鋼構廠房怎麼施工方案

① 鋼結構施工方案是什麼主要內容有哪些

鋼結構的建築，如廠房、機場等，大家很熟悉，但是鋼結構施工方案不少網友不太關注，但是鋼結構施工方案對於該建築的質量等影響大，哪什麼族薯姿鋼結構施工方案？鋼結構施工方案的主要內容有哪些？

鋼結構的建築，如廠房、機場等，大家很熟悉，但是鋼結構施工方案不少網友不太關注，但是鋼結構施工方案對於該建築的質量等影響大，哪什麼鋼結構施工方案？鋼結構施工方案的主要內容有哪些？

鋼結構施工方案是根據一個鋼結構建築施工項目指定的實施方案。其中包括組織機構方案（各職能機構的構成、各自職責、相互關系等）、人員組成方案（項目負責人、各機構負責人、各專業負責人等手仿）、技術方案（進度安排、關鍵技術兆絕預案、重大施工步驟預案等）、安全方案（安全總體要求、施工危險因素分析、安全措施、重大施工步驟安全預案等）、材料供應方案（材料供應流程、接保檢流程、臨時（急發）材料采購流程等），此外，根據項目大小還有現場保衛方案、後勤保障方案等等。

鋼結構施工方案是根據項目確定的，有些項目簡單、工期短就不需要制訂復雜的方案。

鋼結構施工方案內容

一般包括以下幾點：

1、編制依據、原則

2、編制范圍

3、工程概況

4、總體布置及工期安排

5、施工技術方案

6、工期保證措施

7、質量目標、保證體系及保證措施

8、安全生產目標及保證措施

9、應急救援預案

10、季節、冬季施工保證措施

11、環境保護措施

12、文明施工要求

13、與甲方、監理、設計間的協調

② 鋼結構廠房擴建施工方案【某鋼結構廠房施工方案】

鋼結構廠房施工方案

1、鋼結構製作

焊接型鋼生產線由CNC火焰切割機、H型鋼組立機、龍門式自動埋弧焊機及H型鋼翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經直條火焰切割下料後，經過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型並點焊，然後進入龍門式埋弧自動焊機焊接成型，焊接完成後再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接後的鋼翼緣的變形進行矯正，從而完成整個加工過程，生產出合格的H型鋼產品。

1.1鋼結構製作工藝流程

放線----下料----組立----焊接----矯正----噴砂除銹----塗裝編號

1.2放樣號料和切割

1.2.1 按施工圖的幾何尺寸，以1：1的比例在樣台上放出實樣，根據實樣的形狀和尺寸製成樣板，作為下料、彎制、制孔等加工的依據。

1.2.2 利用樣板或計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零部件形狀的加工界線，採用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工藝進行下料。

1.2.3 放線和下料應根據工藝要求預留製作和安裝時的焊接收縮餘量及切割、刨邊等加工餘量。

1.2.4 鋼材的下料方法有氣割、機剪、沖模落料和鋸切等，零件的切割線允許偏差應符合如下規定：

1.2.4.1手工切割 ±2.0mm

1、2.4.2 自動、半自動切割 ±1.5mm

1.2.4,3 精密切割 ±1.0mm

1.2.4.4 切割前應將鋼板表面切割區的鐵屑、鐵銹、油污等清除干凈。切割後斷口上不得有裂紋和大於1.0mm的缺棱，並應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。

1.2.4.5 切割截面與鋼板表面不垂直度不得大於鋼材厚度的10%，且不得大於2mm。

1.2.4.6 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大於0.03mm。

1.2.4.7 機械剪切的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大於1mm，斷口處的截面上不得有裂紋和大於1.0mm，的缺棱鏈敗，並應清除毛刺。機械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大於2mm。

1.3 矯正和成型

1.3.1 普遍碳素結構在高於-16℃，低合金結構在高於-12℃時，可採用冷矯正和冷彎曲的方法加工。矯正後的鋼材表面不應有明顯的凹面的損傷。表面劃痕深度不宜大於0.5mm。

1.3.2 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計的規范要求進行加工。

1.3.3 普通碳素結構鋼和低合金鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃），加熱矯正後的低合金鋼必須緩慢冷卻。

1.3.4 當零、構件採用加熱成型時，加熱溫度應控制在900-1000℃，碳素結構鋼在溫度下降到700℃，低合金結構鋼溫度下降下800℃之前，應結束加工，低合金結構鋼應緩慢冷卻。

1.4彎曲成型的零件應採用弧形樣板檢查，成型部位與樣板間隙不得大於2.0mm。

1.5 邊緣加工：對構件外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需進行鏟、刨、銑等加工。根據不同要求，一般採用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。

1.6 制孔

1.6.1 制孔方法有沖孔、鑽孔、氣割開孔等幾種方法。

1.6.2孔的尺寸偏差若超過設計和規范規定的允許偏差范圍時，不得採用鋼板堵塞，可採用與母材材質相匹配的焊條補焊後重新制孔。

1.7 組裝

1.7.1板材、型材的拼裝應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正後進行。

1.7.2 組裝順序應根據結構形式，焊接方法與焊接順序等因素確定。連接處表面及焊縫每邊30～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當有隱蔽焊縫時，必須預先施焊，經檢驗合格後方可覆蓋。

1.7.3 布置拼裝胎具時，必須預放出焊接收縮餘量及齊頭加工餘量。

1.7.4 為減少變形，盡量採取小件組焊，經矯正後因大件拼裝。胎具及裝配首件必須經過嚴格檢驗，方可進行大批裝配工作。

1.7.5焊接結構組裝常用工具卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一起定位，進行焊接。

1.7.6 槽鋼夾緊器：可用於裝配板結構的對接接頭。

1.7.7 矯正夾具及拉宴姿緊器：矯正夾具用於裝配型鋼結構。

1.7.8緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之間的間距。

1.7.9 正、反絲扣推撐器用於在裝配圓筒體的調整焊縫、間隙和矯正筒體形狀。

1.8 鋼結構的焊接

1.8.1 材料：電焊條、焊絲所選用的型號棚祥顫必須符合設計及規范要求，並有出廠合格證。如需改動焊條型號，必須徵得設計部門的同意。嚴禁使用過期、葯皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前應對焊條進行烘焙處理。

1.8.2 作業條件

1.8.2.1 審閱施工圖紙、擬定焊接工藝。

1.8.2.2 准備好所需施焊的工具、調整好焊接電流。

1.8.2.3 在空曠地區施焊時，應採取擋風擋雨措施。

1.8.2.4 焊工應經過考試並取得合格證後方可上崗，如停焊超過半年以上，應重新考核。

1.8.2.5 施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，應修整合格後方可施焊。

1.8.3 操作工藝

1.8.3.1 焊條使用前，必須按照質量證明書的規定進行烘焙，低氫型焊條經過烘焙後，應放在保溫箱內隨用隨取。

1.8.3.2 首次使用的鋼材種類和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求後方可使用。

1.8.3.3 普通碳素結構鋼厚度大於34mm和低合金結構鋼厚度大於或等於30mm，應進行預熱，其焊接預熱溫度宜控制在100～150℃。預熱後區域在焊接坡口兩側各80～100mm范圍內。

1.8.3.4 多層焊接應連續施焊，其中每一層焊道焊完後應及時清理，如發現有影響焊接質量的缺陷，必須清除後再焊。

1.8.3.5 要求焊成凹面的貼角焊縫，可採用船位焊接使焊縫金屬與母材平緩過渡。

1.8.3.6 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應由焊接技術負責人查清原因，提出修補措施後方可處理。低合金鋼在同一處的返修不得超過兩次。

1.8.3.7 嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧。

1.8.3.8 對接接頭，T形接頭，角接接頭，十字接頭等對接焊縫和對接及角接組合焊縫，應在焊件兩端設置起弧和收弧板，其材質和坡口成型式應與焊件相同。焊接完畢用氣割切除並修磨平整，嚴禁用錘擊落。

1.8.3.9 要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外為了確保焊縫質量，焊接前宜採用碳弧氣刨刨焊根，並清理根部氧化物後才進行焊接。

1.8.3.10 為了減少焊接變形和應力，必須採取如下措施：

1.8.3.11 焊接時盡量使焊縫能自由變形，大型構件的焊縫要從中間向四周對稱焊接，收縮量大的焊縫應先焊接。

1.8.3.12 對稱布置的焊縫應由成對焊工同時焊接。

1.8.3.13 長焊縫可採用分中逐步退焊法或間跳焊接。

1.8.3.14 採用反變形法：在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲和傾斜，以抵清焊接後產生的變形。

1.8.3.15 採用剛性固定法：用夾具夾緊焊件能顯著改善焊件的殘余變形及翹曲。

1.8.3.16 錘擊法：錘擊焊接及其周圍區域，可減少收縮應力及變形。

1.8.3.17 焊接結構的變形矯正

1.8.3.18 機械矯正：用機械力的作用去矯正變形，可採用錘擊焊縫法，也可用壓力機械矯正變形。

1.8.3.19 火焰矯正，又稱人工矯正。利用金屬局部受火焰加熱後的收縮所引起的變形去抵消已經產生的焊接變形。常用的氣體火焰是氧—乙炔焰，對低碳鋼和普通低合金鋼的結構加熱，溫度可控制在700～800℃范圍內。

1.9 噴砂除銹

1.9.1 構件成品採用全自動噴砂除銹機進行噴砂除銹，經處理的表面應作抗滑移系數試驗，除銹要求達到《塗裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》SG2 1/2標準的規定。處理後的構件表面軋制氧化皮、鐵銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已成點狀或條狀的輕微污痕，構件表面露出銀灰色金屬光澤，可以保證下道油漆工程的牢固、可靠。

1.9.2 經處理的磨擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損。

1.10 塗裝、編號

1.10.1 在除銹後，採用二道防銹底漆，一道防火塗料，二道面漆對構件進行噴塗，防止構件腐蝕。應做到噴塗均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好。

1.10.2 施工圖中註明不得塗裝的部位不得塗裝，安裝焊縫處留出30～50mm，暫不塗裝。

1.10.3 塗裝完畢後，應在構件上標注原構件的編號，大型構件應標明重量，重心位置和定位標記。

1.11 鋼構件的驗收

1.11.1 出廠前鋼構件進行驗收，對焊接工藝、焊接質量進行仔細驗收檢查，具有驗收記錄方可出廠。

1.11.2 包裝上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置。

2、鋼結構安裝

2.1 熟悉各種機械、機具的操作要領。

2.2 施工現場准備工作

2.2.1 施工現場完成三通一平工作；

2.2.2 施工用水、電就近設總控制箱引入，並安設總配電箱及分配電箱；

2.3 在現場施工階段，成品、半成品、原材料堆放必須嚴格按施工現場平面布置圖實施。

2.4 鋼結構安裝前准備工作

2.4.1 復驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。

2.4.2 放出金屬結構標高控制線和坐標軸線。

2.4.3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平度、預埋螺栓位置及伸出長度，若超過允許偏差時，應做好技術處理。

2.4.4 對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。

2.4.5 根據本工程的工程量編制施工進度計劃及資源配置計劃。

2.4.6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現場基礎或預埋件的尺寸進行核對。

2.4.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規范、標准、圖紙及有關規定的要求。

2.4.8電箱配置：根據本工程實際施工狀況，現場焊接量不大，配備焊機4台，需配置額定功率為100KW配電箱1隻，配備專業電工一名，嚴禁非專業電工私自亂搭接。

2.4.9 構件進場：根據本工程實際施工現況，由於工期較緊，現場實行交叉作業，故現場需預留進料車道，並對構件實行有次序堆放，保持現場安裝工地整潔，避免構件進行二次搬運，消耗人力，物力。

2.4.10 基礎復測及安裝准備

2.4.10.1 檢驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。

2.4.10.2 放出金屬結構標高控制線和定位軸線。

2.4.10.3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平高、預埋螺栓位置及伸出長度， 超過允許偏差時，應做好技術處理。

2.4.10.4 對本工程的圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。

2.4.10.5 根據本工程的工程量編制施工時間進度及資源調配計劃。

2.4.10.6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現場基礎或預埋件的尺寸進行核對無誤。

2.4.10.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規范、標准、圖紙及有關規定的要求。

2.5 鋼構安裝順序：

2.5.1 安裝順序：鋼柱——鋼梁——垂直、水平支撐系統——吊車梁——檁條——拉條——屋面板。

2.5.2 每一獨立單元構件安裝完成之後，應具有足夠空間剛度和可靠的穩定性。

2.6 柱的安裝：

2. 6.1 鋼柱安裝時，先將基礎清理干凈，並調整基礎標高，然後進行安裝。柱子安裝層次包括：基礎放線、綁扎、吊裝、校正、固定等。

2.6.2 安裝前，用木工墨斗彈好基礎平面的縱橫軸向基準線作為柱底 板安裝定位線。

2.6.3 根據現場實際條件選擇兩台25噸汽車吊進行吊裝。吊裝時，要將安裝的樣子按位置、方向放到吊裝（超重半徑）位置。

2.6.4 柱子吊裝:

2.6.4.1柱子起吊前，應從柱底向上500—1000處，劃一水平線，以便安裝固定前後作復查平面基準用。

2.6.4.2 根據柱子的種類和高度確定綁扎點。並應在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。吊裝前的准備工作就緒後，首先進行試吊，吊起一端高度為100～200mm時應停吊，檢查索具牢固和吊車穩定，當位於安裝基礎時，可指揮吊車緩慢下降，當柱底距離基礎位置40—100mm時，調整柱底與基礎兩基準線達到准確位置，指揮吊車下降就位，並擰緊全部基礎螺栓螺母，臨時將柱子加固，達到安全方可摘除吊鉤。

2.6.5 柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內容。

柱子校正工作需用測量工具同時時行。鋼柱的平面位置在吊裝就位時，屬一次對位，一般不需再校正。對於柱子的標高，有時低於安裝標高，就位後，需用墊鐵調整准確標高。用經緯儀或線墜進行柱子垂直度的校正。

鋼柱吊裝柱腳穿入基礎螺栓就位後，柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校正；它的校正方法可選用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠等工具，對鋼柱施加拉、頂、撐或撬的垂直力和側向力，同時採用不等厚墊鐵，在柱底板與基礎這間調整校正後用螺栓固定，並加雙重螺母防松。

柱子校正時還注意風力和溫度的影響。

2.7 鋼梁安裝方法：

（1） 將鋼構件運至現場組裝時，拼裝平台應平整。組拼時應保證鋼梁總長及起拱尺寸的要求。組裝後經驗收方准吊裝。

（2） 吊點必須設在鋼梁三匯交節點上。鋼梁起吊時離地50cm時暫停，檢查無誤後再繼續起吊。

（3） 安裝第一榀鋼梁時，在松開吊鉤前，進行初步校正，對准鋼梁基座中心線與定位軸線就位，並調整鋼梁垂直度並檢查鋼梁側向彎曲，將鋼梁臨時固定。

（4） 第二榀鋼梁同樣吊裝就位好後，不要松鉤，用杉槁臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統及部分檁條，最後校正固定，務使第一榀與第二榀鋼梁形成一個具有空間剛度穩定的整體。

（5） 從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。

2.8 構件的連接和固定：

2.8.1 各類構件的連接的接頭，必須經檢查合格後，方可進行緊固和焊接。

2.8.2 安裝定位焊縫，需承荷載者，點焊數量、高度和長度應由計算確定；不需承受荷載者的點焊長度，不得小於設計焊縫長度的10%，並≥50mm。

2.8.3 安裝焊縫除全數外觀檢查外，重要的對接焊縫應檢查內部質量；對於Ⅰ、Ⅱ級焊縫，需進行超聲波探傷。均需做出檢查記錄。

2.8.4 安裝用的臨時螺栓和沖釘，在每個節點上應穿入的數量必須進行計算決定，並應符合下列規定：

不得少於安裝孔總數的1/3。

應穿兩個臨時螺栓。

沖釘穿入數量不宜多於臨時螺栓的30%。

擴鑽後的精製螺栓的孔不得使用沖釘。

2.8.5 粗製螺栓用於臨時性連接時，每一處的數量應經過計算確定，但每個節點不少於兩個；當用於永久性連接時，如有少許錯孔，允許用過沖沖孔，但沖孔數量不多於螺栓數的30%。

2.8.6 當用作永久螺栓時，螺母下應放置墊圈，表面不平時，應放置相應斜墊圈；螺母固定按設計規定，用防松裝置或彈簧墊圈，精製螺栓可將螺母點焊或打毛螺紋。永久性的普通螺栓連接不得墊兩個以的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊後，外露絲扣應不小於2～3扣並應防止螺母松動。

2.8.7 任何安裝螺栓孔，均不得隨意採用氣割擴孔。

2.8.8 採用高強度螺栓連接，需在工地處理構件磨擦面時，其磨擦系數值必須符合設計要求。在製作廠處理好的構件磨擦面，安裝前，應逐組復驗所附試件的磨擦系數，合格後方可進行安裝。

2.8.9 高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，應在同一包裝箱中配套使用，施工有剩餘時，必須按批號分別存放，不得混放混用。在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。

2.8.10 安裝高強度螺栓時，構件的磨擦面應保持乾燥，不得在雨中作業。

2.8.11 高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲打；穿入方向宜一致，便於操作並不得作臨時安裝螺栓用。

2.8.12 每組高強螺栓的擰緊應從節點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少於2扣。

2.8.13 扭剪型高強度螺栓，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束。

2.9 鋼結構高強螺栓連接

連接處鋼板或型鋼應平直，板邊、孔邊無毛刺，以保證磨擦面緊貼。接頭處有翹曲或變形時必須進行校正，且不得損傷磨擦面。

裝配前清除浮銹、油污、油漆（禁用火焰燒，以免產生氧化層）。接觸面間的間隙按下列規定處理：

2.11.2 操作順序：

操作順序從上到下，從內到外；先淺後深的分層次進行。

2.11.3 操作方法：

①組裝前的塗底層漆：

鋼結構件表面的清理工作經現場施工技安、專業隊等有關人員復檢合格後，即可均勻地塗刷上二層防銹漆。

待防銹漆充分乾燥後進行中間漆的塗刷。刷底層漆面的清理工作經有關人員檢查符合要求後，即進行中間油漆的塗刷。

塗刷時每遍均要做到橫平豎直，縱橫交錯厚度均勻一致。

塗刷完畢後，應在構件上按原編號標注；重大構件應標明重量、重心位置和定位標號。

②安裝完成後塗面層漆：

安裝完成經檢查均符合施工圖的要求及規范的規定後，便對構件在運輸和安裝過程被破壞的底層漆部分以及留作安裝的連接處的焊縫，應按組裝前塗底層漆的有關規定補漆。並作全面的檢查，確保做到無漏塗、欠塗或少塗；且符合設計要求及施工驗收標准。

3、吊裝計劃

本工程為單層鋼結構工程，鋼柱柱腳採用與杯口基礎剛結；屋面梁與鋼柱採用高強螺栓連接。針對本工程工期緊，任務重，故採用綜合安裝方案，從擬建廠房的一端開始向另一端推進，在跨中進行吊裝，由下而上進行，在吊裝時要特別注意積累誤差。結構吊裝順序為：

鋼柱吊裝——柱間支撐——屋面梁安裝——鋼吊車梁——制動桁架——鋼梯安裝——屋面系桿——水平拉桿——屋面檁條——其他。

為保證鋼柱安裝後的穩定性，應立即安裝柱間支撐，同時注意協調各工種、工序的配合工作，實現流水作業，抓緊施工時間，完成施工任務。具體計劃方案如下：

a）、對基礎進行復測。

b）、對基礎水平標高復測。

c）、吊裝鋼柱由東向西完工後，對鋼柱間距，垂直度進行復測。

d）、吊裝鋼柱間的垂直支撐，及鋼梁。

e）、吊裝鋼梁由南向北完工後對鋼梁間距，垂直度進行復測。

f）、吊裝鋼梁的水平支撐。

g）、吊裝鋼吊車梁、制動桁架及安裝鋼梯。

③ 鋼結構廠房施工步驟是什麼

鋼結構安裝基本流程：鋼柱的安裝 → 柱間支撐的安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面的支撐 → 鋼吊車梁校正固定→維護結構安裝。

鋼柱安裝注意事項：

1、鋼柱重量大，長度大，無法進行一次製作運輸，採用分段製作，現場拼裝為整體再進行吊裝的方法，擬將鋼柱分為兩節製作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。

2、吊裝採用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。

(3)鋼構廠房怎麼施工方案擴展閱讀：

鋼結構廠房的優點：

1、鋼結構構件在工廠製作，減少現場工作量，縮短施工工期，符合產業化要求，節約了資源也減少一些不必要污染。

2、鋼結構工廠製作質量可靠，尺寸精確，安裝方便，易與相關部品配合。

3、重量輕、強度高，用鋼結構建造的房屋重量是鋼筋混凝土住宅的1/2左右。

4、鋼材可以回收，建造和拆除時對環境污染較少。

④ 鋼結構施工工藝流程

鋼結構安裝程序:鋼柱安裝→柱間支撐安裝→鋼吊車梁臨時定位→屋面梁、屋面支亮塵亂撐→鋼吊車梁校正固定→安裝維護結構。
鋼柱安裝
1.由於鋼柱重量大，長度長，不可能一次性製作和運輸鋼柱。因此，擬採用分段製作，現場整體組裝，然後吊裝的兄歲方法，將鋼柱製作成兩段。鋼柱分兩段運輸到現場:下部的格構部分和上部的H型鋼柱。鋼柱重量約6噸，陣地高度約17米。50噸汽車吊可滿足吊裝要求，25噸汽車吊用於吊裝。
2.吊裝採用單機旋轉吊裝。起吊前，在鋼柱腳板處墊一個木方，防止鋼柱腳板在起吊過程中受損。起吊鋼柱時，吊車應提起吊鉤，轉動吊臂使鋼柱垂直離地，將鋼柱放入杯口。
擴展數據
鋼結構必須定期清潔和維護。在正常情況下，它們需要每年檢查和維護一次。清洗鋼結構外牆時，一定要注意不要有亂。不應使用鋼珠和刷子等研磨性清潔產品。應從上至下用清水沖洗敬檔。
鋼結構廠房上的樹枝、樹葉等類似物體應及時清理，避免積壓造成不必要的麻煩。鋼結構廠房的金屬板表面如有損壞，應及時修復，防止日曬雨淋腐蝕金屬板表面。必要時全部採用塗層高彈性納米材料保護金屬屋面板，起到有效的隔熱防水作用，從而節約室內空調的能源。

⑤ 鋼結構廠房搭建有哪些必要的施工方案

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鋼結構廠房搭建重點是由業主移交的平面控制點、水準控制點等進行引測、復核及辦理相關移交手續。臨時設施准備：主要包括辦公室、值班室、配電房、水泥庫、圍牆、道路、工具房、大門、鋼筋加工棚、模板加工棚、廁所等。生活區內主要包括辦公場所、職工宿舍、食堂、浴室、等。場地准備：設置好場內排水系統，現場所有雨污水的排放均按唐山市相關規定有組織地通過排水管道排入路雨污水管網。施工用水、電准備：建設單位已提供400KVA變壓器和DN50的水源，主要工作包括施工區、生活區水電線路的布置及進水、排水管道的鋪設。施工前均要將安全文明施工方案、現場總平面圖等相關資料及時上報市建管局、安全站以及建設、監理審批，並按照審批意見予以實施。組織各專業工長、班組長、技術員仔細閱讀圖紙，參加圖紙會審、熟悉設計意圖及相關細節。開展各類鋼筋、模板的放樣、計算工作。確定施工測量所需的幾何參數。制定試驗計劃、進行混凝土配合比試配。 根據各子分部、分項工程內容、計算工程量，做好工料分析，據此編制施工計劃。根據各個時期的進度要求，對材料的需要量進行分析，對材料的名稱、規格、使用時間、數量進行統計、匯總編制采購計劃，確定堆放、儲存場地和組織運輸。 對所有需要的材料均需提前三天進行上報，以便及時采購。

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⑥ 廠房屋面鋼結構施工方案技巧

廠房屋面鋼結構施工方案技巧

由於我國的鋼產量增大，很多都開始採用鋼結構廠房了，具體還可以分輕型和重型鋼結構廠房。 用鋼材建造的工業與民用建築設施被稱為鋼結構。下面我為大家整理的廠房屋面鋼結構施工方案技巧，歡迎大家閱讀瀏覽。

施工方法

1. 施工工序安排

(1)屋面：彩板進場——搭設施工平台——天溝安裝——下層板安裝——保溫棉鋪設——屋面板安裝——屋脊帽蓋安裝——山牆泛水安裝——天溝防水處理——零星布定

(2)牆面：彩板進場——搭設施工平台——牆面放線安裝——鋪設保溫棉——內牆板安裝——泛水件安裝——門窗口包件安裝——工程驗收

2.鋼結構彩板：

2.1天溝安裝

廠房軸距為6m每跨天溝分兩段，採用焊接接縫，為避免焊接時出現變形，接頭處先用間接式點焊，直到接頭完全平整後在滿焊。合格後再進行吊裝依次進行焊接。

2.2屋面板施工方法

屋面底板為Q900型板，施工時先將底板固定在檁條上平面，然後在鋪岩棉保溫層。從16軸向1軸鋪設。在鋪設岩棉的同時鋪設屋面頂板,在安裝屋面板時應注意板的橫向平整度，在鋪設第一塊先用鋼捲尺量出女兒牆到鋼梁的平行尺寸。並進行定位。在鋪設3-5片屋面板時，應測量出屋脊和檐口的寬度是否一致，以保證屋面平行，並確保最大斜度不超過規范20mm.

2.3山牆泛水.屋脊蓋板施工方法

在屋面板安裝完成後，先對屋脊檐口做泛水沿的防水處理，在進行屋脊帽蓋的安裝，在安裝屋脊帽蓋時搭接部分長度不小於100mm，並用鉚釘進行連接，在屋脊蓋板完成後對所有外露鉚釘滿打密封膠。

2.4牆面彩板安裝方法

牆板安裝時，先安裝外牆板，外牆板固定在檁條外側，第一塊外牆板固定後進行超直放線超平，將下部泛水順直找平，然後依次進行安裝，外板安裝後，鋪保溫棉為防止保溫面下垂應採在外牆板上應大面積鋪設岩棉釘保證保溫面固定不下垂,內牆板固定在檁條內側與保溫面鋪設交差進行。做法與外牆同。

天溝防水處理 零星修補工程驗收

為上中下節角馳Ⅱ型板，中間接頭採用壓型收邊板連接，每跨可獨立安裝

質量保證措施

1. 工人進場後首先進行三級教育，每天班前強調施工操作要點，加強質量意識教育。每道工序施工前都必須對工人進行詳細的技術交底。

2.工程所需的`所有材料、設備必須有合格證或材質證明書，各類證書應列表登記，並與實物核對無誤。如無此文件，可拒絕驗收或施工。有疑問的應復核鑒定，合格後方可使用。

3.運輸、堆放和吊裝嚴禁彩板變形及塗層脫落。

4.彩板成型後，塗、鍍層不應有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕缺陷。

5.彩板板成型後，表面應干凈，不應有明顯凹凸和皺紋。

6.彩板、泛水板、包角板等固定可靠、牢固，防腐塗料塗刷和密封材料敷設應完好，

7.山牆泛水距離邊波峰高度250mm的高度沿屋面坡度開出10mm×15mm的泛水槽，其次將泛水板折邊與槽連接處採用M6膨脹螺栓連接固定，對外露膨脹螺栓部分用密封膠進行密封處理;與屋面板連接處用自攻螺釘固定於屋面板支架上，並使用通長滯水膠帶對泛水板與屋面板接縫處進行防水處理。

8.彩板安裝應平整、順直，板面不應有施工殘留物和污物。檐口應呈直線，不應有未經處理的錯鑽空洞。

9.項目經理部及其它作業隊伍應嚴格按已批準的技術文件施工，不得隨意更改。現場技術員和質檢員有權檢查執行情況，並及時糾正違反既定措施的施工方法。

10.如發現原訂施工工藝有缺陷，應由現場技術負責人提出修改意見，經原批准部門同意後，以技術聯系單形式通知變更。

11.施工人員對已批準的技術措施可提出合理化建議，經原批准部門核定後，以技術聯系單通知變更。

12.業主或設計單位提出的圖紙修改或材料代用，應有正式的變更圖或通知單。

13.如因施工需要或合理化建議發生的變更，由項目經理部以技術聯系單形式向業主提出，收到正式的答復後方可執行。

14.施工中出現的問題，如需請示上級技術部門的，需待方案確定後以正式的通知為准執行。

15.施工員、質檢員、班組長應及時認真做好各項施工記錄，如實反映施工情況。

16.嚴格按照《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001、《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規范》JGJ-91進行施工技術管理。

17.交工技術文件

鋼結構安裝工程完工後，應會同建設單位按公司對技術文件的規定、GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規范》要求整理竣工資料。

成品保護

1、成品件及各類成型附件應存放在有防雨、雪措施和平整的地面，並用有足夠強度且材質較軟的支撐物支撐穩固。

2、壓型金屬板水平轉運時，應用剛性材料製作胎架搬運，不得隨地拖拽，垂直吊放時應用帶軟墊的吊索，分多點綁扎、吊索受力時應盡量處在垂直位置，擱置時應平穩輕放，避免碰撞壓型金屬板。

3、壓型金屬板在運輸和施工過程中，不應和未做防腐處理的鐵質構件接觸。板面在切割和鑽孔中會產生鐵屑，這些鐵屑必須及時處理，不可過夜，因為鐵屑在潮濕空氣條件下或雨天會立即銹蝕，在鋼板板面上形成成片的紅色銹斑，很難清除。

4、壓型鋼板屋面的施工荷載不能過大，施工中工人不可在壓型鋼板屋面聚集，以免集中荷載過大，造成板面損壞。必須在鋪完的壓型鋼板上堆放鋼筋、工具或其它重物時，應堆放在鋼樑上方，並應在壓型鋼板的波谷處墊方木，方木高度要超過波高。

5、對鋼結構進行防腐、防火二次塗裝時，應對周圍的壓型金屬板表面進行覆蓋，以免污損，壓型金屬板安裝後，其後續工序施工前，應覆蓋已安裝的壓型金屬板，避免在上面行走及拖拉轉運貨物。

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⑦ 鋼結構廠房的施工方案

鋼結構廠房施工方案（局部框架）內容介紹一、鋼結構安裝程序鋼柱安裝 → 柱間支撐安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面支撐 → 鋼吊車梁等校正固定→維護結構安裝，安裝流程示意圖如下：二、鋼柱安裝（1）、因鋼柱重量大，長度大，無法進行一次製作運輸，故採用分段製作，現場拼裝為整體再進行吊裝的方法，擬將鋼柱分為兩節製作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。鋼柱重量約6噸，就位高度約17米，採用50噸汽車吊可以滿足吊裝需求,再輔以1台25噸汽車吊進行吊裝。（2）、吊裝採用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。

⑧ 鋼結構製作施工方案

一、施工准備
1) 技術准備
a. 組織專業技術人員熟悉圖紙,進行圖紙會審,使施工人員更了解圖紙及設計意圖；
b. 採用PKPM空間鋼結構設計軟體和對結構節點進行優化設計（中國建築科學研究院編）；
c. 採用其他空間鋼結構設計軟體和對結構節點進行符合；
d. 針對該結構的工藝特點，編制科學、細致、可行的加工、製作工藝流程。組織加工、製作、安裝人員進行技術交底,明確施工技術要點,做到嚴格按照工藝及安裝技術措施施工。
2) 物質准備
a. 編制材料采購計劃並提出材料采購的質量要求。材料進場前應首先復核材料質量保證書，主材及輔材質量均應達到國家相關的技術條件方可進行加工製作；
b. 保養及檢查維修機械設備，使其達到設計要求精度。編制運輸車輛及安裝機械需用量,根據施工進度及時調往施工現場；
c.調動技術、加工、安裝人員，編制施工進度計劃，使之合理、有效的完成各道工序。
3) 勞動組織准備
a. 根據工程的規模、結構特點及復雜程度，組織調度精兵強將參加製作與安裝。特殊工種必須具備相應的資格證書，安裝工程成立以項目經理和技術負責為主的項目部具體實施廠房的安裝指揮及技術、質量、安全管理體系；
b. 對施工人員進行進行技術、質量、安全、防火、文明教育。
衡枯二、 鋼結構製作
1) 鋼結構製作的工藝流程
2）製作工藝路線:樣板,樣桿及鑽模製作→原材料的進廠→材質證明書的檢查及外觀檢驗(不合格應返回)→(對於要拼接的鋼板需進行:鋼板坡口的加工→拼接→焊接檢驗→放樣下料→邊緣清理→組裝(「H」型鋼)→焊接(四個主焊縫)→焊接檢驗→矯正→外形尺寸檢查→銑端面→裝端板→劃線鑽孔→產品製作部分外形最終檢驗→噴沙除銹(摩擦面處理)→油漆→編號包裝
3）樣板、樣桿及鑽模製作:樣板,樣桿及鑽模的切割邊均需銑平，樣板、鑽模的中心線應標出.製作樣板、樣桿應根據工藝要求預留切割,刨邊加工餘量。樣板、樣桿及鑽模的極限偏差見表2.
4）原材料的進廠及檢驗:鋼材應附有質量證明書，其質量標准應符合現行標準的各種技圓冊術條件並應符合設計圖紙的要求，不得使用無質量證明的鋼材。鋼材由於長期露天堆放,受雨淋和空氣的浸蝕,致使鋼材表面銹蝕.為確保質量,因此要求鋼材表面銹蝕,麻點和橘攔宏劃痕的深度不得大於該鋼材厚度負公差值的一半,且銹蝕、麻點的深度不得大於0.3mm,劃痕的深度不得大於0.5mm. 鋼材的表面,邊緣和斷面上不應有汽泡、結疤、裂紋、夾渣、壓入的氧化皮分層等。
5）鋼板對接坡口的加工及拼接:由於鋼板難以做到定尺供料, 短的必須進行拼接.焊接樑上下翼板接料的位置應位於梁兩端1/3長度內，並與腹板介面位置相互錯開300mm以上，與加筋錯開100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避開節點100mm,拼接的接縫應避開孔群。拼接變形應及時用火焰及機械進行校正,校正後的鋼板應達到的要求見下表.

項 目
允許偏差

鋼板的局
部平面度
t≤14
≤1.5

t>14
≤1

注:坡口的加工應以機械加工為主,以火焰切割為輔, 坡口加工之後,按下列要求檢查合格後方可進行拼接.
a) 坡口處母材無裂紋,重皮及毛刺等缺陷.
b) 坡口加工尺寸符合圖紙要求.
c) 焊接前應將母材焊口規定范圍內的油、漆、垢、銹等清理干凈,直至發出金屬光澤.
清理范圍如下:
手工電弧焊對接焊口:每側各為10-15mm
埋弧焊對接焊口: 每側各為20mm
且在清理范圍內應無裂紋,夾渣等缺陷.
6）焊接檢驗:鋼板的拼接對焊焊縫屬於二類焊縫。碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度,方可進行焊縫探傷|考試|大|檢驗。焊接接頭的內部質量應符合二類焊縫的要求.
7）放樣下料:當鋼板拼接完成後,經過檢驗矯正後,方可進行放樣下料,下料切割前應將鋼材表面的油、銹等污物清理干凈；下料用的量具為樣桿，製作樣桿的量具應經計量檢定部門檢定合格. 各種樣桿及鑽模的尺寸公差應符合下表的要求:
表2 樣板、樣桿的尺寸公差


項目
名 稱
基 本 尺 寸(MM)

≤1500
1501-3000
3001-6000
>6000

1
零件劃線用樣板長度
±0.5

2
零件劃線用樣桿長度
±0.5

3
矩形樣板平面兩對角線之差（絕對值）
0.5
1.0
1.0
1.0

4
曲線位移值
1.0
1.5
1.5
2.0

5
孔距
±0.5

6
加工樣板的角度
±20

7
相鄰中心線之間偏差
±0.2

8
平行線距離和分段尺寸
±0.5

⑨ 鋼結構廠房施工流程分析

從九十年代開始，隨著我國改革開放、經濟發展的突飛猛進，打造立足長三角、輻射整個長江流域的國際航運物流中心和物流產業基地顯得尤為重要。而優秀的建築是一切的關鍵。如果單體建築面積跨度大、建設工期要求短，那麼設計結構簡單、製作安裝方便的單層輕鋼結構便作為了首選。根據盡可能採取先進的技術、實行嚴格科學的管理模式以及確保施工經濟可行的原則的指導，首先在進行鋼結構廠房施工的定性以及定量的分析之後，找出施工各個階段的工作重點，並制定相應的施工方案。1 施工流程1.1 施工放線第一步，根據制定的項目施工計劃以及圖紙的要求，積極配合土建部門，對標高以及軸線進行核查，確保其數據的嚴謹和准確；第二步，在正式進行施工前，藉助經緯儀對軸線進行再次核實，使用水準儀對標高再次核實，對於不容易遭受毀損的固定物用墨線進行標記，並做好相關的記錄工作；第三步，在對標高以及軸線進行再次審核之後，也就是說，小樣要在大樣之後放置，要對每一個鋼柱在基礎混凝土上的十字軸線以及連接面邊緣線進行確定，也就是確定門式鋼架柱腳的具體位置；第四步，在對鋼架進行定位時，盡可能的要減少鋼架柱腳以及螺栓之間發生碰撞，以免使鋼架柱腳以及螺栓的變形，進而導致在糾直螺栓之後強度的損耗。1.2 螺栓預埋在澆搗基礎混凝土之前，要對螺栓的長度、大小、標高以及具體的位置進行再一次的核查，在核查完畢之後，將預埋螺栓加以固定；並且用黃油以及塑料製品對螺栓的絲口進行包裹，這樣做的主要目的是防止在澆搗混凝土的過程中造成螺絲口的污染；在進行混凝土的澆注工作的過程中，需要選調具有豐富工作經驗的人員進行實地監察，特別是在澆築混凝土時對預埋螺栓可能造成的影響，從而有效的避免預埋螺栓位置或者既定的標高發生改變；在混凝土的澆築工作完成之後，要對預埋螺栓的絲口以及螺栓桿進行及時的清理。1.3鋼結構的加工和製作（1）下料圖單。本工序主要是對相關的材料進行檢驗，包括項目工程所選取的材料的具體型號、規格進行確認，並嚴格檢查材料的質量，檢查是否具備鋼材料的質量證明書以及相關的復試報告，確保所使用的材料模搭肢符合國家的相關規定。（2）放樣號料。要在劃線旦世時對裝配標記、加強板的具體位置以及中心線等做出明確的標注，在必要的情況下要製作樣板；對於發生彎曲或者變形的材料要及時進行矯正。（3）下料。實行數控多頭切割機完成鋼板下料，需要注意的是要在下料前徹底清除切割面的銹跡以及污物，在完成切割之後要對產生的 下腳料以及飛濺物及時清理。（4）組件成型。在對發生彎曲或者變形的鋼材進行矯正之後在進行組件，使其偏差控制在規定的范圍之內，並且確保接觸面光滑、整潔，從而使組件更加緊密，另外，在進行組件時，要具備諸如直角鋼尺等一定的設備和工具，以確保組件工作能夠滿足精度的要求。(5) 焊接。使用專門的門式全自動埋弧焊機進行焊接，相關的工作人員要嚴格按照相關的規范進行操作；對於柱樑連接板則採取手工的方式進行焊接。(6) 制孔。使用搖臂鑽完成制孔工作，藉助直尺、卡尺以及鋼尺進行檢查，必要時可以採取目測的方式。（7）型鋼矯正使用翼緣調直機進行矯正，相關的操作人員要熟悉相關的工藝以及具體的操作步驟和規范，在矯正完畢之後進行自檢，允許在國家規定的范圍之內存在一定程度的偏差。（8）端頭切割。在進行端頭切割工作所使用到的工具主要是端頭銑床，允許在國家規定的范圍內存在一定的誤差。（9）除銹。使用專門的除銹設備進行除銹，以便使鋼材的抗腐蝕性能、硬度以及疲勞強度得到一定程度的提升。（10）油漆。在完成鋼材表面的除銹工作之後，經檢查，滿足相關的要求，則可以在鋼材表面進行第一層底漆的塗刷工作。在底漆乾燥之後，即進行中間以及最外層油漆的塗刷工作，並確保均勻。1.4 安裝首先，對基礎軸線以及標高進行再次審查，取分件吊裝的方式將全部鋼柱進行吊裝，並進行校正及固定，隨即在裝鋼梁，最後是屋面支撐系統的吊裝工作。其次，安枝譽裝牆面夾芯板。在進行夾芯板安裝工作之前首先應當繪制圖紙，根據相關的施工設計文件對相關的工作人員進行專項培訓，普及安全施工意識；對相關的材料的數量以及規格進行核查，及時更換受損材料；檢查施工所需要的設備，確保其運轉正常；對鋼構件安裝的精密度進行再次的審查核實，將安裝檁條時所產生的飛濺物及時清除，塗刷防銹漆。再次，安裝檁條。鋼結構廠房所使用的檁條屬於薄壁型的鋼檁條，其重量較輕，在進行安裝時需要藉助人力或者是起重機進行吊升安裝，在完成一個單元的鋼柱以及屋面梁的安裝工作之後，便可以安裝屋面檁條，在進行屋面檁條安裝時可以直接藉助螺栓將其固定在檁條的托板上，需要注意的是，屋面檁條安裝工作需要將誤差控制在五毫米之內。最後，安裝屋面板。要根據施工現場主鋼構進行吊裝的施工進度情況來安排屋面板的安裝工作，由一側的山牆起，逐步向另外一側進行，要嚴格根據施工方案以及圖紙的要求進行，避免出現錯放或者漏放的情況發生。在開始施工之前，需要藉助操作平台進行過渡，使其與屋面保持平行高度。是實際施工過程中，要拉線安裝，以便確保屋板面坡度與屋脊之間始終保持垂直，需要注意的是，如果不同坡向的波峰投影不能成一線，屋脊板也就無法進行正常的安裝。
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