⑴ 不锈钢管道焊接老塌陷怎么办
焊接不锈来钢管道时要注源意6点位置和12点位置。6点位置容易出现内凹现象，处理方法可以采用内送焊丝的方法来代替外加丝，以保证不出现内凹缺陷。12点位置容易出现塌陷问题，处理方法是要控制焊接温度与加焊丝的进给量。焊机要是有延时熄弧的功能的，可以调一点延时，用来控制焊接温度非常有效果。不锈钢管道焊接都需要反充氩气进行保护，不然反面会氧化的。
⑵ 不锈钢管焊接歪了怎么办
不锈钢焊接的变形量还是比较大的。
您现在问的是结果，歪了，如果管子管径不大，可以采取冷校正的方法，就是采取慢慢加力的方法，矫正焊弯的钢管。不锈钢的延展性还是可以的。
如果提前预防的话，采取反变形措施，并且在施焊的时候采用小的线能量的输入，多层多道焊，可以有效避免焊后变形量。
⑶ 不锈钢管怎么弯
二楼第一种冷弯方法里，还有一种抽芯弯管的方法，有专门的抽芯弯管机。据看到的弯管成品，抽芯弯管应该是冷弯里成型最好的了。
⑷ 不锈钢钢管怎么消除应力
加温500°后 常温放置 ，或常温放置2年以上
⑸ 不锈钢钢管弯曲的加工方式有哪些
冷弯法。来
热弯法。
⑹ 不锈钢钢管如何退火处理
一般都必须进行工序间的软化退火。故在 SUS304 不锈钢冲压成形过程中，放置一段时间回后，成形答后其残余应力极易引起工件自爆破裂，塑性指标伸长率。由于其冲压在各部分材料的形变程度各不相同，使金属变形抗力和强度、硬度等随变形程度而增加，位错密度越高，恢复材料塑性，工件会自动产生晶间开裂（通常称为“季裂”），大约在 15%~40% 之间，通常用作冲压 垫圈类紧固件，便有开裂或脆断的危险。 当加工硬化达一定程度时，如继续形变。畸变量越大时。 SUS304 不锈钢薄板冷加工以后，以便能进行下一道加工，以消除残余应力，微观上滑移面及晶界上将产生大量位错，致使点阵产生畸变，因此材料的加工硬化程度也有差异、断面收缩率降低， 即中间退火。在环境气氛作用下，降低硬度SUS304 不锈钢薄板形变硬化及退火软化 SUS304 是一种 18-8 系的奥氏体不锈钢，内应力及点阵畸变越严重
⑺ 不锈钢钢管弯曲的加工方式
1.如果是不锈钢板材加工的话单位尺寸越厚，那么我们所需要的折弯力度就越大，而且还会随着不锈钢板的厚度增大，在选择折弯设备的折弯力度也应该是更大的。
2.不锈钢加工折弯在单位尺寸下，抗拉强度越大，那么延伸率就越小，所以所需折弯力度越大，折弯的角度也会越大。
3.如果在设计图中不锈钢板的厚与折弯半径相对应的情况下，根据杭州不锈钢佳麒不锈钢的经验，一道弯工件的展开尺寸应该为直角边相加减去两个板厚，这样就可以完全满足设计精度要求。
4.不锈钢材质的屈服强度如果越大，那么弹性回复量也就会越大，如果能得到折弯件90度的角度，那么所需要的压刀的角度就应该设计的越小。
目前市场上关于不锈钢管弄成弧形的方法有二种
一、冷弯法：一般用折弯机多次滚动成型，
缺点是：1、钢管直径受限制，一般只能在1CM-5CM之间
2、如弯度太小，容易出现钢管直径变形
二、热弯法：不锈钢管里灌沙子，添满，高温热处理拉弯，这种方法最理想；
缺点是：成本太高，费用大，不适合成批量制作。
⑻ 不锈钢管折弯问题
有的。我知道的是关于船舶关系这个方面的你可以计算一下。
选择最小弯曲半版径时应首选考虑管材权的最大伸长率。如果没有其他条件的限制最小弯曲半径可以这样算
Rmin=9.25D乘以根号(0.2-S/D)
S是管壁厚度 D是管子外径
为保证质量管子弯曲半径应符合
1热弯的管子钢管R大于等于3D
2焊接的管子弯头R大于等于d,d为管子内径
3弯管机冷弯的管子直径大于110mm
⑼ 有什么办法能把不锈钢钢钢管恢复原样
找另一个比这个钢管细点的，插进去凹下去的地方，就会顶起来，恢复原样
⑽ 不锈钢无缝钢管的常见缺陷有哪些
1、内折
特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因：
1)管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。
2)管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。
3)穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。
检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。
2、内结疤
特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。
产生原因：
1)石墨润滑剂中带有杂质。
2)荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。
检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。
3、翘皮
特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。
产生原因：
1)穿孔机调整参数不当。
2)顶头粘钢。
3)荒管内氧化铁皮堆积等。
检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。对有根的翘皮应修磨或切除。
4、内直道
特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。
产生原因：
1)轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。
2)石墨中含有杂质等。
检判：
1）套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。
慎独超查德内直道应修磨、切除。
2）边缘尖锐的内直道应修磨平滑。
5、内棱
特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。
产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。
检判：
1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。超差应修修磨及再切。
2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。超差应修磨及再切。
3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。超差应修磨及再切。
4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。
6、内鼓包
特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。
产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。
检判：按照内棱要求检判。
7、拉凹
特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。
产生原因：
1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。
2）管坯加热不均匀或温度过低。
3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨）。
检判：不超过壁厚负偏差，实际壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允许存在。超标的拉凹应切除。（注：拉凹严重发展即为拉裂，此种伤应严格检验）。
8、内螺纹（此缺陷只在机组产生）
特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。
产生原因：
1)斜轧工艺的固有缺陷。在轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。
2)变形量分配不合理，减壁量过大。
3)轧型辊型配置不当。
检判：钢管内螺纹缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范围之内。