切不锈钢树脂砂轮片用什么硬度

① 什么砂轮片即能切塑料又能切金属,还要刚性好的,且较薄

问问泰州市晨虹数控设备制造有限公司的徐工吧，他对这样的产品非常有兴趣。

② 切割不锈钢为何要用专用砂轮片有何要求

因为不锈钢这种材料比较软，而市面上很多砂轮片硬度都不一样，导致切割后的效果不一样，所以切割不锈钢最好是针对性的选择砂轮片，这样的话切割后及无毛刺又节省材料

③ 砂轮片的选用有什么要求

砂轮的规格尺寸是必须了解
选择好的砂轮
主要还是看其是否适用于你磨削的工件
粒度
硬度
组织号等都是必须了解并多次试验的
磨料的选择
最常用的磨料是棕刚玉（
A
）和白刚玉（
WA
），其次是黑碳化硅（
C
）和绿碳化硅（
GC
），其余常用的还有铬刚玉（
PA
）、单晶刚玉（
SA
）、微晶刚玉（
MA
）、锆刚玉（
ZA
）。
棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。
白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。
黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。
绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
2.
粒度的选择
用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。
磨具粒度
一般使用范围
36
＃～
46
＃
一般平磨、外圆磨和无心磨
60
＃～
100
＃
精磨和刀具刃磨
3.
硬度的选择
磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；
磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；
磨具硬度代号表
GB/T2484
——
1994
磨具硬度
硬度由软————－硬
硬度代号
A
、
B
、
C
、
D
、
E
、
F
、
G
、
H
、
J
、
K
、
L
、
M
、
N
、
P
、
Q
、
R
、
S
、
T
、
Y
4.
结合剂的选择
陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。一般只能在
35
米
/
秒以内的速度下使用。
树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于
50
米
/
秒的砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。
5、组织号：
5
6
7
8
9
10
11
12
13
密
疏
组织号用以表示砂轮内相邻的磨料颗粒之间的距离，也就是间隙的大小
。砂轮中磨料颗粒所占的体积百分比，也就是其浓度的大小，决定砂轮的组织号，陶瓷砂轮组织号变化范围一般是从5到13，数字越小表示砂轮组织越密，数字越大表示砂轮组织越疏松。组织号11，12和13通常是指气孔砂轮。
6、大气孔砂轮的选择
大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等）有良好的效果。
大气孔砂轮生产范围是：磨料一般选择碳化物和刚玉等，如常用的有黑碳化硅（
C
）、绿碳化硅（
GC
）和白刚玉（
WA
）等几种，这些磨料的硬度高、性脆而锋利，具有良好的导热和导电性能；磨料粒度（
36#~180#
）；结合剂（陶瓷结合剂）；硬度（
G~M
各级）；形状（平形、杯形、碗形或碟形等）；气孔尺寸（约
0.7~1.4
毫米）。
二、影响磨削表面粗糙度的因素及改善措施
影响因素
改善措施
①
磨削条件
1
）提高砂轮速度或降低工件速度
2
）采用较小的纵向进给量
3
）正确使用切削液的种类、配比、压力、流量和清洁度
4
）提高砂轮的平衡精度、磨床主轴的回转精度、工作台的运动平稳性及整个工艺系统的刚度、消减磨削时的振动，可使表面粗糙度大大改善
②
砂轮特性及修整
砂轮粒度越细
,
粗糙度数值就越小
应选择与工件材料亲和力的磨料
(
具体可参考砂轮选择
)
磨具的硬度
,
工件材料的软、粘时，应选用较硬的磨具；硬、脆时选较软的磨具。
采用砂轮直径较大的砂轮，增大砂轮宽度皆可降低表面粗糙度
采用耐磨性好的金刚笔，合适的刃口形状和安装角度，当修整用量适当时（纵向进给量应小一些），能使磨粒切削刃获得良好的等高性，降低表面粗糙度
。

④ 不锈钢专用切割片是什么材质

用磨料和结合剂树脂等制成的用于切割普通钢材、不锈钢金属和非金属材质的薄片，分为内树脂切割片、金容刚石切割片。

金刚石切割片是一种切割工具，广泛应用于石材，混凝土，预制板，新老马路，陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石切割片主要由两部分组成，基体与刀头，基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则是在使用过程中起切割的部分，刀头会在使用中而不断地消耗掉。

而基体则不会，刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石，金刚石作为目前最硬的物质，它在刀头中摩擦切割被加工对象，而金刚石颗粒则由金属包裹在刀头内部。

(4)切不锈钢树脂砂轮片用什么硬度扩展阅读

不锈钢专用切割片的发展趋势：

第一，切割片的硬度，面对未来新的金属产品会越来越多，那么切割片产品的硬度要求也越来越多，切割片产品硬度决定产品的一切，目前，由超硬磨具带来的高精度、高效率的磨削效果已被广泛认可。

第二，磨具物理结构的改进，如使单位时间内作用工件的磨粒数增多、使磨削平均长度增长、使磨削接触面增大，这些都改变了单位时间的磨除量，有效的提升了效率;真正提升产品效率的切割片才能真正的掌握未来市场。

⑤ 砂轮的硬度分几个等级

砂轮的硬度分14个等级.

砂轮硬度分级与代号：

代号：A B C D E F 硬度等级：超软（大级、小级）

代号：G 硬度等级：软1

代号：H 硬度等级：软2

代号：J 硬度等级：软3

代号：K 硬度等级：中软1

代号：L 硬度等级：中软2

代号：M 硬度等级：中1

代号：N 硬度等级：中2

代号：P 硬度等级：中硬1

代号：Q 硬度等级：中硬2

代号：R 硬度等级：中硬3

代号：S 硬度等级：硬1

代号：T 硬度等级：硬2

代号：Y 硬度等级：超硬

砂轮种类繁多。按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方氮化硼等）砂轮；按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。

砂轮的特性参数主要有磨料、粒度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转试验（保证砂轮在工作转速下，不会破裂）和静平衡试验（防止工作时引起机床振动）。砂轮在工作一段时间后，应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。

(5)切不锈钢树脂砂轮片用什么硬度扩展阅读：

砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。

选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。

前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。

⑥ 不锈钢管的切割为什么要专用砂轮片

切不锈钢你也可以用高速钢圆锯片啊，耐用些，不过相对价格要比砂轮片贵些。 不锈专钢分属很多型号，实际现在市场上有一些是不锈铁的，材料和不锈钢是有区别的。 不锈钢性质同铝相像，不像钢管料，有树脂切割片很容易切割，通常砂轮片是用棕刚玉磨料来切，但切不锈钢要用白刚玉磨料较好，工厂为省成本一般都是棕刚玉加白刚玉磨料，所以不锈钢专用 砂轮就是指以白刚玉磨料为原料的切割片。 除树脂砂轮，更多厂家是用高速刚锯片，低速切割，加冷却水，可切角度等。切口不黑。

⑦ 金刚石树脂砂轮用什么仪器测硬度，标准是多少有国标吗

用洛氏硬度计可以打硬度，一般HRB60度左右就差不多了。没听说有国标。砂轮的应多是根据配方的变化而变化的。不同的配方有不同的硬度。

⑧ 砂轮硬度的选定

3. 硬度的选择 主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。

硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级（见表3）。

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砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。

下列砂轮硬度选择原则供参考：

a. 磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；

b. 磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；

c. 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮；

d. 端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些；

e. 在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级；

f. 砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软1~2小级；

g. 用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1~2小级。

4. 结合剂的选择 应根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。

最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V）和树脂结合剂（B）。

陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。一般只能在35米/秒以内的速度下使用。

树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。

5. 组织的选择 主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。

组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。砂轮组织等级的划分是以62%的磨粒体积百分数为“0”号组织，磨粒体积每减2%，其组织增加一号，依此类推，共分15个号。号数越大，组织越松（见表4）。

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组织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大，可以保证磨削过程中容纳磨屑，避免砂轮堵塞。通常粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂轮。

6. 形状和尺寸的选择 应根据磨床条件和工件形状来选择。

常用砂轮形状有平形砂轮（P）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮（BW）、碟形一号砂轮（D1）等。

每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。

现国标砂轮书写顺序：砂轮代号、尺寸（外径×厚度×孔径）、磨粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线速度。

例示：P 400×150×203 A60 L 5 B 35

二、 金刚石砂轮的选择

金刚石砂轮比用碳化硼、碳化硅、刚玉等一般磨粒制成的砂轮刃角锋利、磨耗小、寿命长、生产率高、加工质量好，但价格昂贵，因而适用于精磨硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料。

金刚石砂轮的特征包括磨料种类、粒度、硬度、浓度、结合剂、砂轮形状与尺寸。

磨料：广泛使用人造金刚石（JR），根据它的结晶形状和颗粒强度，分各种型号，按其特定用途选型号。

粒度：要以工件粗糙度、磨削生产率和金刚石的消耗三个方面综合考虑。

硬度：只有树脂结合剂金刚石砂轮才有“硬度”这一特性。一般采用S（Y1）级或更高。

结合剂：常用的结合剂有四种，其结合能力和耐磨性以树脂、陶瓷、青铜、电镀金属为序，依次渐强。树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，被加工工件粗糙度好，适用范围广，自锐性好，不易堵塞，发热量小，易修整，主要用于精磨工序。陶瓷结合剂金刚石砂轮主要用于各种非金属硬脆材料、硬质合金、超硬材料等的磨削。

浓度：浓度选择要根据使用砂轮的粒度、结合剂、形状、加工方法、生产效率及砂轮寿命的要求而定。高浓度金刚石砂轮保持砂轮形状的能力强，低浓度砂轮磨削时，金刚石的消耗往往更低些，应根据需要酌情选取。

形状和尺寸：按工件的形状、尺寸和机床条件选用。

三、 立方氮化硼（CBN）砂轮的选择

立方氮化硼（CBN）砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只有很薄一层，其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂轮的100倍，最适于加工硬度高、粘性大、高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。其应用范围与人造金刚石起着互相补充的作用。金刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时，具有独特的效果，但在磨削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。立方氮化硼砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，比金刚石砂轮高五倍，但磨削脆性材料不及金刚石。

立方氮化硼砂轮的选择和金刚石砂轮的选择相类似。但在结合剂选用上，大部分是树脂结合剂，次之是电镀，金属结合剂。陶瓷结合剂CBN砂轮主要用于钛合金、高速钢、可锻铸铁等难加工的黑色金属的磨削，树脂结合剂CBN砂轮适用于磨削铁磁性材料，是加工钢材的理想选择。CBN砂轮浓度一般在100%~150%间选用较经济合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。

四、 大气孔砂轮的选择

大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等）有良好的效果。

大气孔砂轮和一般陶瓷结合剂砂轮的制造方法基本一样。不同点是在配料中外加一定量的增孔剂，它在砂轮烧结前完全挥发或被烧烬，从而产生大气孔。

大气孔砂轮生产范围是：磨料一般选择碳化物和刚玉等，如常用的有黑碳化硅（C）、绿碳化硅（GC）和白刚玉（WA）等几种，这些磨料的硬度高、性脆而锋利，具有良好的导热和导电性能；磨料粒度（36#~180#）；结合剂（陶瓷结合剂）；硬度（G~M各级）；形状（平形、杯形、碗形或碟形等）；气孔尺寸（约0.7~1.4毫米）。

⑨ 砂轮硬度如何选定

硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,
为了适应不同工件材料磨加工的要求,
硬度的选择
下列砂轮硬度选择原则供参考：
a. 磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；
b. 磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；
c. 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮；
d. 端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些；
e. 在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高
f. 砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软
g. 用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高
主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。

制造砂轮时分成不同硬度的等级
砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；
砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。
所以砂轮硬度的选择，要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、
砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。

⑩ 砂轮的打硬度

冷轧机采用新型锻造半高速钢和高速钢轧辊

1 前 言

轧钢技术人员正致力于高薄板的质量(良好的板形和表面光洁度)、尤其是最薄厚度的质量的研究。实现上述目标需采用改善辊缝的技术,如高凸度轧机(HC轧机)和连续可调凸度轧机(CVC轧机)等。
随着轧钢技术和钢板质量水平不断发展和提高,要求轧辊能适应新的打毛技术,轧制周期长,高的抗事故能力高,耐磨性能和高的粗糙度保持性。满足这些特性的材质几乎只有半高速钢和高速钢等合金钢种(见表1)。

表1 半高速钢和高速钢主要化学成分(w) %

钢种 半高速钢 高速钢
C 0.5～1.0 0.8～1.5
Cr 4.0～10.0 8.0～13.0
Mo 0.5～2.0 0.5～3.0
V 0.5～1.0 0.5～3.0
W ＜1.0 ＜2.0

2 轧辊制作

半高速钢和高速钢是合金钢,半高速钢可用于制作中间辊;高速钢因合金含量较高而用于制作工作辊。
铸锭用ESR工艺生产,可以避免宏观偏析,用这种工艺生产的钢的致密度也远比常规铸钢好,但由于其变形抗力大,铸锭锻打时锻造压力就较大(见图1)。使淬火过程中内应力减至最小,必须使用双频感应加热。这种技术可以允许单独加热外层,所以硬度淬透层非常深。中径处无偏析得益于ESR工艺,从而保证在硬化过程中轧辊完好无损。

图1 热耐压试验

常用钢、半高速钢、高速钢的回火曲线图见图2所示, 当回火温度上升时, 常用钢硬度是下降
的,而高速钢由于含Mo、W、V量较高,在480℃附近有一明显的第二硬度峰值。硬度在800HV以上,即可用这种钢制作冷轧工作辊。而半高速钢硬度第二峰值不明显,硬度值较低,但这种硬度足够用于热轧铝板和冷轧硅钢片的工作辊。

图2 韦氏硬度回火温度曲线

由于带钢表面形貌的要求,六辊轧机的中间辊硬度比工作辊硬度要低些,轧毛面料时低10Hs,轧光面料时低20Hs。据此,半高速钢的硬度水平非常适合于选作中间辊,特别是半高速钢具有非常好的抗疲劳和抗磨损的性能。

3 半高速钢和高速钢的特性

3.1 抗磨损性能
导致中间辊更换和修磨的主要问题是变速造成的锥度磨损,这种典型的磨损在许多常用钢的中间辊直径方向可达0.5～1mm。用半高速钢作中间辊可大幅度提高抗磨损性能,从而提高轧制时间。常用的含铬2%和3%的材质与半高速钢、高速钢材质制作的中间辊各自抗磨损性能已在试验中作过对比,试验结果是半高速钢的磨损量是常用含铬2%钢种的一半。
3.2 粗糙度保持性能
镀铬可使工作辊表面的粗糙度有较好的保持性,与普通未镀铬工作辊相比,在薄板轧机甚至在平整机上使用可使轧制长度增加一倍(图略)。遗憾的是镀铬非常昂贵,且污染环境试验研究采用无须镀铬的新钢种制作轧辊来确保粗糙度的保持性。高速钢样块与常用钢样块作了粗糙度保持性的对比试验,样块最初的粗糙度是用磨削获得的。这种模拟试验显示高速钢远比常用钢有更强的粗糙度保持性(图略)。
3.3 抗事故性能
事故会使轧辊表面局部产生急剧的温升,接着产生微裂纹。图3显示的是三次不同严重程度轧制事故时轧辊表面下的温度曲线,事故过程中,轧辊表面温度超过回火温度,其硬度明显降低,软化部分必须全部被磨掉。按事故的严重程度不同,高速钢轧辊比普通材质轧辊磨去的部分要少3～4倍。同样,可用半高速钢制作中间辊,因为半高速钢回火温度为480℃,而常用钢只有250℃。

4 轧制试验

半高速钢和高速钢轧辊在轧机上试轧的简要结果见表2,因为各种钢的轧辊其热凸度相同,所以不用考虑最初轧辊凸度值。对于含钒量低的高速钢来讲,薄板的清洁不成问题,但在某些薄板轧机中含钒量高的高速钢轧辊给清洁工作带来困难,因为坚硬的钒碳化物易磨损带钢,产生一些小的粉尘状颗粒粘附在带钢表面。测试过程中没有发现分压力提高的迹象。

图3 轧制事故后回火温度的影响情况

表2 轧制参数统计

5%Cr
轧辊 半高速
钢轧辊 高速钢轧辊
低钒 高钒
轧制
操作时间 正常 正常 正常 正常
薄板清洁度 不脏 — 不脏 取决于轧机
热凸度 正常 正常 正常 正常
分压力 正常 正常 正常 正常
磨削
砂轮种类
横向进给速度 通用
一般 通用
低进给 需新砂轮
低进给
打毛
喷丸 可以 困难 更难
电火花
激光/电子束 可以 必须选择
打毛参数

半高速钢轧辊可以用通用砂轮磨削,但进给量要小些,而高速钢轧辊必须更换砂轮。因为一般的砂轮其游离砂粒会在轧辊表面划出深痕,所以必须采用新型砂轮。为确定最合适的砂轮，进行了大约30次试验。因为烧结砂粒会使切削能力提高,划痕很少而痕深减轻,陶瓷结合剂会避免产生游离砂粒,所以最终的也是最好的结论是砂轮用烧结砂粒、陶瓷结合剂、多气孔的砂轮,形象地说,这种砂轮就好象是“切屑、脱粒的运输机”。
轧辊表面粗糙度对冷轧工作辊来讲是非常重要的参数,磨削高速钢轧辊获取高的粗糙度是困难的,所以磨削工艺必须变更以适应这些新材质的轧辊。喷砂打毛工艺不适合高速钢轧辊,特别是含钒量高的轧辊。新型的打毛方法(如电子束打毛、电火花打毛、激光打毛)是用局部熔化的方法来改变表面微观结构,因此可以适当改变打毛工艺参数来适应新材质的轧辊。例如,已用电子束打毛方法对6种不同材质的轧辊作过研究,用轮廓宽与高的比值来表述轮廓形貌,结果表明轮廓形状影响粗糙度的保持性。
半高速钢在热轧铝材的特性见表3说明,在四辊粗轧机上用新材质轧辊比常用轧辊效果要好1.5～2倍。在二辊粗轧机上,半高速钢轧辊的应用可避免热疲劳,从而提高产品强度。半高速钢中间辊也有很好的效果,图4a所示为在串联轧机第五机架上提高产量40%的情况。当最后一个机架使用打毛轧辊,用半高速钢轧辊的辊耗只有普通轧辊的三分之一,因为半高速钢抗磨损性能特别好(见图4b)。在可逆式带钢冷轧机上应用证明(见图4c),即使新材质的轧辊价格比传统的轧辊高,其利用成本却是显著的下降。这一点可以用半高速钢对轧机事故敏感较低来解释(见图4d)。

图4 中间辊的各种性能对比

表3 铝板热轧时半高速钢轧辊性能

轧机种类 与常用钢轧辊比较
四辊粗轧机
860×2840×5833 (18.3t) 每mm轧制吨位是
1.5～2倍
四辊粗轧机
710×2840×5060 (11.0t) 轧制时间延长一倍
二辊粗轧机
724×1880×3162 (8.1t) 热疲劳消失

高速钢轧辊已在薄板和镀锡板冷轧机上考验过,详见表4所示。高速钢轧辊与高铬辊和镀铬锻钢辊比较显得更有前途,根据轧机种类和机架数量的不同,其性能可提高为30%～300%不等。
5 结 语

半高速钢制作中间辊已经取得非常好的效果,这类轧辊集中在毛化机架(毛光表面)上使用可提高性能3倍以上,半高速钢轧辊在铝板热轧领域也已证明有良好的性能,半高速钢轧辊的这些应用目前较普遍。

表4 轧制参数

轧机种类 机架
号 常用轧辊 每组轧
辊可轧
板带 不镀铬的
高速钢轧辊每
组轧制板带
五机架串联轧机(薄板) 1 含3%铬锻钢轧辊表面镀铬 200km 260km
五机架串联轧机(锡板) 2 高铬铁辊 1750t 3550t
2 含3%铬锻钢轧辊表面镀铬 1000t 3550t
4 含3%铬锻钢轧辊表面镀铬 390t 910t
四机架串联轧机(薄板) 1 含3%铬锻钢轧辊表面镀铬 2250t 4170t

为先进的冷轧机提供高速钢工作辊成为发展趋势,最初的测试表明可以不用镀铬技术而达到同样或更高的性能(30%～300%),并且不用调整轧制参数,但是磨削参数有时必须改变以适应新的高速钢材质对轧辊表面形貌的要求。