『壹』 数控车床怎么车球头
用GO3一次性车出就好了，干嘛那么麻烦！
另G72不能车非单向渐变式球头的。
使用G73，U设为3，W设为零，R值设为0.006或6（根据系统而定）。
共车六刀，每刀0.5mm，不包括精车。精车余量自己定。
『贰』 高尔夫球头上的不锈钢连接管是用什么胶水粘上去的
呵呵
一种以钛或钛合金作为打击片的高尔夫球杆头制作方法，其特征在于是采用下列方法：（1）．将打击片加工成击球面上具有线槽、周边为平直或略具推拔的形状；（2）．将杆头主体上供打击片嵌置的一面加工成成形槽，成形槽的周边形状为倒推拔状与打击片周边形状相同，成形槽槽深与打击片厚度相同，成形槽周边尺寸略小于打击片的周边尺寸，成形槽与打击片间的公差配合成紧贴配合以上的状态；（3）．加热具有成形槽的杆头主体使其体积膨胀，直至成形槽的长、宽尺寸与打击片的长、宽尺寸形成适贴滑动配合以下的程度，保持该温度；（4）．将打击片植入杆头主体的成形槽中使两者结合；（5）．将已结合打击片的杆头主体移至常温环境中，杆头主体上的成形槽紧密包围打击片。
http://www.patent-cn.com/A63B/CN1147968.shtml
『叁』 有不锈钢铣刀么 或者铣床加工不锈钢有什么好方法
铣刀形状有很多种，普通铣床和数控铣床加工槽与直线轮廓、铣镗加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/轮廓用。 大体上分为： 1.平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣； 2.球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣；小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。 3.平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面（相对于陡峭面）小倒角。 4.成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀,内R刀。5.倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。6.T型刀，可铣T型槽； 7.齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。 8.粗皮刀,针对铝铜合金切削设计之粗铣刀,可快速加工.铣刀常见有两种材料：高速钢，硬质合金。后者相对前者硬度高，切削力强，可提高转速和进给率，提高生产率，让刀不明显，并加工不锈钢/钛合金等难加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交变的情况下容易断刀。 铣刀发展很快，业内人称是旋转类刀具，如图所示只是整体硬质合金铣刀，其实，现在更多的铣刀应用在孔加工和型腔加工，这种铣刀大多是安装刀片的！ 这里铣削知识很全面，了解铣刀，就要先了解铣削知识在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素，在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点，在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关，就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时，用一把比切削宽度大约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。 为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。 和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角，主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角，主要有45度、90度角和圆形刀片，切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化：主偏角为90度的铣刀主要产生径向力，作用在进给方向，这意味着被加工表面将不承受过多的压力，对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。 主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的，所以产生的压力比较均衡，对机床功率的要求也比较低，特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑材料工件。 圆形刀片的铣刀意味着主偏角从0度到90度连续变化，这主要取决于切削深度。这种刀片切削刃强度非常高，由于沿长切削刃方向产生的切屑比较薄，所以适合大的进给量，沿刀片径向切削力的方向在不断改变，而且在加工过程中所产生的压力将取决于切削深度。现代刀片几何槽形的研制使圆形刀片具有平稳的切削效应、对机床功率需求较低、稳定性好等优点。今天，它已不再是一种有效的粗铣刀，在面铣和立铣中都有广泛的应用。 相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式：第一种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最后的切屑。第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大。 在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时，切削力有不同方向。面铣时，铣刀正好在工件的外侧，切削力的方向更应特别注意。顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台。 由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。 在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化，机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙，铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。我们可以把中心铣削比做在马路中心开车。 铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时，切削刃和工件之间是否能正确咬
『肆』 普通车床加工带柄球头怎么加工
手赶 做个模具比画着靠。也能用 飞刀车削
『伍』 数控车床加工球头时转速和进给量如何搭配可以车出高光洁度，对刀具有无要求
加工弧度 一般要比直线速度慢，这样出来的要好一点，最简单的方法 有砂纸一打 在水砂纸一打 呵呵 绝对漂亮
『陆』 不锈钢管（60mm）园，长度200MM，在一端制作一球头！请问如何制作！旋压收口可以吗并且保证不漏气！
焊接，旋压用锥管螺纹连接
『柒』 难加工材料的切削加工材料及方法有哪些
切削加工，通常出现刀具磨损包括如下两种形态：（1）由于机械作用而出现磨损，如崩刃或磨粒磨损等；（2）由于热及化学作用而出现磨损，如粘结、扩散、腐蚀等磨损，以及由切削刃软化、溶融而产生破断、热疲劳、热龟裂等。
切削难加工材料时，很短时间内即出现上述刀具磨损，这由于被加工材料存较多促使刀具磨损因素。例如，多数难加工材料均具有热传导率较低特点，切削时产生热量很难扩散，致使刀具刃尖温度很高，切削刃受热影响极为明显。这种影响结果会使刀具材料粘结剂高温下粘结强度下降，WC（碳化钨）等粒子易于分离出去，从而加速了刀具磨损。另外，难加工材料成分刀具材料某些成分切削高温条件下产生反应，出现成分析出、脱落，或生成其他化合物，这将加速形成崩刃等刀具磨损现象。
切削高硬度、高韧性被加工材料时，切削刃温度很高，也会出现与切削难加工材料时类似刀具磨损。如切削高硬度钢时，与切削一般钢材相比，切削力更大，刀具刚性不足将会引起崩刃等现象，使刀具寿命不稳定，而且会缩短刀具寿命，尤其加工生成短切屑工件材料时，会切削刃附近产生月牙洼磨损，往往短时间内即出现刀具破损。
切削超耐热合金时，由于材料高温硬度很高，切削时应力大量集刃尖处，这将导致切削刃产生塑性变形；同时，由于加工硬化而引起边界磨损也比较严重。
由于这些特点，所以要求用户切削难加工材料时，必须慎重选择刀具品种切削条件，以获得理想加工效果。
难加工材料切削加工应注意问题
切削加工大致分为车削、铣削及以心齿为主切削（钻头、立铣刀端面切削等），这些切削加工切削热对刃尖影响也各不相同。车削一种连续切削，刃尖承受切削力无明显变化，切削热连续作用于切削刃上；铣削则一种间断切削，切削力断续作用于刃尖，切削时将发生振动，刃尖所受热影响，切削时加热非切削时冷却交替进行，总受热量比车削时少。
铣削时切削热一种断续加热现象，刀齿非切削时即被冷却，这将有利于刀具寿命延。日本理化研究所对车削铣削刀具寿命作了对比试验，铣削所用刀具为球头立铣刀，车削为一般车刀，两者相同被加工材料切削条件（由于切削方式不同，切削深度、进给量、切削速度等只能做到大体一致）及同一环境条件下进行切削对比试验，结果表明，铣削加工对延长刀具寿命更为有利。
利用带有心刃（即切削速度＝0M／MIN部位）钻头、球头立铣刀等刀具进行切削时，经常出现靠近心刃处工具寿命低下情况，但仍比车削加工时强。
切削难加工材料时，切削刃受热影响较大，常常会降低刀具寿命，切削方式如为铣削，则刀具寿命会相对长一些。但难加工材料不能自始至终全部采用铣削加工，间总会有需要进行车削或钻削加工时候，因此，应针对不同切削方式，采取相应技术措施，提高加工效率。
切削难加工材料用刀具材料
CBN高温硬度现有刀具材料最高，最适合用于难加工材料切削加工。新型涂层硬质合金以超细晶粒合金作基体，选用高温硬度良好涂层材料加以涂层处理，这种材料具有优异耐磨性，也可用于难加工材料切削优良刀具材料之一。
难加工材料钛、钛合金由于化学活性高，热传导率低，可选用金刚石刀具进行切削加工。CBN烧结体刀具适用于高硬度钢及铸铁等材料切削加工，CBN成分含量越高，刀具寿命也越长，切削用量也可相应提高。据报道，目前已开发出不使用粘结剂CBN烧结体。
金刚石烧结体刀具适用于铝合金、纯铜等材料切削加工。金刚石刀具刃口锋利，热传导率高，刃尖滞留热量较少，可将积屑瘤等粘附物发生控制最低限度之内。切削纯钛钛合金时，选用单晶金刚石刀具切削比较稳定，可延长刀具寿命。？
涂层硬质合金刀具几乎适用于各种难加工材料切削加工，但涂层性能（单一涂层复合涂层）差异很大，因此，应根据不同加工对象，选用适宜涂层刀具材料。据报道，最近已开发出金刚石涂层硬质合金DLC（DIAMONDLIKECARBON）涂层硬质合金，使涂层刀具应用范围进一步扩大，并已可用于高速切削加工领域。
切削难加工材料刀具形状
切削难加工材料时，刀具形状最佳化可充分发挥刀具材料性能。选择与难加工材料特点相适应前角、后角、切入角等刀具几何形状对刃尖进行适当处理，对提高切削精度延长刀具寿命有很大影响，因此，刀具形状方面决不能掉以轻心。但，随着高速铣削技术推广应用，近来已逐渐采用小切深以减轻刀齿负荷，采用逆铣并提高进给速度，因此，对切削刃形状设计思路也有所改变。
对难加工材料进行钻削加工时，增大钻尖角，进行十字形修磨，降低扭矩切削热有效途径，它可将切削与切削面接触面积控制最小范围之内，这对延长刀具寿命提高切削条件十分有利。钻头钻孔加工时，切削热极易滞留切削刃附近，而且排屑也很困难，切削难加工材料时，这些问题更为突出，必须给以足够关注。
为了便于排屑，通常钻头切削刃后侧设有冷却液喷出口，可供给充足水溶性冷却液或雾状冷却剂等，使排屑变得更为顺畅，这种方式对切削刃冷却效果也很理想。近年来，已开发出一些润滑性能良好涂层物质，这些物质涂镀钻头表面后，用其加工3～5D浅孔时，可采用干式钻削方式。
孔精加工历来采用镗削方式，不过近来已逐渐由传统连续切削方式改变为采用等高线切削这类间断切削方式，这种方式对提高排屑性能延长工具寿命均更为有利。因此，这种间断切削用镗削刀具设计出来后，立即被应用于汽车零件CNC切削加工。螺纹孔加工方面，目前也采用螺旋切削插补方式，切螺纹用立铣刀已大量投放市场。
如上所述，这种由原来连续切削向间断切削转换，随着对CNC切削理解加深而进行，这一个渐进过程。采用此种切削方式切削难加工材料时，可保持切削平稳性，且有利于延长工具寿命。
难加工材料切削条件
难加工材料切削条件历来都设定得比较低，随着刀具性能提高，高速高精度CNC机床出现，以及高速铣削方式引进等，目前，难加工材料切削已进入高速加工、刀具长寿命化时期。
现采用小切深以减轻刀具切削刃负荷，从而可提高切削速度进给速度加工方式，已成为切削难加工材料最佳方式。当然，选择适应难加工材料特有性能刀具材料刀具几何形状也极为重要，而且应力求刀具切削轨迹最佳化。例如，钻削不锈钢等材料时，由于材料热传导率很低，因此，必须防止切削热大量滞留切削刃上，为此应尽可能采用间断切削，以避免切削刃切削面摩擦生热，这将有助于延长工具寿命保证切削稳定。用球头立铣刀对难加工材料进行粗加工时，工具形状夹具应很好配合，这样可提高刀具切削部分振摆精度夹持刚性，以便高速回转条件下，保证将每齿进给量提高到最大限度，同时也可延长工具寿命。