：当不锈钢表面有灰尘或者易出去的污垢的，可以使用肥皂，弱性洗涤剂或者问说冲洗。不锈钢表面的商标、贴膜当使用温水或者弱洗涤剂来清洗，粘结剂成分应该使用酒精或者有机溶剂冲洗。

4：当不锈钢便面出现锈渍时，可以用10%的硝酸或者研磨洗涤剂清洗，也可以用专门的洗涤剂清洗。因此，如果想要不锈钢保持光亮、洁净的表面，同时延长其使用寿命，以上几点一定要做到!

上文中，小编为大家介绍了不锈钢生锈的原因，原因很简单，就是不锈钢在空气中暴露时间长了，会被氧化，从而，便会生锈。我们大家只有知道不锈钢生锈的原因，才知道解决的方法，说到方法，小编为大家介绍了四个方法，都比较简单，一般就是用中性洗涤液去除不锈钢上面的绣。当然，大家可以选择其他的。小编的介绍就到这里，希望小编的介绍会给大家带来帮助，谢谢。