焊接中的頂鍛過程是什麼

⑴ UNT-160對焊機的工作原理是什麼求大神幫助

連續閃光對焊焊接循環由閃光、頂鍛、保持、休止等程序組成。閃光、頂鍛二個連續階段組成連續閃光對焊接頭形成過程。而保持、休止等程序則是對焊操作中所必須的。預熱閃光對焊則對其焊接循環中（閃光之前）設有預熱階段。
閃光的形成實質：接通電源並使兩焊件端面輕微接觸。對口間將形成許多具有很小電阻的小觸點，在很大電流密度的加熱下，瞬間熔化而形成連接對口兩端面的液體過梁。同時在液體表面張力徑向電磁壓縮效應力、電磁斥力，電磁引力作用下，再加上強烈的加熱。過梁內部同它的表面之間形成巨大的壓力差。例如：在低碳鋼閃光對焊中資料表明，過梁中的電流密度在爆破瞬間可高達300A/mm2，爆破瞬間金屬蒸氣壓力可達數百大氣壓。而它的溫度高達6000℃-8000℃，液態金屬微粒以超過60M/S的溫度從對口間隙拋射出來形成火花急流--閃光。
閃光對焊時，為了獲得優質接頭，閃光階段結束時必須滿足以下三個要求：
(1)．對口處金屬盡量不被氧化。這就要求閃光進行得穩定而又激烈，尤其要控制好閃光過程中焊件不應該短路，否則，將使端面局部過熱。
(2)．在對口及其附近區域獲得適宜溫度分布。其標志對口端面加熱均勻，沿焊件長度獲得合適的溫度分布，端面上有一層厚的液態金屬層。
(3)．頂鍛是閃光對焊後期階段，是對焊件施加頂鍛力，使燒化端面緊緊接觸。並使其實現優質結合所必須的操作。閃光對焊時，為了獲得優質接頭，頂鍛結束時必須滿足下面要求：即對口及其鄰近區域獲得足夠而又適當的塑性變形，而安全可靠的途徑是使那些在閃光階段氧化了的金屬，利用頂鍛隨液體金屬盡量排撞擠到毛刺中去。
頂鍛階段又由有電頂鍛和無電頂鍛兩部分組成。有電頂鍛是使端面液態金屬不致於過早冷卻，致使對口加熱區保持一定深度。
預熱階段：在焊機上，通過預熱而將焊件端面溫度提高到一合適值（對於鏈條一般為800℃--900℃)再進行閃光和頂鍛過程。預熱過程有兩種：電阻預熱和閃光預熱。預熱也存在不足之處，即產生效率低，過程式控制制復雜，預熱區寬和接頭質量穩定性差。所以近來許多鏈條生產廠家也採用強規范焊接工藝，省掉了預熱階段。
求採納

⑵ 閃光對焊機閃光工藝有幾種

焊接可謂是發展歷史悠久，生活在古代的人們就已經懂得如何使用加熱鍛焊而製造出刀劍，現在靠閃光對焊機加熱來對接工件，下面我們來談談關於蘇州安嘉閃光對焊機的工藝特點吧。根據工藝可分為連續閃光對焊和預熱閃光對焊。
連續閃光焊：工藝過程包括連續連續和頂鍛過程，首先閉合電路，使工件端面輕微接觸，此時端面的間隙中會噴射出類似火花的金屬微粒-即閃光。
預熱閃光焊：工藝過程包括預熱、閃光、二次閃光及頂鍛過程，一次閃光是將工件端面閃平，而連續閃光預熱是將鋼筋兩端面輕微接觸並分離，並發出斷續閃光來實現預熱效果。
閃光對焊過程：對焊參數可根據電流和時間的不同，可分為參數（即大電流和短時間）弱條件（電流較小和時間較長）這兩種，採用強參數可減少接頭過熱並提高焊接效率，但是容易產生淬硬。

⑶ 介紹一下攪拌摩擦焊的詳細過程，求大神解答

1、摩擦焊是利用工件端面相互運動、相互摩擦所產生的熱，使端部達到熱塑性狀態，然後迅速頂鍛，完成焊接的一種方法。

問題：攪拌摩擦焊接過程中，焊縫中的金屬是怎樣得到補充的？焊接前的接頭間隙是不是很小？

2、在焊接過程中，攪拌針在旋轉的同時伸入工件的接縫中，旋轉攪拌頭（主要是軸肩）與工件之間的摩擦熱，使焊頭前面的材料發生強烈塑性變形，然後隨著焊頭的移動，高度塑性變形的材料逐漸沉積在攪拌頭的背後，從而形成攪拌摩擦焊焊縫。

問題：在焊接過程中用不用對焊板施加向焊縫方向的壓力？？？

3、焊接過程中也不需要其它焊接消耗材料，如焊條、焊絲、焊劑及保護氣體等。唯一消耗的是焊接攪拌頭

以上三點可以回復你的疑問

⑷ 鋼軌頂鍛量是什麼

頂鍛是鋼軌焊接過程中非常重要的一個環節。該環節是指加大送進力，使得鋼軌快速送進，從而達到排出雜物，消除缺陷，形成良好的焊接接頭的過程。頂鍛量就是指兩待焊鋼軌頂鍛過程中產生的變形量。該數據是焊接工藝調整中的一個重要參數，雖然該參數根據前期工藝參數的不同具有較為寬松的變化空間，但是頂鍛量過小、過大都將無法形成優質焊接接頭。

⑸ 什麼是頂鍛壓力

對接電阻焊（以下簡稱對焊）是利用電阻熱將兩工件沿整個端面同時焊接起來的一類電阻焊方法。

對焊的生產率高、易於實現自動化，因而獲得廣泛應用。其應用范圍可歸納如下：

（1）工件的接長 例如帶鋼、型材、線材、鋼筋、鋼軌、鍋爐鋼管、石油和天然氣輸送等管道的對焊。

（2）環形工件的對焊 例如汽車輪輞和自行車、摩托車輪圈的對焊、各種鏈環的對焊等。

（3）部件的組焊 將簡單軋制、鍛造、沖壓或機加工件對焊成復雜的零件，以降低成本。例如汽車方向軸外殼和後橋殼體的對焊，各種連桿、拉桿的對焊，以及特殊零件的對焊等。

（4）異種金屬的對焊 可以節約貴重金屬，提高產品性能。例如刀具的工作部分（高速鋼）與尾部（中碳鋼）的對焊，內燃機排氣閥的頭部（耐熱鋼）與尾部（結構鋼）的對焊，鋁銅導電接頭的對焊等。

對焊分為電阻對焊和閃光對焊兩種。

電阻對焊

電阻對焊是將兩工件端面始終壓緊，利用電阻熱加熱至塑性狀態，然後迅速施加頂鍛壓力（或不加頂鍛壓力只保持焊接時壓力）完成焊接的方法。

一、電阻對焊的電阻和加熱

對焊時的電阻分布如圖14-2所示。總電阻可用下式表示：

R=2Rω+RC+2Reω

式中 Rω--一個工件導電部分的內部電阻（Ω）；

Rc--兩工件間的接觸電阻（Ω）；

Rω--工件與電極間的接觸電阻（Ω）；

工件與電極之間的接觸電阻由於阻值小，且離接合面較遠，通常忽略不計。

工件的內部電阻與被焊金屬的電阻率ρ和工件伸出電極的長度l0成正比，與工件的斷面積s成反比。

和點焊時一樣，電阻對焊時的接觸電阻取決於接觸面的表面狀態、溫度及壓力。當接觸電阻有明顯的氧化物或其他贓物時，接觸電阻就大。溫度或壓力的增高，都會因實際接觸面積的增大而使接觸電阻減小。焊接剛開始時，接觸點上的電流密度很大；端面溫度迅速升高後，接觸電阻急劇減小。加熱到一定溫度（鋼600度，鋁合金350度）時，接觸電阻完全消失。

和點焊一樣，對焊時的熱源也是由焊接區電阻產生的電阻熱。電阻對焊時，接觸電阻存在的時間極短，產生的熱量小於總熱量的10-15%。但因這部分熱量是接觸面附近很窄的區域內產生的。所以會使這一區域的溫度迅速升高，內部電阻迅速增大，即使接觸電阻完全消失，該區域的產熱強度仍比其他地方高。

所採用的焊接條件越硬（即電流越大和通電時間越短），工件的壓緊力越小，接觸電阻對加熱的影響越明顯。

二、電阻對焊的焊接循環、工藝參數和工件准備

1、焊接循環

電阻對焊時，兩工件始終壓緊，當端面溫升高到焊接溫度Tω時，兩工件端面的距離小到只有幾個埃，端面間原子發生相互作用，在接合上產生共同晶粒，從而形成接頭。電阻對焊時的焊接循環有兩種：等壓的和加大鍛壓力的。前者加壓簡單，便於實現。後者有利於提高焊接質量，主要用於合金鋼，有色金屬及其合金的電阻對焊，為了獲得足夠的塑性變形和進一步改善接頭質量，還應設置電流頂鍛程序。

2、工藝參數

電阻對焊的主要工藝參數有：伸出長度、焊接電流（或焊接電流密度）、焊接通電時間、焊接壓力和頂鍛壓力。

（1）伸出長度l0 即工件伸出夾鉗電極端面的長度。選擇伸出長度時，要考慮兩個因素：頂鍛時工件的穩定性和向夾鉗的散熱。如果l0過長，則頂鍛時工件會失穩旁彎。l0過短，則由於向鉗口的散熱增強，使工件冷卻過於強烈，會增加塑性變形的困難。對於直徑為d的工件，一般低碳鋼：l0=(0.5-1)d，鋁和黃銅：l0=(1-2)d，銅：l0=（1.5-2.5)d。

（2）焊接電流Iω和焊接時間tω 在電阻對焊時，焊接電流常以電流密度jω來表示。jω和tω是決定工件加熱的兩個主要參數。二者可以在一定范圍內相應地調配。可以採用大電流密度、短時間（強條件），也可以採用小電流密度、長時間（弱條件）。但條件過強時，容易產生未焊透缺陷；過軟時，會使介面端面嚴重氧化、接頭區晶粒粗大、影響接頭強度。

（3）焊接壓力Fω與頂鍛壓力Fu，Fω對接頭處的產熱和塑性變形都有影響。減小Fω有利於產熱，但不利於塑性變形。因此，易用較小的Fω進行加熱，而以大得多的Fu進行頂鍛。但是Fω也不能過低，否則會引起飛濺、增加端面氧化，並在介面附近造成疏鬆。

3、工件准備

電阻對焊時，兩工件的端面形狀和尺寸應該相同，以保證工件的加熱和塑性變形一致。工件的端面，以及與夾鉗接觸的表面必須進行嚴格清理。端面的氧化物和贓物將會直接影響到接頭的質量。與夾鉗接觸的工件表面的氧化物和贓物將會增大接觸處電阻，使工件表面燒傷、鉗口磨損加劇，並增大功率損耗。

清理工件可以用砂輪、鋼絲刷等機械手段，也可以用酸洗。

電阻焊接頭中易產生氧化物夾雜。對於焊接質量要求高的稀有金屬、某些合金鋼和有色金屬時，常採用氬、氦等保護氛來解決。

電阻對焊雖有接頭光滑、毛刺小、焊接過程簡單等優點，但其接頭的力學性能較低，對工件端面的准備工作要求高，因此僅用於小斷面（小於250mm2）金屬型材的對接。

閃光對焊

閃光對焊可分為連續閃光對焊和預熱閃光對焊。連續閃光對焊由兩個主要階段組成：閃光階段和頂鍛階段。預熱閃光對焊只是在閃光階段前增加了預熱階段。

一、閃光對焊的兩個階段

1、閃光階段

閃光的主要作用是加熱工件。在此階段中，先接通電源，並使兩工件端面輕微接觸，形成許多接觸點。電流通過時，接觸點熔化，成為連接兩端面的液體金屬過梁。由於液體過梁中的電流密度極高，使過梁中的液體金屬蒸發、過梁爆破。隨著動夾鉗的緩慢推進，過梁也不斷產生與爆破。在蒸氣壓力和電磁力的作用下，液態金屬微粒不斷從介面間噴射出來。形成火花急流--閃光。

在閃光過程中，工件逐漸縮短，端頭溫度也逐漸升高。隨著端頭溫度的升高，過梁爆破的速度將加快，動夾鉗的推進速度也必須逐漸加大。在閃光過程結束前，必須使工件整個端面形成一層液體金屬層，並在一定深度上使金屬達到塑性變形溫度。

由於過梁爆破時所產生的金屬蒸氣和金屬微粒的強烈氧化，介面間隙中氣體介質的含氧量減少，其氧化能力可降低，從而提高接頭的質量。但閃光必須穩定而且強烈。所謂穩定是指在閃光過程中不發生斷路和短路現象。斷路會減弱焊接處的自保護作用，接頭易被氧化。短路會使工件過燒，導致工件報廢。所謂強烈是指在單位時間內有相當多的過梁爆破。閃光越強烈，焊接處的自保護作用越好，這在閃光後期尤為重要。

2、頂鍛階段

在閃光階段結束時，立即對工件施加足夠的頂端壓力，介面間隙迅速減小過梁停止爆破，即進入頂鍛階段。頂鍛的作用是密封工件端面的間隙和液體金屬過梁爆破後留下的火口，同時擠出端面的液態金屬及氧化夾雜物，使潔凈的塑性金屬緊密接觸，並使接頭區產生一定的塑性變形，以促進再結晶的進行、形成共同晶粒、獲得牢固的接頭。閃光對焊時在加熱過程中雖有熔化金屬，但實質上是塑性狀態焊接。

預熱閃光對焊是在閃光階段之前先以斷續的電流脈沖加熱工件，然後在進入閃光和頂鍛階段。預熱目的如下：

（1）減小需用功率 可以在小容量的焊機上焊接斷面面積較大的工件，因為當焊機容量不足時，若不先將工件預熱到一定溫度，就不可能激發連續的閃光過程。此時，預熱是不得已而採取的手段。

（2）降低焊後的冷卻速度 這將有利於防止淬火鋼接頭在冷卻時產生淬火組織和裂紋。

（3）縮短閃光時間 可以減少閃光餘量，節約貴重金屬。

預熱不足之處是：

（1）延長了焊接周期，降低了生產率；

（2）使過程的自動化更加復雜；

（3）預熱控制較困難。預熱程度若不一致，就會降低接頭質量的穩定性。

二、閃光對焊的電阻和加熱

閃光對焊時的接觸電阻Rc即為兩工件端面間液體金屬過梁的總電阻，其大小取決於同時存在的過梁數及其橫斷面積。後兩項又與工件的橫斷面積、電流密度和兩工件的接近速度有關。隨著這三者的增大，同時存在的過梁數及其橫截面積增大，Rc將減小。

閃光對焊的Rc比電阻對焊大得多，並且存在於整個閃光階段，雖然其電阻值逐漸減小，但始終大於工件的內部電阻，直到頂鍛開始瞬間Rc才完全消失。圖14-5是閃光對焊時Rc、2Rω和R變化的一般規律。Rc逐漸減小是由於在閃光過程中，隨著端面溫度的升高，工件接近速度逐漸增大，過梁的數目和尺寸都隨之增大的緣故。

由於Rc大並且存在整個閃光階段，所以閃光對焊時接頭的加熱主要靠Rc。

三、閃光對焊的焊接循環、工藝參數和工件准備

1、焊接循環

閃光對焊的焊接循環14-7所示，圖中復位時間是指動夾鉗由松開工件至回到原位的時間。預熱方法有兩種：電阻預熱和閃光預熱，圖中（b）採用的是電阻預熱。

2、工藝參數

閃光對焊的主要參數有：伸出長度、閃光電流、閃光流量、閃光速度、頂鍛流量、頂鍛速度、頂鍛壓力、頂鍛電流、夾鉗夾持力等。圖14-8是連續閃光對焊各流量和伸出長度的示意圖。下面介紹各工藝參數對焊接質量的影響及選用原則：

（1）伸長長度l0 和電阻對焊一樣，l0影響沿工件軸向的溫度分布和接頭的塑性變形。此外，隨著l0的增大，使焊接迴路的阻抗增大，需用功率也要增大。一般情況下，棒材和厚臂管材l0=（0.7-1.0）d，d為圓棒料的直徑或方棒料的邊長。

對於薄板（δ=1-4mm）為了頂鍛時不失穩，一般取l0=（4-5）δ。

不同金屬對焊時，為了使兩工件上的溫度分布一致，通常是導電性和導熱性差的金屬l0應較小。表1是不同金屬閃光對焊時的l0參考值。

（2）閃光電流If和頂鍛電流Iu If取決於工件的斷面積和閃光所需要的電流密度jf。jf的大小又與被焊金屬的物理性能、閃光速度、工件斷面的面積和形狀，以及端面的加熱狀態有關。在閃光過程中，隨著vf的逐漸提高和接觸電阻Rc的逐漸減小，jf將增大。頂鍛時，Rc迅速消失，電流將急劇增大到頂鍛電流Iu。

⑹ 鋼筋的閃光焊可分為那三種工藝方法

閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光—預熱—閃光焊等三種工藝，根據鋼筋品種、直徑和所用焊機功率等選用。
1、 連續閃光焊
連續閃光焊焊接工藝過程包括：連續閃光和頂鍛過程。其操作方法為：
⑴先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，促使鋼筋間隙中產生閃光，接著徐徐移動鋼筋，使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸，形成連續閃光過程。閃光過程應當穩定強烈，以防焊口金屬氧化。
⑵當閃光達到規定程度後（燒平端面，閃掉雜質，熱至溶化），即可以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。頂鍛過程應快速有力，以保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當的鍛粗變形。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。
⑶適用條件
連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑見下表：
焊機容量（KVA） 鋼筋級別 鋼筋直徑（mm）
150 Ⅰ級 25
Ⅱ級 28
100 Ⅰ級 20
Ⅱ級 18
75 Ⅰ級 16
Ⅱ級 14
2、預熱閃光焊
預熱閃光焊即在連續閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區。工藝過程包括：預熱、閃光和頂鍛過程。其操作方法為：
⑴先閉合電源，然後使兩鋼筋端面交替分開，使其間隙發生斷續閃光來實現預熱，或使兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流產生電阻熱（不閃光）來實現預熱。預熱過程要充分，頻率要適當，以保證熱影響區的塑性。
⑵閃光和頂鍛過程與連續閃光焊相同。
⑶適用條件：鋼筋直徑較粗時。
3、閃光——預熱——閃光焊
閃光——預熱——閃光焊即在預熱閃光焊前加一次閃光過程，使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱均勻。工藝過程包括：一次閃光、預熱、二次閃光和頂鍛過程。操作方法為：
⑴連續閃光，使鋼筋端部閃平。
⑵其餘過程與預熱閃光焊相同。
⑶適用條件：鋼筋直徑較粗時。

⑺ 閃光對焊的對焊工藝

簡介
鋼筋閃光對焊的焊接工藝可分為連續閃光焊、預熱閃光內焊和閃光-預熱閃光焊等，根容據鋼筋品種、直徑、焊機功率、施焊部位等因素選用。
連續閃光對焊
連續閃光對焊的工藝過程包括：連續閃光和頂鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩根鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒---閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸，形成連續閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。
預熱閃光對焊
預熱閃光對焊是在連續閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區。其工藝過程包括：預熱、閃光和頂鍛過程。施焊時先閉合電源，然後使兩根鋼筋端面交替地接觸和分開，這時鋼筋端面的間隙中發出斷續的閃光，而形成預熱過程。當鋼筋達到預熱溫度後進入閃光階段，隨後頂鍛而成。
閃光-預熱閃光焊
閃光-預熱閃光焊是在預熱閃光焊前加一次閃光過程，目的是使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱均勻。其工藝過程包括：一次閃光、預熱、二次閃光及頂鍛過程。施焊時首先連續閃光，使鋼筋端部閃平，然後同預熱閃光焊。

⑻ 焊接方法

常用焊接方法及特點

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一、什麼是釺焊？釺焊是如何分類的？釺焊的接頭形式有何特點？
釺焊是利用熔點比母材低的金屬作為釺料，加熱後，釺料熔化，焊件不熔化，利用液態釺料潤濕母材，填充接頭間隙並與母材相互擴散，將焊件牢固的連接在一起。
根據釺料熔點的不同，將釺焊分為軟釺焊和硬釺焊。
（1）軟釺焊：軟釺焊的釺料熔點低於450°C，接頭強度較低(小於70 MPa)。
（2）硬釺焊：硬釺焊的釺料熔點高於450°C，接頭強度較高(大於200 MPa)。
釺焊接頭的承載能力與接頭連接面大小有關。因此，釺焊一般採用搭接接頭和套件鑲接，以彌補釺焊強度的不足。

二、電弧焊的分類有哪些，有什麼優點？
利用電弧作為熱源的熔焊方法，稱為電弧焊。可分為手工電弧焊、埋弧自動焊和氣體保護焊等三種。手工自動焊的最大優點是設備簡單，應用靈活、方便，適用面廣，可焊接各種焊接位置和直縫、環縫及各種曲線焊縫。尤其適用於操作不變的場合和短小焊縫的焊接；埋弧自動焊具有生產率高、焊縫質量好、勞動條件好等特點；氣體保護焊具有保護效果好、電弧穩定、熱量集中等特點。

三、焊條電弧焊時，低碳鋼焊接接頭的組成、各區域金屬的組織與性能有何特點？
（1）焊接接頭由焊縫金屬和熱影響區組成。
1）焊縫金屬：焊接加熱時，焊縫處的溫度在液相線以上，母材與填充金屬形成共同熔池，冷凝後成為鑄態組織。在冷卻過程中，液態金屬自熔合區向焊縫的中心方向結晶，形成柱狀晶組織。由於焊條芯及葯皮在焊接過程中具有合金化作用，焊縫金屬的化學成分往往優於母材，只要焊條和焊接工藝參數選擇合理，焊縫金屬的強度一般不低於母材強度。
2）熱影響區：在焊接過程中，焊縫兩側金屬因焊接熱作用而產生組織和性能變化的區域。
（2）低碳鋼的熱影響區分為熔合區、過熱區、正火區和部分相變區。
1）熔合區 位於焊縫與基本金屬之間，部分金屬焙化部分未熔，也稱半熔化區。加熱溫度約為1 490～1 530°C，此區成分及組織極不均勻，強度下降，塑性很差，是產生裂紋及局部脆性破壞的發源地。
2）過熱區 緊靠著熔合區，加熱溫度約為1 100～1 490°C。由於溫度大大超過Ac3，奧氏體晶粒急劇長大，形成過熱組織，使塑性大大降低，沖擊韌性值下降25%～75%左右。
3）正火區 加熱溫度約為850～1 100°C，屬於正常的正火加熱溫度范圍。冷卻後得到均勻細小的鐵素體和珠光體組織，其力學性能優於母材。
4）部分相變區 加熱溫度約為727～850°C。只有部分組織發生轉變，冷卻後組織不均勻，力學性能較差。

四、什麼是電阻焊？電阻焊分為哪幾種類型、分別用於何種場合？
電阻焊是利用電流通過工件及焊接接觸面間所產生的電阻熱，將焊件加熱至塑性或局部熔化狀態，再施加壓力形成焊接接頭的焊接方法。
電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。
（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然後斷電，並在壓力下凝固結晶，形成組織緻密的焊點。
點焊適用於焊接4 mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用於汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產。
（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，並隨圓盤的轉動而送進，形成連續焊縫。
縫焊適宜於焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用於生產密封性容器和管道等。
（3）對焊：根據焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。
1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15 MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態，然後施加頂鍛壓力(30～50 MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產生塑性變形而焊合。
電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用於焊接直徑小於20 mm、截面簡單和受力不大的工件。
2）閃光對焊 焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由於焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現象。繼續移動焊件，產生新的接觸點，閃光現象不斷發生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電並繼續加壓，使焊件焊合。
閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用於焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01 mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

五、激光焊的基本原理是什麼？有何特點及用途？
激光焊利用聚焦的激光束作為能源轟擊工件所產生的熱量進行焊接。
激光焊具有如下特點：
1）激光束能量密度大，加熱過程極短，焊點小，熱影響區窄，焊接變形小，焊件尺寸精度高；
2）可以焊接常規焊接方法難以焊接的材料，如焊接鎢、鉬、鉭、鋯等難熔金屬；
3）可以在空氣中焊接有色金屬，而不需外加保護氣體；
4）激光焊設備較復雜，成本高。
激光焊可以焊接低合金高強度鋼、不銹鋼及銅、鎳、鈦合金等；異種金屬以及非金屬材料(如陶瓷、有機玻璃等)；目前主要用於電子儀表、航空、航天、原子核反應堆等領域。

六、電子束焊的基本原理是什麼？有何特點及用途？
電子束焊利用在真空中利用聚焦的高速電子束轟擊焊接表面，使之瞬間熔化並形成焊接接頭。
電子束焊具有以下特點：
1）能量密度大，電子穿透力強；
2）焊接速度快，熱影響取消，焊接變形小；
3）真空保護好，焊縫質量高，特別適用於活波金屬的焊接。
電子束焊用於焊接低合金鋼、有色金屬、難熔金屬、復合材料、異種材料等，薄板、厚板均可。特別適用於焊接厚件及

⑼ 摩擦焊的技術原理

焊前，待焊的一對工件中，一件夾持於旋轉夾具，稱為旋轉工件，另一件夾持於移動夾具，稱為移動工
件。焊接時，旋轉工件在電機驅動下開始高速旋轉，移動工件在軸向力作用下逐步向旋轉工件靠攏，兩側工件接觸並壓緊後，摩擦界面上一些微凸體首先發生粘接與剪切，並產生摩擦熱。隨著實際接觸面積增大，摩擦扭矩迅速升高，摩擦界面處溫度也隨之上升，摩擦界面逐漸被一層高溫粘塑性金屬所覆蓋。此時，兩側工件的相對運動實際上已發生在這層粘塑性金屬內部，產熱機制已由初期的摩擦產熱轉變為粘塑性金屬層內的塑性變形產熱。在熱激活作用下，這層粘塑性金屬發生動態再結晶，使變形抗力降低，故摩擦扭矩升高到一定程度(前峰值扭矩)後逐漸降低。隨著摩擦熱量向兩側工件的傳導，焊接面兩側溫度亦逐漸升高，在軸向壓力作用下，焊合區金屬發生徑向塑性流動，從而形成飛邊，軸向縮短量逐漸增大。隨摩擦時間延長，摩擦界面溫度與摩擦扭矩基本恆定，溫度分布區逐漸變寬，飛邊逐漸增大，此階段稱之為准穩定摩擦階段。在此階段，摩擦壓力與轉速保持恆定。當摩擦焊接區的溫度分布、變形達到一定程度後，開始剎車制動並使軸向力迅速升高到所設定的頂鍛壓力此時軸向縮短量急驟增大，並隨著界面溫度降低，摩擦壓力增大，摩擦扭矩出現第二個峰值，即後峰值扭矩。在頂鍛過程中及頂鍛後保壓過程中，焊合區金屬通過相互擴散與再結晶，使兩側金屬牢固焊接在一起，從而完成整個焊接過程。在整個焊接過程中，摩擦界面溫度一般不會超過熔點，故摩擦焊是固態焊接。

⑽ 摩擦焊的技術原理

摩擦破壞了金屬表面的氧化膜。摩擦生熱降低了金屬的強度，但提高了它的塑性。摩擦表面金屬產生了塑性變形與流動，防止了金屬的氧化，促進了焊接金屬原子的互相擴散，形成了牢固的焊接接頭。

摩擦焊相較傳統熔焊最大的不同點在於整個焊接過程中，待焊金屬獲得能量升高達到的溫度並沒有達到其熔點，即金屬是在熱塑性狀態下實現的類鍛態固相連接。

相對傳統熔焊，摩擦焊具有焊接接頭質量高，能達到焊縫強度與基體材料等強度，焊接效率高、質量穩定、一致性好，可實現異種材料焊接等。

摩擦焊接優點

1、焊接接頭的質量高而且穩定。基本上能達到100%的合格率，接頭強度一般都超過母材。這是因為在摩擦焊的整個過程中，焊接表面在固相狀態下，始終受軸向力的鐓鍛作用。

另外，由於利用焊接表面的相互摩擦作為熱源，整個表面同時被加熱，焊接時間極短，熱影響區小，因此，只要合理地選擇焊接規范，焊機設計得當，焊接規范的重現性好，就完全可以避免裂紋、氣孔、夾渣及未溶透等熔化焊時所常見的缺陷，而得到均勻一致的接頭質量。

2、具有比較廣泛的可焊性。它不僅可用來焊接相同的金屬材料，而且特別適用於性能相差較大的異種金屬的焊接。某些異種金屬用普通的熔化焊或閃光對接焊時，會由於接頭內生成金屬間脆性化合物而無法進行焊接或難以得到優質的接頭。

採用摩擦焊接時，可以在較廣的范圍內選擇和控制焊接溫度，並且焊接時間很短，因此能比較容易地防止或大大減少金屬間脆性化合物的生成，從而獲得良好的焊接接頭。

3、焊件的尺寸精度和幾何精度高。摩擦焊機實際上相當於一台帶有加壓機構的車床，按照現代機床的設計及製造技術來講，使它具有足夠的精度及剛性並不困難。此外，再採用適當的控制方法，可使焊件在焊接後的長度誤差小於±0.2毫米，偏心度可在0.2毫米之內。

4、降低了製造成本。摩擦焊時，焊件的焊接餘量小，焊口的裝配要求不高，焊接功率小，省電能。

5、勞動條件好。沒有火花、弧光、有害氣體，也無振動、無噪音等。

6、摩擦焊容易實現全自動化。

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