管道焊接中不控什麼意思

『壹』 管道焊接不得強行組對是什麼意思

在管道焊接的時候的管道組對存在一定的應力，在金屬工藝學中有提到過對於任何物質都有一定的任性，如果強行組對可能導致管焊縫應力集中，導致管道出現問題。

『貳』 技巧，如何焊好管道焊縫的焊接技巧

1、選擇焊接工藝參數
焊接工藝參數是指導焊接操作的重要依據，從根焊打底，到填充、蓋面焊，都必須守焊接工藝規程，嚴格控制焊接工藝參數。
2、根焊
焊前預熱：X70鋼級較高，有較強的裂紋傾向，根焊前必須進行預熱，將坡口及周圍加熱到80～120℃，方可進行根焊。
根焊：採用E6010纖維素下向焊，雙人組合從管頂起焊。起焊點從頂點超過中心線5mm～8mm處起焊，從坡口表面上引弧，然後將電弧引至坡口根部，待鈍邊熔透後沿焊縫直拖向下。
採用短弧操作，防止產生氣孔，利於坡口根部熔透，防止產生未焊透和未熔合，同時要防止產生內凹和塌陷，並做到更換焊條時接頭處飽滿。
根焊焊完後，應徹底清除表面熔渣和飛濺，尤其是焊縫與坡口表面交界處應清理干凈，避免在下層焊道焊接時產生夾渣。
3、填充焊：
填充層選用林肯E81T8-G φ2.0葯芯自保護焊絲，採用手工半自動焊。
X70級鋼材有一定的裂紋傾向，為防止產生裂紋，必須保證層間溫度達到80℃以上，冬季焊接施工必須採取適當的加熱措施。
根焊完成後，應立即進行焊層清理，緊接著進行熱焊層及填充層的焊接；填充層的焊接缺陷主要為氣孔、夾渣和未熔合。填充焊時保持短弧焊接；採用直線運條或稍作擺動；自上而下不斷調整焊槍傾角，

『叄』 管道全自動焊機的焊接質量怎麼控制

隨著管道焊接技術的不斷進步，在長輸管道施工焊接建設中，全自動焊接設備的應用也愈加成熟，應用也越來越廣泛。並逐漸向數字化、智能化方向邁進。
一、加強坡口加工質量
管道全自動焊接主要缺陷是坡口未熔合，所以坡口加工質量直接影響焊接質量。應對措施：首先要有一個加工精度高的坡口加工機，全自動焊接時，由於焊槍為平擺，且焊接速度較快，熊谷的A-610雙炬外焊機自身裝配的跟蹤系統，若未及時掃描發現坡口寬度有差異，並立即進行干預調整，或坡口寬度在短距范圍內頻繁變動，跟蹤反饋系統調整紊亂，都容易產生未熔合現象。
二、強化焊工專業程度和責任心
管道全自動焊接自動化、信息化很高，但全自動焊工是保證焊接質量的關鍵。焊工在焊接時，首先要校正焊接軌道，保證焊槍不偏離焊縫。一般軌道安裝從熱焊開始直至蓋面焊接結束不更換軌道，由於焊槍安裝、拆卸多次，容易使軌道偏差。同時由於焊槍小車運動造成的軌道磨損，也會引起焊槍偏差，焊接時產生缺陷。這就要求每個焊工每次焊接前要准確對軌道進行校對，同時加強對軌道磨損修復或更換。
焊工要在焊接過程中，觀察電弧在坡口兩側的熔合情況，填充焊都是雙焊槍，當發現焊接過程中電弧有異常時，應馬上停止該槍焊接，及時進行修焊處理。並對焊槍的擺動寬度及坡口邊緣停留時間進行調整。
三、加強管道全自動焊接設備的日常維護與保養
管道全自動焊接設備相對來說較為復雜，包括了焊接電源系統、機械繫統、以及控制系統，設備的定期維護與保養是保證焊接質量的重要條件。焊接參數會隨著時間、溫度而變化，為此應及時的調整焊接參數，始終保持焊接設備處在良好狀態

『肆』 如何防止管道焊口內部缺陷

管道焊接內部缺陷成因及預防在管道焊接過程中,由於人員、設備、材料、方法、環境等各方面因素影響,在管道焊縫處產生缺陷。管道焊接內部缺陷主要有裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合等。
一、裂紋。
在焊縫或熱影響區內開裂形成的縫隙叫裂紋。分為冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋等。焊接裂
紋危害性很大，它除了降低焊縫強度外，還因裂紋末端存在尖銳的缺口，而引起嚴重的應力集中，造成結構斷裂破壞。
1、冷裂紋：焊縫冷卻過程中，溫度在200℃以下產生的裂紋，叫冷裂紋。由於常在焊後一段時間發生，也叫延遲裂紋。冷裂紋發生在燭焊縫或熱影響區上，在碳鋼或合金鋼中發生較多。
1.1產生原因
焊縫在結晶過程中，氫含量過高不能逸出，聚集在離熔合線附近的熱影響區中；母材的淬硬傾向大，在冷卻速度較快的條件下，熱影響區形成脆而硬的馬氏體組織；焊接過程中由於工件局部不均勻受熱，焊縫在冷卻過程中會產生很大的拉應力，這種拉應力隨焊縫溫度的下降而增大。在氫、淬硬組織、應力三個因素共同作用下，即產生裂紋。
1.2預防措施
1.2.1合理選擇焊材。選用低氫型焊條，減少含氫量,焊前嚴格按規定進行烘乾，焊口邊緣徹底清理干凈，減少氫的來源；選用合適焊材，使焊縫與母材有良好的匹配，增加焊縫金屬的塑性
,不產生任何不良組織，如晶粒粗化及硬脆馬氏體等。
1.2.2選擇合理的焊接工藝。如焊前預熱、控制層間溫度、減緩冷卻速度，使用小電流、分散焊等措施減小焊件的溫度差，改善焊縫及熱影響區的組織狀態等。
1.2.3焊後及時熱處理。使氫能從焊縫中逸出、減少焊接殘余應力及改善接頭的組織和性能。
1.2.4採用合理的焊接順序和焊接方向，改善焊接的應力狀態，降低焊接殘余應力。
1.2.5制定合理的成形加工和組裝工藝，盡可能減小冷卻變形度，避免強制組裝，預防組裝過程中造成各種傷痕。
2、熱裂紋：熱裂紋是在稍低於凝固溫度下產生的裂紋。在300℃以上高溫產生的裂紋都叫熱裂紋。熱裂紋大多產生在焊縫中，有時也出現在熱影響區內。這類裂紋沿晶界開裂，斷面上大多有明顯氧化色彩。
2.1產生原因：熱裂紋是拉應力和低熔點共晶兩者聯合作用形成的裂紋。無論增大那一方面的作用，都可以促使焊縫中形成熱裂紋。
2.2預防措施
2.2.1控制化學成分，限制易生成低熔點共晶物和有害雜質的含量，應減少焊縫金屬中的鎳、碳、硫、磷含量，增加鉻、鉬、硅及錳等元素，可以減少熱裂紋的產生。
2.2.2改善焊縫金屬組織，細化晶粒，減少或分散偏析，降低低熔點共晶物的有害作用。
2.2.3選用適當的焊條葯皮類型。用低氫型葯皮焊條可以使焊縫晶粒細化，減少雜質偏析，
提高抗裂性。用酸性葯皮焊條氧化性強，使合金元素燒損多，抗裂性下降，而且晶粒粗大，使熱裂紋極易產生。
2.2.4控制焊縫形狀，盡量得到焊縫成形系數較大的焊縫。
2.2.5採用多層多道焊法，控制層問溫度，避免偏析物聚集在焊縫中心部位。
2.2.6焊前預熱，減小冷卻速度，降低應力。
2.2.7焊接收弧熔池應填滿，減少弧坑裂紋。
2.2.8選擇合理的焊接順序和焊接方向，減小焊接應力。
2.2.9採用小電流、快焊速來減少焊接熔池過熱、快速冷卻，以減少偏析，使抗裂性提高。
3、再熱裂紋：再熱裂紋是焊後焊件在一定溫度范圍再次加熱，如焊後熱處理或其他加熱過程產生的裂紋。焊後熱處理裂紋發生於焊後應力消除熱處理的加熱過程中。再熱裂紋起源於熱影響的粗晶區和焊根部位，具有晶間斷裂的特徵。
3.1產生原因
3.1.1焊縫再次加熱後，由第一次熱過程所形成的過飽和固熔碳化物再次被析出，即析出沉澱碳化物
造成晶內強化，使滑移應變集中於原奧氏體晶界。當晶界的塑性應變能力不足以承受鬆弛應力過程所產生
的應變時，則產生再熱裂紋。
3.1.2接頭在焊後熱處理中，易使剛脆化的元素集結在晶界上，削弱了晶界的結合力，產生再熱裂紋。
3.2預防措施
3.2.1減小熱影響區的過熱傾向，細化奧氏體晶粒尺寸。 3.2.2選用合適的焊接材料，提高金屬在消除應力熱處理溫度時的塑性，以提高承擔鬆弛應變的能力。
3.2.3提高預熱溫度、焊後採取緩冷，並使焊縫外形均勻平整，以減小焊接殘余應力和應力集中。
3.2.4採用正確的熱處理規范和工藝，盡量不在熱敏感區停留過長。

『伍』 燃氣管道施工中帯氣焊接是什麼意思啊

您所說的帶氣焊接，指的是微正壓帶氣焊接。
通常，在天然氣管道或者場站中，當更換管子的時候，或者補漏的時候，需要帶氣焊接，部分是因為控制閥門內漏，關閉不嚴，不得不帶氣焊接；另外一種是專門的裝置，帶旁通的帶壓不停產連頭系統。

第一種情況，就是當你更換管段時，如果閥門關不嚴，不要緊，在管道的打開端比如閥門處，將燃氣點燃，然後再在需要更換的地方動氣焊切割，在這個過程中，不要熄滅火焰，讓火一直燒著，不必擔心，擔心的是突然滅了，這樣就比較危險了，容易達到氣體的爆炸極限濃度，引起爆炸；如果一直燒著，就是比較安全的。
如果屬於補漏，再漏點處，將氣體引燃，然後找一個螺帽，鋼制螺帽，或者帶絲頭的短管，套在漏點處，用電焊焊接牢固；然後熄滅火焰，擰上閥門或者上緊螺絲，都可以達到堵漏的目的。在動電氣焊的過程當中，保持燃氣微正壓，保持火焰不被熄滅，最後需要加裝絲扣閥門或者螺絲時，才熄滅火焰，這個一定要注意。

第二種情況，指的是工廠需要不停產進行修補或者長輸管道需要更換管段時或者連頭時，為了保證正常的生產或居民正常的用氣，進行不停產帶壓連頭或者更換管段，這個需要專門的裝置，也就是加裝旁通導流，將需要更換的管段隔離開來，從而更換。現在這種技術已經非常成熟，廣泛用於天然氣工業和城鎮燃氣管網的相應工作中。

具體的，您再查查。
謝謝。

『陸』 哪些因素的存在會影響著管道焊接質量呢

說起管道人們都應該是很了解的，其使用很是常見，且對於人們而言很是重要，是可以滿足人們傳送的需求。管道焊接質量的好壞與管道之後的使用是有著很直接的關系，而焊接質量會因為一些因素的存在而受到影響。那麼，哪些因素的存在會影響著管道焊接質量呢?下面為您介紹一下
1、管道質量的好壞：在進行管道焊接焊接的時候，對於所使用的管道人們在選擇的時候是應該要多加註意，不能夠為了降低成本的使用而選擇劣質管道，這樣的管道在使用過程中是不能夠發揮保證焊接質量。
2、設備的選擇要注意：管道焊接工作的實行是使用專用的設備，那麼在使用焊接設備的時候人們最好是能夠嚴格的按照要求進行，這樣的設備使用才可以更好的保證焊接質量，這是人們不可以忽視的點。
3、溫度的嚴格控制：管道焊接工作進行過程中人們對於溫度也是應該要引起重視，是應該要將溫度控制在合理的范圍之類，避免出現高溫或者是低溫現象，否則對於焊接質量都是有著不好影響。
4、對於會影響著管道焊接質量的因素人們需要進去了解，並且在實際焊接中要多加註意，以免影響著焊接質量。

『柒』 焊接作業「十不焊」是指什麼

（1）不是焊工不焊；（2）要害部位和重要場所；（3）不了解周圍情況不焊；（4）不了解焊接物內部情況不焊；（5）裝過易燃易爆物品的容器不焊；（6）用可燃材料作保溫隔音的部位不焊；（7）密閉或有壓力的容器管道不焊；（8）焊接部位旁有易燃易爆品不焊；（9）附近有與明火作業相抵觸的作業不焊；（10）禁火區內未辦理動火審批手續不焊。

『捌』 為什麼管道焊接設備在使用過程中對於溫度的控制要注意

雖然市場中焊接設備有很多，而不同的設備使用范圍是存在著很大的差異，回管道焊接設答備的使用主要是實現管道的焊接從而保證管道的使用正常。管道焊接設備雖然出現的時間並不是很長，但是通過了解客戶也知道設備的使用所具有的優勢很是明顯，因此設備在市場中需求也是很旺盛，而設備的使用也讓焊接工作進行的更加順利。

其實管道焊接設備在實際使用過程中對於溫度是有著嚴格的要求，相信很多人對於這一點並不是很了解。事實上管道焊接設備能夠實現焊接與溫度的上升是有著很大的關系，但是若是在使用過程中溫度不是在合理的范圍之類，那麼無論是過高還是偏低都是會大大的影響著質量，這對於使用都是有著不好的影響，由此可見管道焊接設備的使用人們是應該要積極的控制好溫度。

現在人們都應該知道管道焊接設備在使用過程中控制溫度的原因所在了，那麼在實際使用過程中人們就應該要根據要求進行溫度的控制，需要保證溫度是在合理的范圍之內，合適的溫度范圍也是可以很好的保證焊接質量，因此對於這一點人們不可以忽視。

『玖』 管道自動焊機常見的故障及解決方法有哪些

管道自復動焊機做為一台專門用於管道自製動焊接的設備，是由很多零件而構成其中有很多易損件這個大家一般都會知道，定期更換這種不算是故障屬正常現象。但是有很多時候發生的故障並非處在易損件上有時我們就會很困惑，現在就為大家介紹一下，關於管道自動焊機常見的故障的處理。

1、焊接電壓不穩定

主要原因可能有：焊機長期使用導電嘴燒損，在我們日常操作中導致送絲輪未壓緊或磨損，管道自動焊機控制箱電路板故障。

解決方法：更換焊機導電嘴； 壓緊送絲輪或更換；聯系廠家維修。

2、焊接電流失控

主要原因可能有：控制電纜損壞；焊接電源故障。
解決方法：檢查並維修控制電纜；檢修焊接電源或聯系廠家。

『拾』 鋼管焊接的主要控制要點

1、 焊工必須經過培訓、考核合格，獲得有關部門發給的合格證後，方可持證上崗施焊。
2、 焊條的技術性能應符合下列要求：
2.1電焊條
2.1.1焊條塗料要均勻、堅固，無顯著裂紋，無成片剝落。
2.1.2容易起電弧、燃燒、熔化均勻，無過大的金屬和熔渣飛濺，無因焊條不能連續熔化而產生的「焊瘤」。
2.1.3熔渣應均勻蓋住熔化金屬，冷卻後易於除掉。
2.1.4熔化金屬無氣孔、夾渣和裂紋。
2.1.5天氣潮濕，焊條的存放時間過長時的，應按照焊條廠的技術要求進行烘乾，如烘乾後仍不符合要求，不得用於管道焊接。
2.2、氣焊條
2.2.1焊條應熔化穩定，無過大的飛濺。
2.2.2焊縫表面無氣孔。
3、焊接前，應將焊口兩側各不少於10mm范圍內的鐵銹、污垢、油蠟等清除干凈，直至露出金屬光澤。焊接過程中應採取措施，防止受雨水、污水的侵襲。
3、 點焊應符合下列要求：
4.1點焊所用的焊條性能，點焊焊縫的質量，均應與焊接相同。
4.2鋼管的縱向焊縫（包括螺紋管焊縫）端部，不得進行點焊。
4.3點焊厚度，應與第一層焊接厚度相似，其焊縫根部必須焊透。點縫長度和間距，可參照下表規定：
管徑(mm) 點焊長度(mm) 環向點焊(處)
350~500 50~60 5
600~700 60~70 6
≥800 80~100 點焊間距不宜大於400mm
5、 管道介面的焊接，應注意焊接操作順序和方法，防止受熱集中而產生內應力。
6、 多層焊接，第一層焊縫根部必須均勻焊透並不得燒穿，在焊接以後各層時，應將前一層熔渣全部清除干凈。每層焊縫厚度一般為焊條直徑的0.8~1.2倍。各層引弧點和熄弧點均應錯開。
7、 在炎熱天氣，焊接鋼管管道的閉合介面和異型管件，應選擇在當天氣溫低的時候進行，以減少溫度應力。
8、 焊接電流一般可採用下式計算。
8.1平焊I=kd
式中I—電流(安培)
d—焊條直徑(mm)
k—系數，根據焊條決定一般取35~50
8.2立焊和橫焊，電流比平焊少5~10%。
8.3仰焊，電流比平焊少10~15%。
9、焊縫的焊接層數，焊條直徑和電流強度，應根據被焊鋼板的厚度，坡口形式和焊口位置決定，一般應按下表選用。但橫、立焊時，焊條直徑不應超過5mm，仰焊時，焊條直徑不應超過4mm。
10、 電弧焊接的焊接層數、焊條直徑及電流強度。
10.1不開坡口對接
鋼板厚度mm 焊縫形式 間隙mm 焊條直徑mm 電流強度平均值(A)
平焊 立仰焊
3~4 單面 1 3 120 110
5~6 雙面 1~1.5 4~5 180~260 164~230
10.2V型坡口對接
鋼板厚度mm 層數 焊條直徑mm 電流強度平均值
第一層 以後各層 平焊 立、橫仰焊
6~8 2~3 3 4 120~180 90~160
10 2~3 3~4 5 140~260 120~160
12 3~4 4 5 140~260 120~160
14 4 4 5~6 140~260 120~160
16~18 4~6 4~5 5~6 140~260 120~160
10.3搭接與角接
鋼板厚度mm 層數 焊條直徑mm 電流強度平均值
第一層 以後各層 平焊 立焊 仰焊
4~6 1~2 3~4 4 120~180 100~160 90~160
8~12 2~3 4~5 5 160~180 120~230 120~160
14~16 3~4 4~5 5~6 160~320 120~230 120~160
18~20 4~5 4~5 5~6 160~320 230~230 120~160
11、 焊接金屬結構架時，應先從最短的焊縫開始，集中的焊縫應跳開焊，長焊縫應採取分段退焊法焊接，防止受熱集中而產生焊件變形。
12、 焊縫在外觀上應符合下列要求：
12.1焊縫表面光潔，寬窄均勻整齊，根部應焊透。
12.2焊縫表面凸出管皮高度(加強面)
12.2.1轉動管子的焊接，其高度為1.5~2mm，但不得大於管壁厚度的30%。
12.2.2不轉動管子的焊接，其高度為2~3mm，但不得大於管壁厚度的40%。
12.2.3加強面的寬度，應焊出坡口邊緣2~3mm。
13、管壁厚度在10mm以內時，咬邊的深度不得大於0.5mm，長度不得大於25mm，所有咬邊在總長度不得大於焊縫總長度的25%。
14、焊接完成經檢查合格後，應及時按照管身所用方式及標准對焊縫進行內外防腐。