数控车床用u钻钻不锈钢怎么做

『壹』 车床上加工不锈钢有什么技巧和需要注意的问题

自动车床刀具的选择：不锈钢钻孔首旋钨钢麻花左钻，硬度耐热，耐磨都比较好，回麻花左钻可以加答大螺旋角，增加钻头的前角，保持刀具刃口光洁锋利，钻头的刃带要窄，减少和孔的摩擦。另外适当的切削速度，很充足的冷却都是非常必要。

刀具材料选择。因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金。前刀面刃磨时粗糙度值要小。为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

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注意事项：

1、注意断屑槽的磨削。由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。

2、切削用量的选择。根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。

3、切削液选择要合适。由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要。

4、不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面。

参考资料来源：网络-不锈钢加工

参考资料来源：网络-车床加工

『贰』 想用U钻打孔，但没用过，也不知道机床行不行，请用过的师傅指教。

数控车床常用，优点是加工效率高，使用简单，成本相对较低。
1.加工效率一般是麻花钻的2-3倍。
2.U钻可直接在工件上加工，无需中心钻打引导孔。
3.刀体前端装有可更换的刀片，降低了使用的成本。
4.U钻与普通钻头的区别就是U钻使用刀片-----周边刀片和中心刀片，刀具磨损后无需重磨直接更换刀片即可，使用可转位刀片比整体硬钻要节省材料，并且刀片的一致性更容易控制零件尺寸。
5.U钻的刚性好，可以采用很高的进给率，而且U钻的加工直径要比普通钻头大的多，最大能达到D50~60mm，当然U钻由于装刀片的特性不可能做的太小，D10mm以下的U钻少见。
6.U钻遇到各种材料只需要更换同类型不同牌号的刀片即可，硬钻就很方便。
7.相比硬钻，U钻钻出的孔精度还是要高一些的，而且光洁度要好，尤其是冷却润滑不通畅时，更加明显，而且U钻可以修正孔的位置精度，硬钻的话就不行了，可以把U钻当个过心的膛刀吧
山特维克的U钻质量较好，用起来还不错，加刀柄一套大概7000左右，不过U钻好像没有长径比超过5倍的。

『叁』 排刀式数控车床怎样校u钻

首先大概装一下，试钻，当U钻接触工件时，如果不正，就会有一个摆动，此时就可以根据这个摆动进行调整。
钻入工件后，观察孔壁与刀片之间的间隙，就能更准确地看出U钻是否偏了，大概偏多少。如果是高度方向不对，需要调整刀座，如果是X方向不对，直接调整刀补即可。

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『肆』 数控车床U钻打孔必须用水吗

打得浅就不放水也行，比如说一倍径，打得深没水就难说了，没水刀片也不耐用

『伍』 数控车床用17的U钻，钻45号钢的实心料，用G74钻孔，求最佳转速和进给。

s600f0.15.要看铁屑也要听声音，有的机床可以到1000转以上。铁屑颜色白，可以加快，黄色要减慢，蓝色就快要坏了。速度可以加减，f值不要动，在0.1-0.15之间

『陆』 数控车床钻头如何对中心，详细

数控车床钻头对中心的方法有以下三种：
1：直接用肉眼来看准工件的中心，主轴不动，然后让钻头靠近。

2：先用中心钻先畅贰扳荷殖沽帮泰爆骏对工件中心钻个小孔！中心钻是数控加工中心上用来钻端面孔的一种刀具，在数控中心上吧钻好小孔的工件装夹在数控车床上，然后就将车床上用的麻花钻慢慢靠近小孔用这种方法可以做到，这种方法比第一种对刀精度要高很多。

3：就是车床上面还有其他刀具，如车外圆车刀，就以外圆车刀为基准，车外圆端面，保持X
方向不变，Z方向退刀，这时看一下这把刀X方向的机械坐标为X1（一定是机械坐标),
你用卡尺测量的外圆车刀的X值为X2（直径值），就计算钻头在工件中心的机械坐
标，计算方法：X=X1-X2/2，然后在用手轮的方式将钻头移动刀这个机械坐标值，在钻头进行对刀的刀具号里面直接输入0，再点击软键盘上的“测量”，这样就对好了。

『柒』 数控车床加工不锈钢直径25内孔转速和进给量怎么设置

25mm？
精度要求不高的话就用钻头吧
普通麻花钻加工不锈钢的线速一般为17m
计算方法是17*1000/3.14/25=216
即216/min
设每刃每转进给0.05mm（保守一点）即216*0.05*2=21.6
但愿能帮到你

『捌』 u钻钻304不锈钢；直径14，孔深65，加工中心怎样编程，求大神

看孔精度要求，用g83没有问题，转速300即可。

『玖』 车床转头钻孔为什么老是烧转头，不锈钢毛坯

车床，钻不锈钢材料容易烧钻头的原因如下:

1、因为不锈钢材料含有18%左右的铬(Cr)和9%的镍（Ni）甚至2%的钼(Mo)，这些合金元素的存在使得切削阻力变大，断屑困难，局部发热，就容易烧钻头。

2、切削速度过高也是烧钻头的主要原因。毕竟钻头是高速钢材料制成，红硬性不好。

3、钻头刃磨角度不当、横刃太长，切削阻力集中在横刃上，也是烧钻头的原因之一。容易产生“粘刀”现象，所以不论是车、铣、钻加工不锈钢材料时都不大容易加工，反映到钻头上，就是容易烧钻头。

4、钻孔时润滑、冷却条件不佳，冷却液不容易有效进入孔内，也是容易烧钻头的原因。

5、建议降低转速、降低进给量、加强润滑冷却，并建议把钻头的钻刃磨成“群钻”样式（也称倪志福钻头），形成“三尖两刃”（见下图），降低切削阻力，切削轻快了，就不容易烧钻头了。