不锈钢攻丝为什么老是要断

1. 201不锈钢螺丝为什么总断

碳元素含量过高，导致不锈钢比较脆，就容易断

2. 不锈钢攻M2的牙 老断丝锥 是怎么回事

首先帮你解决为什么丝攻为什么会断 1.底孔小 M2的丝攻至少要1.6或者1.6以上的底孔才回行 2.攻丝时 丝攻答轴线和底孔中心线不同心 这个原因是出现断丝锥次数最多的 3.加工盲孔时候 部分切屑未及时排出堵塞在孔的底部 至于挤压丝锥 一般用于8MM以下的薄板 不知道你的工件要求攻牙深度是多少 如果你攻不锈钢 M2的挤压丝攻底孔至少要在1.78以上 最好1.8 不 明白的可以再问我

3. 不锈钢自攻螺丝钉为什么爱断

不锈钢相对较软，容易和被攻的物体粘合在一起，所以容易断，一般不锈钢螺钉在安装之前要涂抹防咬合剂。有没有发现不锈钢/铝铜材质的紧固连接件很难拆除就是这个原因

4. 304不锈钢攻M3的牙，深10.0MM，攻牙后底孔不大过2.59。钻的是2.75的孔。问题：（1）老是断丝攻。怎么办

M3×0.5的挤压丝锥钻2.75的孔已是极限值了，不建议再加大底孔直径。老是断丝攻的客回观原因有不锈钢本来就非常答难攻丝，更何况深度已达丝锥公称直径的三倍多（属深孔螺纹加工）。建议采用含钴短刃螺旋丝攻，最好丝锥有要经过镀钛处理。选择不锈钢专用攻丝油。降低转速等。
底孔出现锥度首先应该考虑选择高品质含钴钻头，然后检查钻床精度。

5. 请高手指点，一般紫铜和不锈钢在攻丝时，都用什么丝锥啊，我用的丝锥怎么老是断

用合金的

6. 丝攻折断的原因是什么

非标丝攻折断原因是因为丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。底孔孔径与丝锥不匹配。例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该用必4.5mm钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的?4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。

7. 机用丝锥攻M1.6的螺纹，老断丝锥，怎么办攻小螺纹孔时有什么好的办法不锈钢的材料

1、攻制不锈钢螺纹时，“胀牙”现象比较严重，丝锥容易“咬死”在孔中，所以螺纹底孔应适当加大。一般情况下，螺距为1mm以下的螺纹底孔直径等于公称直径减去螺距；螺距大于1mm时，螺纹底孔直径等于公称直径减去1.1倍螺距。
2、不锈钢攻丝时，应保证有足够的冷却润滑液。通常可选用硫化油＋15％～20％CCl4；白铅油＋机油或其他矿物油；煤油稀释氯化石蜡等。
3、因为不锈钢韧性强，丝锥攻下去以后，后面摩擦力太大，拧不动，就断丝锥。把丝锥导向部分的后角和后面用手工在小砂轮上磨一下就好了。

8. 在4mm厚的不锈钢角钢上攻直径4mm的丝时，丝锥总是断，如何才能不断锥

1、丝锥品质不好

主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。

2、丝锥选择不当

对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。

3、丝锥与加工的材料不匹配

这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。

4、底孔孔径偏小

例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。

5、攻件材质问题

攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。

6、机床没有达到丝锥的精度要求

机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

7、切削液，润滑油品质不好

这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。

8、切削速度与进给量不合理

当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min；调质钢或较硬的钢料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

9. 不锈钢攻丝----请教

在不锈钢上攻丝比在普遍钢材上攻丝要困难得多。经常出现由于扭矩大，丝锥被“咬死”在螺孔中，崩齿或折断，螺纹表面不光，沟纹，尺寸超差，乱扣和丝锥磨损严重等现象。因此，攻制不锈钢螺纹时应采取相应的技术措施加以解决。 1、攻制不锈钢螺纹时，“胀牙”现象比较严重，丝锥容易“咬死”在孔中，所以螺纹底孔应适当加大。一般情况下，螺距为1mm以下的螺纹底孔直径等于公称直径减去螺距；螺距大于1mm时，螺纹底孔直径等于公称直径减去1.1倍螺距。 2、选择合适的丝锥和合理的切削用量，是关系到攻丝质量的关键。丝锥材料，应选含钴或铝超硬高速钢；主偏角和螺距、丝锥把数有关，头锥κr=5°～7°，二锥、三锥为κr=10°～20°；校准部分一般取3～4扣螺纹长度，并有0.05～0.1mm/100 mm的倒锥；容屑槽方向一般取β=8°～15°，可以控制切屑流动方向，对于直槽丝锥，可以将丝锥前端改磨成螺旋形；丝锥的前角一般为γp=15°～20°，后角为8°～12°。 3、可采用无槽丝锥对不锈钢攻丝。 4、不锈钢攻丝时，应保证有足够的冷却润滑液。通常可选用硫化油＋15％～20％CCl4；白铅油＋机油或其他矿物油；煤油稀释氯化石蜡等。 5、在攻丝的过程中，万一丝锥折断，可将工件放在硝酸溶液中进行腐蚀，可以很快将高速钢丝锥腐蚀，而不报废工件。