『壹』 不锈钢电解抛光常见问题有哪些如何解决
不锈钢电解抛光中常见问题及解决方法
1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？
抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？
可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
加大**工件表面氧化皮力度。可以考虑选择专用酸洗液来除氧化皮。
3.抛光后工件棱角处及**过腐蚀是什么原因引起的？
棱角、**的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？
如果工艺指标都对的情况下，可能是电化学抛光溶液已老化不起作用，或作用不明显。
检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调，然后做相应调整。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？
溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.8。
增大抛光液的搅拌程度，如果电解液相对密度太大，适当的添加些新鲜抛光液或适当量水稀释至比重为1.77左右。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？
工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？
可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？
可能是零件与挂具的接触不佳，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？
可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
『贰』 什么是电火花
电火花是一种自激放电，其特点如下： 火花放电的两个电极间在放电前具较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。火花通道必须在维持暂短的时间（通常为10-7-10-3s）后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性（即通道能量转换的热能来不及传至电极纵深），使通道能量作用于极小范围。通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。 利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工的方法，叫电火花加工。 电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。
电火花可以作用在很多物体上,比如:1电火花加工,2电火花线切割机,3电火花机床,4电火花成型机,5电火花线切割机,6电火花检测仪,7电火花穿孔机等等
『叁』 电镀电解火花炮炸是什么原因
因为电镀的过程中产生氢气，并且不断聚集，液面上产生大量泡沫，此时若遇挂具与极杠接触不良产生电火花，点燃了氢气，产生爆炸。
『肆』 不锈钢电解抛光常见问题有哪些如何解决
1、不锈钢电来解有纹路自，一般情况是电流过大导致的气流痕，可以通过降低电压，缩短时间，搅动电解液等方法来解决。
2、电解不均一：有电解时间不够，产品防止不当导致局部被屏蔽，电解液成分不当，电压太低，温度太低等等原因。
3、发黄问题，这个一般有电解液太脏了导致残留液洗不干净，还有就是电解液腐蚀性太强。
4、电不亮的原因就太多了，导电是否好，温度是否合适，电解液成分是否得当等等。
本文作者也是从事金属表面处理技术研究的欢迎咨询本号主页进行交流相互学习！
『伍』 怎样清理电火花打孔留下的残渣和氧化层··
可以使用一根0.5mm的钢丝或者铜丝夹在钻床上，把钢丝或者铜丝插进孔里，抹些研磨膏研一下，然后再用煤油清洗一下。
『陆』 如何区别电解加工和电火花加工
电加工-正文 直接利用电能蚀除金属材料的加工方法。在电加工法中工具材料的硬度可低于加工零件的硬度，故可加工在航空航天工业中广泛使用的高强度、高韧性、高硬度和耐高温等难切削材料。电加工工具和零件始终保持一个加工间隙，不存在相互作用的机械力，因而适于加工精密、细小和薄壁易变形的形状复杂的零件。因此，电加工在飞行器制造中具有重要作用。电加工分为电解加工、电火花加工、电子束加工和离子束加工等。其中电解加工和电火花加工在航空航天工业中应用更广泛。 电解加工 利用金属在电解液中溶解的原理进行加工。它在飞行器制造中可以加工三维空间的型面（如航空发动机叶片和各种锻模的型腔）、异形孔（如内花键、内齿轮）、异形外表面（如整体叶轮的叶型）。如果在机床上加上适当的附件，还可加工弯曲孔、螺旋花键孔等。电解加工中除成型加工外，尚有电解去毛刺、电解抛光、电解磨削、电解珩磨等。电解去毛刺不仅可以减轻劳动强度，提高生产率,实现工序机械化、自动化,而且对于那些难以去毛刺的部位，如航空喷气发动机上火焰筒侧壁的孔边,就可用多个管状阴极同时插入孔内,去掉毛刺。 电火花加工 基于脉冲放电的腐蚀机理。工具和工件分别与脉冲电源两端相连接。电火花加工也利用成型电极进行仿形加工，适用于加工飞行器中各种精密零件的异形孔和涡轮叶片的冷却小孔等。电火花加工不同于电解加工的是工具电极要耗损，因而须精心选择低耗损的工具电极材料,合理设计电极尺寸和选择加工参数,以减小工具电极耗损对加工精度的影响。此外，由于电火花加工不像电解加工那样有明显的尖边倒圆现象，特别适合于加工有尖锐棱边的型孔。由于放电间隙很小，在加工过程中，工件和工具均不断被蚀除，间隙逐渐扩大，放电即会停止，因此成形加工机床必须具有高精度的伺服控制进给系统，使电极不断补偿进给和放电间隙自动地维持一个最佳值。 电火花线切割加工 线切割加工是用移动的线状电极丝，按预定的轨迹进行切割加工。坐标工作台纵、横拖板的运动采取数控。线电极切割能降低工具电极的成本，减少生产准备工时，同时又能节省金属材料，已广泛用于各种平板模具、样板和精密零件的微细孔、槽、异形孔的加工。 《电解加工》编辑组编：《电解加工》，国防工业出版社，北京，1977。
『柒』 直流240V35A打开,开关给电解电容充电时,开关产生火花怎么样解决
可以考虑串个电阻来限流，这样火花就小了。火花的出现主要是因为电容上的电压不能突变，充电前电容上没有电压，在充电接入的一瞬间，电容可理解为接近于短路所以充电电流非常大，所以开关有火花。串电阻限制了电流火花会小。一般采用NTC电阻来实现，启动时的电阻大，正常工作时电阻小。
『捌』 不锈钢门花电解出现针孔状
不锈复钢门电解原理：不锈钢上制脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在不锈钢表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程，从而达到不锈钢增大表面光亮度的效果。
不锈钢电解抛光配方：
磷酸：560ml/l
硫酸：400ml/l
铬酐：50g/l
明胶：7-8g/l
水：40ml/l
阳极电流密度：20-50安/平方分米
温度：55-65度
阴极材料：铅
溶液密度：1.76-182，找一下原因
『玖』 电解加工和电火花加工有什么区别
电解加工：基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。
电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。
电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称为EDM。
进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。
『拾』 在电解过程中如果电解槽内出现电火花引燃了里面的气体如何阻止里面燃烧气体向出气管燃烧到畜气罐内
首先，在电解过程中如果电解槽内出现电火花正常情况不会引燃了里面的气体，因为可燃气体和助燃气体分隔于两边不会混合，总是只有可燃气体或助燃气体，所以不会点着引燃。同理出气管和储气罐内也是纯气体，只有有外面的对应气体能进入时才可能燃烧。真要是引燃了电解槽里面的气体一定是电解槽出了大故障，离子膜破了或空气进入了，多半是会爆炸的。