鋼構焊接鋼水流動怎麼解決

⑴ 如何解決鋼結構橋梁焊接變形問題

安徽千達鋼結構有限公司：

由於鋼結構的焊接變形在焊接生產中是不可避免的，因此應在鋼結構的生產中根據焊接結構的具體形式選用一種或幾種方法以達到控制變形量的目的。阜陽鋼結構工程將介紹具體方法如下：

(1)重視鋼結構的設計

合理的鋼結構設計和焊縫布置對預防和減小焊接變形有著非常重要的作用。設計中，在考慮節約材料、製造方便和使用安全的基礎上，還應注意：盡可能減少焊接的數量，減小焊縫的長度；焊縫應盡可能對稱布置，並使焊縫與鋼結構截面的中性軸相對稱；應盡量採用較小的焊縫坡口和尺寸；生產中採用簡單的焊接胎具和夾具。

(2)下料時預留焊縫收縮餘量

阜陽鋼結構工程為了補償焊接後焊縫的線性縮短，可通過試驗方法或對焊縫收縮量進行估計，在備料加工時預先留出收縮餘量。由於焊縫的收縮量與很多因素有關，很難用計算的方法來確定其收縮量，只能依靠工藝試驗，積累大量的數據來估算變形量。

(3)反變形法

為了抵消鋼結構的焊接變形，在進行焊件裝配時，預先將焊件向與焊接變形相反的方向進行人為變形，這種方法稱為反變形法。由於焊接條件的變化，焊接結構的變形量是不同的。因此，在實際生產中如何確定反變形量是極其重要而又十分復雜的問題。通常只能依賴大量的試驗數據或實踐經驗的積累。一般來說，板材對接焊時，角變形的大小與板材厚度、板材寬度、焊接線能量等因素有關。

(4)選擇合理的裝配焊接順序

把鋼結構適當地分成部件，分別裝配焊接，然後再拼焊成整體，使不對稱的焊縫或收縮量較大的焊縫能比較自由地收縮而不影響整體結構。按這個原則生產復雜大型的焊接結構既有利於控制焊接變形，又能擴大作業面，縮短生產周期。

(5)剛性固定法

一般來說，剛性大的焊件焊接變形較小。利用外加剛性拘束以減小焊接變形的方法稱為剛性固定法或抑製法。剛性固定法可以利用焊接夾具，在焊件上壓置重物或將焊件固定在剛性平台上，它能有效地減小焊接變形。但是淮北鋼結構工程必須指出，採用剛性固定法焊接後。一般會在焊 件內產生較大的焊接內應力。因此，對於裂縫傾向較大的工件或焊接材料，不宜採用剛性固定法來控制焊接變形。

以上就是阜陽鋼結構工程和大家講解的如何盡量避免鋼結構的焊接應力和變形，希望能對大家有所幫助！本文來自於安徽千達鋼結構有限公司：http://www.ahqianda.com/。

⑵ 鋼結構焊接中的常見問題及處理方法 鋼結構平面圖怎麼畫

【摘 要】隨著現代建築工業的飛速發展，在加工鋼結構工件的過程中，由於存在外形尺寸較大、形狀多樣、焊縫多、焊接位置不對稱等因素，在加工過程中，常出現多種焊接問題，影響產品的質量。本文對焊接中局部變形和裂紋的原因和預防措施進行分析，並對鋼結構焊接檢驗中的相關問題進行論述。
【關鍵字】鋼結構；焊接；變形；裂紋；檢驗
一、焊接中的局部變形的原因及預防措施
1、產生原因
（1）加工件的剛性小或不均勻，焊後收縮，變性不一致。（2）加工件本身焊縫布置不均，導致收縮不均勻，焊縫多的部位收縮大、變形也大。（3）加工人員操作不當，未對稱分層、分段、間斷施焊，焊接電流、速度、方向不一致，造成加工件變形的不一致。（4）焊接時咬肉過大，引起焊接應力集中和過量變形。（5）焊接放置不平，應力集中釋放時引起變形。
2、預防措施
（1）設計時盡量使工件各部分剛度和焊縫均勻布置，對稱設置焊縫減少交叉和密集焊縫。（2）制定合理的焊接順序，以減少變形。如先焊主焊縫後焊次要焊縫，先焊對稱部位的焊縫後焊非對稱焊縫，先焊收縮量大的焊縫後焊收縮量小的焊縫，先焊對接焊縫後焊角焊縫。（3）對尺寸大焊縫多的工件，採用分段、分層、間斷施焊，並控制電流、速度、方向一致。（4）手工焊接較長焊縫時， 應採用分段進行間斷焊接法， 由工件的中間向兩頭退焊，焊接時人員應對稱分散布置，避免由於熱量集中引起變形。（5）大型工件如形狀不對稱，應將小部件組焊矯正完變形後，在進行裝配焊接，以減少整體變形。（6）工件焊接時應經常翻動，使變形互相抵消。（7）對於焊後易產生角變形的零部件，應在焊前進行預變形處理，如鋼板v形坡口對接，在焊接前應將介面適當墊高，這樣可使焊後變平。（8）通過外焊加固件增大工件的剛性來限制焊接變形，加固件的位置應設在收縮應力的反面。
3、處理方法
對已變形的工件，如變形不大，可採用火烤矯正。如變形較大，採用邊烤邊用千斤頂頂的方法矯正。
二、鋼結構焊接裂紋的原因及預防措施
1、熱裂紋
熱裂紋是指高溫下所產生的裂紋，又稱高溫裂紋或結晶裂紋，通常產生在焊縫內信旁晌部，有時也可能出現在熱影響區，表現形式有：縱向裂紋、橫向裂紋、根部裂紋、弧坑裂紋和熱影響區裂紋。其產生原因是由於焊接熔池在結晶過程中存在著偏析現象，低熔點共晶和雜質在結晶過程中以液態間層形式存在從而形成偏析，凝固以後強度也較低，當焊接應力足夠大時，就會將液態間層或剛凝固不久的固態金屬拉開形成裂紋。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點共晶和雜質，當焊接拉應力足夠大時，也會被拉開。總之，熱裂紋的產生是冶金因素和力學因素共同作用的結果。針對其產生原因，其預防措施如下：
（1）限制母材及焊接材料(包括焊條、焊絲、焊劑和保護氣體)中易偏析元素和有害雜質的含量，特別應控制硫、磷的含量和降低含碳 ，一般用於焊接的鋼材中硫的含量不應大於0.045％，磷的含量不應大於0.055％；另外鋼材含碳量越離，焊接性能越差，一般焊縫中碳的含量控制在0.10％以下時，熱裂紋敏感性可大大降低。（2）調整焊縫金屬的化學成分，改善焊縫組織，細化焊縫品粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點共品的有害影響。（3）採用鹼性焊條或啟物焊劑，以降低焊縫中的雜質含攝，改善結晶時的偏析程度。（4）適當提高焊縫的形狀系數，採用多層多道焊接方法，避免中心線偏析，可防止中心線裂紋。（5）採用合理的焊接順序和方向，採用較小的焊接線能超，整體預熱和錘擊法，收弧時填滿弧坑等工藝措施。
2、冷裂紋
冷裂紋一般是指焊縫在冷卻過程中溫度降到馬氏體轉變溫度范圍內(300—200℃以下)產生的，可以在焊接後立即出現，也可以在焊接以後的較長時間才發生，故也稱為延遲裂滑鋒紋。其形成的基本條件有3個：焊接接頭形成淬硬組織；擴散氫的存在和濃集；存在著較大的焊接拉伸應力。其預防措施主要有：
（1）選擇合理的焊接規范和線能 ，改善焊縫及熱影響區組織狀態，如焊前預熱、控制層問溫度、焊後緩冷或後熱等以加快氫分子逸出。（2）採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的擴散氧含量。（3）焊條和焊劑在使用前應嚴格按照規定的要求進行烘乾(低氫焊條300℃～350℃保溫1h；酸性焊條100℃～l50℃保溫1h；焊劑200℃～250。C保溫2h)，認真清理坡口和焊絲，去除油污、水分和銹斑等臟物，以減少氫的來源。（4）焊後及時進行熱處理．一是進行退火處理，以消除內應力，使淬火組織回火，改善其韌性；二是進行消氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出。（5）提高鋼材質量，減少鋼材中的層狀夾雜物。（6）採取可降低焊接應力的各種工藝措施。
三、鋼結構焊接檢驗中的相關問題
1、焊縫等級、檢驗等級、評定等級的區別與聯系
要求進行內部質量探傷的焊縫，按質量等級分一級和二級，稱一級焊縫和二級焊縫，此即為焊縫等級。
檢驗等級系指檢驗檢測達到的精度，即檢測儀器與檢測方法結合而得到的檢測結果的精確程度。超聲波探傷採用GB／T11345—1989標准按檢測等級由低到高分為A、B、C三個級別，射線探傷採用GB／T3323—1987標准按檢測等級由低到高分為A、AB、B三個級別，它們分別規定了手工超聲波探傷的檢測方法、探測面、檢測范圍和允許缺陷當量(dB值)以及射線探傷所要達到的靈敏度(透照厚度與像質計的關系)。
評定級別是指探傷人員在檢出缺陷後依據標准對缺陷測量進而確定的焊縫內部質量級別。具體來說，超聲波探傷指對波高在測長線與判廢線之間(Ⅱ區)缺陷測長後，依標准GB／T11345—1989表6進行缺陷定級；射線探傷是指測量底片上缺陷指示長度和大小，依標准GB／T3323—1987表6、表7、表9、表10並綜合評級(見該標准16.1～16.4)，這一條是每一個探傷人員必須熟練掌握的。
2、超標缺陷處理與復探、擴探
GB 50205《鋼結構工程施工質量驗收規范》只規定了檢測方法、檢測比例和合格級別，對於缺陷的處理沒有明確要求。參照JG 181《建築鋼結構焊接技術規程》和其他行業焊接檢驗標准規范的要求，對於檢出的缺陷可作如下處理：
（1）檢測出的不允許缺陷必須返修，返修後按同種檢測方法檢測合格後方認為該焊縫合格。
（2）對要求抽查檢驗的焊縫，發現不允許缺陷後，應在被檢測區域兩端整條焊縫長度的各10％且不小於200mm(長度允許時)的區域擴檢。
A）若在擴檢區域未發現超標缺陷，應認為該焊縫合格。B）若在擴檢區域發現超標缺陷，則該條焊縫全檢。
（3）對於現場安裝要求抽查檢驗的焊縫，發現不允許缺陷後，按下述原則擴檢；
A）增加該類型同一焊工焊接的兩條焊縫檢測，若此兩條擴檢焊縫未發現超標缺陷，應認為該批焊縫合格。B）若此兩條擴檢焊縫發現超標缺陷，則每一條含超標缺陷的焊縫按上述原則再各抽檢兩條焊縫。C）若再次抽檢的焊縫未發現超標缺陷，應認為該批焊縫合格。D）若再次抽檢的焊縫仍發現有超標缺陷，則該焊工焊接的該類型焊縫全檢。同時，可協商適當增加其餘焊縫檢測比例。
參考文獻
[1]田錫唐．焊接結構．機械工業出版社，1982
[2]黃文哲．焊接手冊．機械工業出版社，1991
[3]白雲．鋼結構．鋼結構》編輯部，2003．2
[4]田錫唐．火焰成形研究論文集．哈爾濱工業大學，1980

⑶ 鋼結構焊接飛濺是什麼原因

是電弧吹力和電磁力作用的結果。

⑷ 鋼結構廠房的通風問題怎麼解決如何避免漏水問題

鋼結構廠房通風問題的解決方法：

第一種方法：在窗戶上安裝強力工業排風扇

具體做法是利用鋼結構廠房車間四周原有通風窗位置或者直接在牆壁上開孔，安裝強力工業排風扇，當工業排風扇正常工作時，藉助強大抽風吸力，將室內停滯聚集的空氣通過排風口迅速抽排出車間外，造成車間內空氣強制流動。

第二種方法：安裝環保空調送風

具體做法是在鋼結構廠房車間的牆壁上或者屋頂上，安裝環保空調，當環保空調通電正常工作時，環保空調將室外空氣經過濕簾過濾凈化、降溫後通過風機正壓送入車間，讓室內空氣逐步達到飽和以及形成氣流，強制把車間內聚集的高溫悶熱空氣擠出車間外，達到強制車間內空氣流動和室外通風的目的。

第三種方法：屋頂安裝屋頂流通風器

具體做法是在鋼結構廠房的鐵皮屋頂，安裝不需要用電的屋頂流通風器，利用自然空氣的流速帶動扇葉轉動，產生抽風效果，強制把車間內積聚的空氣抽排出屋頂，達到強行讓廠房內空氣通風換氣。

鋼結構廠房漏水原因及防治方法：

1、鋼結構廠房一般的屋脊處波峰太高，屋脊蓋板無法保證防水；縱向搭接不放膠泥或硅膠，形成縫隙而漏水；屋脊蓋板縱向搭接用鉚釘連接，熱脹冷縮強度不夠而拉斷鉚釘，形成漏水；屋脊蓋板與屋面板之間不敷設堵頭，或堵頭放置不規范而脫落形成漏水。

所以說，鋼結構廠房在做屋脊蓋板做寬些，另外坡度找大點；搭接處敷設膠泥或硅膠；更換縫合釘；堵頭應與板型板匹配，堵頭敷設時應上下放膠泥或硅膠。

2、氣樓與屋面交接處收邊下未放置泡沫堵頭，且收邊縱向搭接未敷設膠泥或硅膠；屋面外板在氣樓交接處未上板；氣樓結構支柱開孔部位未做防水處理；氣樓自身製作、安裝存在漏水隱患。

在鋼結構廠房收邊安裝前應敷設泡沫堵頭，縱向搭接須設置膠泥或堵頭並用縫合釘固定；氣樓安裝前必須將屋面板上扳；要求氣樓施工方在氣樓結構完成後必須將開孔部位進行防水處理；對氣樓安裝質量和防水性進行查驗。

3、鋼結構廠房採光板板型與屋面板板型不吻合，採光板兩側波峰高於屋面板，安裝後，密封過嚴形成採光板內外氣壓差，毛細水從採光板兩側縫隙進入屋面內部漏水；採光板縱向搭接長度不夠，且膠泥老化失去粘性。

縱向膠泥脫落；採光板和彩鋼板之間為剛性搭接，中間的縫隙未密封。防水螺釘施打在波峰上部；採光板處的收邊板應與採光板密封牢固，縱向兩側膠泥要加寬，並鋪設波峰上部，防止毛細水滲入。

4、鋼結構廠房開孔未按設計節點進行防水處理，鋼堵頭放置未敷設防水膠泥和硅膠；開孔四周預留范圍較小，雨水流淌不暢，容易積水；開孔四周包邊搭接未進行防水處理；開孔內部四周未加結構件，形成低凹積水；防水施工存在阻水現象，形成積水。

按設計圖紙施工並嚴格施工工序，敷設膠泥、硅膠；開孔四周預留范圍必須滿足排水要求；牆面、屋面開孔後必須隨後進行防水處理；後增圍護開孔盡量要增設檁條或角鋼結構，減小圍護變形；防水施工安裝必須嚴密、平整，使水流順暢。

5、檐口部位是漏水問題的主要根源，屋面外板安裝未加泡沫堵頭，屋面外板未下扳；牆面外板長度不足，且檐口部位未加防水收邊。內天溝焊接接頭存在縫隙，形成滲水；天溝和雨水管管徑設計過小，與廠房坡長不匹配；天溝端部沒有做封頭板；屋面外板伸入天溝長度不足，水會倒流入廠房內部。

屋面外板安裝時應同時放置泡沫堵頭，且將屋面外板下扳30度；檐口處應按設計要求增設收邊；適當加大天溝深度，讓天溝雨水不超過搭接縫。

6、鋼結構廠房屋面板與水泥牆面結合處漏水，主要原因為應力不同步而引起硅酮膠與粘接面開裂而漏水。防止溫度變形，採用兩次收邊連接處理；與磚牆體連接時，收邊應有一定角度，並完全密封；收邊間應預打密封膠。

7、造成鋼結構維護系統漏水的因素也很多，要想從根本上解決問題，需要設計認真對待，確定合理的設計方案，做好一頭（防水層的收頭），二縫（變形縫，分格縫），三口（水落口、出入口、檐口）和四根（內牆根、設備根、管道根、煙囪根）等泛水部位的細部構造處理。

從施工上，制定維護系統防水施工專項方案，各個專業相互協調配合。設計完善，安裝到位，構造合理，使用得當，服務跟進，這樣才能確保鋼結構維護系統滴水不漏。

總之，無論採用任何形式安裝，只要按照一定的施工工藝和有關規定進行，可以減少或避免漏水問題的發生。

⑸ 鋼結構廠房天溝部位漏水有什麼好的解決辦法嗎

鋼結構廠房出現滲水、漏水現象會降低鋼構件的耐腐蝕性，降低鋼結構廠房的使用壽命，長期滲水、漏水還會給結構安全造成隱患，所以一旦出現漏水現象應及時處理維修，對鋼構件也應長期維護以延長鋼結構廠房使用壽命。鋼結構廠房屋面-屋脊部位該部位漏水的主要原因是屋脊處波峰太高，屋脊蓋板無法保護防水，縱向搭接未鋪設防水，有縫隙而漏水；屋脊蓋板縱向搭接用鉚釘連接，熱脹冷縮後強度不夠而拉斷鉚釘，形成漏水；屋脊蓋板與屋面板之間沒設堵頭，或堵頭沒按要求放置而脫落形成漏水。鋼結構廠房屋面-採光板部位採光板部位防水是維護系統防水的重要部位，採光板安裝中的膠泥鋪設、防水螺釘是屋面漏水的主要隱患。

採光板板型與屋面板板型不吻合，採光板兩側波峰高於屋面板，安裝後，密封過嚴形成採光板內外氣壓差，毛細水從採光板兩側縫隙進入屋面內部漏水；採光板縱向搭接長度不夠，且膠泥老化失去粘性；縱向膠泥脫落；採光板和彩鋼板之間為剛性搭接，中間的縫隙未密封等。鋼結構廠房屋面-檐口部位檐口部位漏水問題的主要根源，該部位漏水的主要原因是：屋面外板安裝未加泡沫堵頭，屋面外板未下扳;牆面外板長度不足，且檐口部位未加防水收邊。由於鋼結構廠房天溝由鋼板壓制而成，天溝板凹凸不平，坡度難以加工，容易積水，水流只能靠雨水斗吸水產生的水力坡度排出，使天溝排水緩慢，造成天溝吃水迅速升高。雖然規范提到天溝坡度應保證0援3%，但在實踐中受加工工藝的限制，鋼結構的天溝很難做到該坡度。目前情況下較簡單實用的辦法就是將雨水斗加密布置，以免雨水沿天溝流動距離遠、時間長，造成壅水。鋁合金窗與彩鋼牆體及磚牆體連接部位為防水難題之一，該部位漏水的主要原因是：牆面檁條與鋁合金間有縫隙;窗戶下口與鋼結構、磚牆體及窗戶玻璃與型材之間密封不嚴;窗檯與台度存在較大縫隙或有倒返水現象;窗戶上口泛水收邊件安裝中未做防水。

⑹ 施工必備鋼結構焊接質量缺陷及處理方法

在鋼結構的焊接過程中，如果焊接方法不正確，將會導致鋼結構出現缺陷。鋼結構焊接的缺陷主要有裂紋、未熔合及未焊透、氣孔、固體夾雜、咬邊、焊瘤、飛濺及電弧不穩定。接下來和大家一起看看這些缺陷是如何形成，又如何處理。
裂紋
原因：裂紋通常有冷、熱之分。其中，產生冷裂紋的主要原因是焊接結構設計不合理、焊縫布置不當、焊接工藝措施不合理，如焊前未預熱、焊後冷卻快等；產生熱裂紋的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料質量不好、焊接工藝參數選擇不當、焊接內應力過大等。
處理辦法：應在裂紋兩端鑽止裂孔或鏟除裂紋的焊縫金屬，進行補焊。
預防措施：對於冷裂紋，應選擇抗裂性好的鋼材，採用低氫或超低氫、低強的焊條，並控制預熱溫度、線能量，以降低冷裂紋產生傾向；對於熱裂紋，應選擇含鎳量高的鋼材，採用精煉的方法，提高鋼材的純度，降低雜質的含量，並控制焊縫的凹度d小於1mm，降低線能量，以降低熱裂紋產生傾向。
未熔合及未焊透
原因：未熔合及未焊透的產生原因基本相同，主要是工藝參數、措施及坡口尺寸不當，坡口及焊道表面不夠清潔或有氧化皮及焊渣等雜物，焊工技術較差等。
處理方法：對於未熔合應鏟除未熔合處的焊縫金屬後補焊；對於敞開性好的結構的單面未焊透可在焊縫背面直接補焊；對於不能直接補焊的重要焊件應鏟去未焊透的金屬，重新焊接。
預防措施：焊前應確定坡口形式和裝配間隙，並認真清除坡口邊緣兩側的污物；合理選擇焊接電流、焊條角度及運條速度；對於導熱快、散熱面積大的焊件，可在焊前預熱或焊接的同時用火焰加熱，焊縫的起頭處與接頭處，可選用長弧預熱後再焊接；對於要求全焊透的焊縫，應盡量採用單面焊雙面成形工藝；避免產生磁偏吹現象，使電弧不偏於一方，保證各處均勻加熱。
氣孔
原因：焊接時母材表面有污垢，鐵銹、油漆、油漬等；焊條沒有烘乾，焊條葯皮太潮；焊接速度過快，熔化的金屬快速凝固而使溶液內氣體來不及排出；焊接時操滑畢森作不當，電弧拉得過長，使得有較多氣體溶入金屬溶液內；母材材質不佳或用錯焊條。
處理方法：鏟去氣孔處的焊縫金屬，然後補焊。
預防措施：控制氣體的來源焊前嚴格清理母材及焊材表面的油污、鐵銹，對焊接材料進行烘乾（一般鹼性焊條的烘乾溫度為350〜450°C，酸性焊條的為200°C左右）；正確選擇焊接材料、加強對焊接區的保護；排除熔池中已溶入的氣體應採用適當的焊接工藝參數，優化焊接工藝，如對低氫型焊條，應盡量採用短弧焊，並適當配合擺動，有利於氣體的逸出。
固體夾雜
原因：固體夾雜主要有夾渣和夾鎢兩種。產生夾渣的主要原因是焊接材料質量不好、焊接電流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻礙熔渣上浮、多層焊時熔渣未清理干凈等；產生夾鎢的主要原因是氬弧焊時鎢極與熔池金屬接觸。
處理方法：對於夾渣應鏟除夾渣處的焊縫金屬，然後焊補；對於夾鎢應挖去夾鎢處缺陷金屬，重新焊補。
預防措施：焊前應對焊件認真清理，多層焊時須對前一層熔渣清除干凈；正確選用焊接規范，焊接電流不應過小，焊接速度不宜過快；正確採用運條方法，且操作時要注意觀察熔渣的流動方向，以防止形成固體夾雜。
咬邊
原因：焊接工藝參數選擇不當，如電流過大、電弧過長等；操作技術不正確，如焊槍角度不對，運條不當等；焊接時電流、電壓過信畝高或焊縫空間位置不合適造成熔化金屬分布不均；焊條葯皮端部的電弧偏吹；焊接零件的位置安放不當等。
處理方法：輕微的、淺的咬邊可用機械方法修銼，使其平滑過渡；嚴重的、深的咬邊應進行焊補。
預防措施：應選擇適當種類及大小的焊條，並採用正確的焊條角度，適當電流，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法和運條方法。
焊瘤
原因：焊接工藝參數選擇不當，操作技術不佳，或角焊時焊絲對准位置不適當；電流過大，焊接速度太慢、電弧太短、焊道高。
處理方法：可用鏟、銼、磨等手工或機械方法除去多餘的堆積金屬。
預防措施：應選擇適當的焊接工藝，保證操作技術正確，並選用正確電流及焊接速度，提高電弧長度，且焊絲不可離交點太遠。
飛濺
原因：焊條不良；焊接電流過大或過低；電弧太長，電弧電壓太高或太低；焊槍傾斜過度，拖曳角太大；沒有採取防護措施，或二氧化碳氣體保護焊焊接迴路電感量不合適；焊絲過度吸濕。
處理方法：可採用塗白堊粉調整二氧化碳氣體保護焊焊接迴路的電感。
預防措施：採用乾燥合適的焊條、較短的電弧、適數首當的電流，盡可能保持垂直，避免過度傾斜，並注意倉庫保管條件及平時的保養、修理。
電弧不穩定
原因：焊槍前端的導電嘴比焊絲心徑大太多，導電嘴發生磨損，焊絲發生捲曲，焊絲輸送機回轉不順，焊絲輸送輪子溝槽磨損，加壓輪壓緊不良，導管接頭阻力太大。
處理方法：應調整使焊絲心徑與導電嘴配合，且更換有問題的設備。
預防措施：焊絲心徑須與導電嘴配合，且更換導電嘴及輸送輪，將焊絲捲曲拉直，並為輸送機軸加油，使回轉潤滑，同時，壓力要適當，太松送線不良，太緊焊絲損壞。

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