A. 模具修理方案
當你所做的模具出了問題時，你會怎麼做呢?下面是我精心為大家整理出來的一些關於模具出問題是的一些修理方案，希望在日常生活中能夠幫助到大家哦|!
模具修理方案
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙關於模具出問題的一些維修方案關於模具出問題的一些維修方案。
②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
⑤、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。
6.工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。關於模具出問題的一些維修方案模具設計。
③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。
⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐， 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。
9.折彎邊不平直，尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝
②.材料壓料力不夠，增加壓料力
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力
③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
④.加整形工序
12.不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動關於模具出問題的一些維修方案關於模具出問題的一些維修方案。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
14.模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙
③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷關於模具出問題的一些維修方案模具設計。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器
模具的維護保養
1：模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。
2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳。
3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換;完成一個生產周期之後，要對模具工作表面、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態;隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視;對於熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。
B. 模具龜裂怎麼維修
按照壓鑄模具保養規范來操作，簡單的說就是生產一個批次（5000模以內）做下去應力處理，以後每次生產5000-10000模次做下去應力處理。平時存放到模具架以前要塗防銹油。已經龜裂的，可以用模具修補劑修補後打磨平，不過已經撐不了多少時間了，建議換模。
C. 塑料模具：模具中常用的幾種修模方法
句中常用的幾種修模方法 一般也就是一到兩三
D. 模具故障分析及維修方法
模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。那如果遇上模具壞了該怎麼維修呢?以下是我為你整理的模具維修方法，希望能幫到你。
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1. 凸凹模的維護
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交*鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2. 卸料板的維護
卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，)，查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護
3. 導向部位檢查
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢
4. 模具間隙的調整
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1.沖件毛邊.
(1)原因：
a、刀口磨損; b、間隙過大研修刀口後效果不明顯;c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動; e、模具上下錯位。
(2)對策：
a、研修刀口;b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;c、研修刀口;d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;e、更換導向件或重新組模。
2.跳屑壓傷
(1)原因：
a、間隙偏大; b、送料不當;c、沖壓油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上;f、凸模太短，插入凹模長度不足;g、材質較硬，沖切形狀簡單;h、應急措施。
(2)對策：
a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;d、研修後必須退磁(沖鐵料更須注意);e、研修凸模刀口; f、調整凸模刃入凹模長度;g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3.屑料阻塞
(1)原因：
a、漏料孔偏小;b、漏料孔偏大，屑料翻滾;c、刀口磨損，毛邊較大;d、沖壓油滴太快，油粘;e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部;f、材質較軟;g、應急措施。
(2)對策：
a、修改漏料孔;b、修改漏料孔;c、刃修刀口;d、控制滴油量，更換油種;e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，f、修改沖裁間隙;g、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4.下料偏位尺寸變異
(1)原因：
a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形偏大，內孔偏小);b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差;c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;d、導正銷磨損，銷徑不足;e、導向件磨損;f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;g、模具閉模高度調整不當;h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發沖孔小);i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;j、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定);k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
(2)對策：
a、研修刀口; b、修改設計，控制加工精度;c、調整其位置精度，沖裁間隙;d、更換導正銷;e、更換導柱、導套;f、重新調整送料機;g、重新調整閉模高度;h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;i、減小強壓深度;j、更換材料，控制進料質量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5.卡料
(1)原因：
a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;b、生產中送距產生變異;c、送料機故障;d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發;f、導料孔徑不足，上模拉料;g、折彎或撕切位上下脫料不順;h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;i、材料薄，送進中翹曲;j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：
a、重新調整;b、重新調整;c、調整及維修;d、更換材料，控制進料質量;e、消除料帶鐮刀彎;f、研修沖導正孔凸、凹模;g、調整脫料彈簧力量等;h、修改導料板，防料帶上帶;i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;j、重新架設模具。
6.料帶鐮刀彎
(1)原因：
a、沖壓毛邊( 特別是載體上);b、材料毛邊，模具無切邊;c、沖床深度不當(太深或太淺);d、沖件壓傷，模內有屑料;e、局部壓料太深或壓到部局部損傷;f、模具設計。
(2)對策：
a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置;c、重調沖床深度;d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;f、採用整彎機構調整。
E. 模具維修流程
根據加工產品或者操作者的反應的模具存在的問題，把模具拆卸下來，針對內有問題的容零件進行修理或者更換新的零件。然後再把修理好的模具裝上加工產品，根據加工出來的零件的情況，判斷問題是否解決。如果一切正常，模具就算是維修成功，否則，還要把模具拆卸卸下來繼續修理直到問題解決。
F. 模具維修問題的解決方法有哪些
模具是用來成型物品的工具，這種工具有各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。那如果模具出現問題應該怎麼修理呢?以下是我為你整理的模具維修問題的解決方法，希望能幫到你。
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有,則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。
1、全在清理模具各處金屬肖和積垢,顯現模具本色。
2、參照與模具一起送修的最後一個壓鑄產品,仔細檢查模具存在的問題。有無拉傷、粘模、壓蹋、掉肉,有無小型芯彎曲或折斷,有無活動型芯插入定位不準,有無斷推桿或推桿長度發生變化,有無鑲塊定位不準,有無緊固螺栓松動等。根據損壞情況,確定修理或更換。
3、對導致鑄件輕微拉傷的型腔塌陷、裂紋、掉塊等,可以局部焊補修理,焊補修理應嚴格按焊補工藝操作,否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
4、較大成型零件成型表面嚴重塌陷、裂紋、掉塊等,可以局部焊補修理,焊補修理應嚴格按焊補工藝操作,否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
5、對滑動部位如抽芯機構、導向裝置等,應進行徹底清理,仔細檢查、維修。用高溫潤滑脂重新潤滑後裝配。
6、如果有液壓抽芯,液壓部分與模具同時維修。液壓部分維修特別注意清潔,防止污染,否則將會污染整個壓鑄機液壓系統。
7、當模具在生產工程中出現故障或受到損傷時,應按具體情況確定修理方案。必要時按上述方法全面維修。
8、完成維修保養的模具,將成型表面、分型面、安裝面做防銹處理,合攏、定模,按模具在機器上的安裝方向,放在墊板上。模具附件與模具放在一起。
G. 模具維修
就是有些模具裡面花了.用工具把它修復.當然.指輕微的
一 般 省 模 認 識
1. 當一件新模件開始加工時,應先用火水(
)抹洗清潔它,後用酒精將所有油漬及不應有的
抹清,令模具打
時,
面不會粘上污物以至失去切削功能.
2. 省模時應先省模件底角邊,骨坑及
位地方,後省凸
和大平面.
3. 部分模件是三至四件夾埋而組成一件模件,個別模口沿邊只打去粗紋或
,後將所有模件夾齊省至平滑,塑料件啤出時夾口位會稍為順滑.
4. 大平面或高凸
的模件,一定要打去粗紋後要用平的鋼片與
檢查模件有否高低不平或反口的不良情況出現.如有不
品會粘模或拖花.
5. 模件是一塊平面可能在某地方是封膠位的話,我們可用
貼上
貼在不想省模的邊沿上,這樣可保證不省到不應省的地方。
6. 用銅片或竹片壓著
省模要
不應大過工具面積以至不應打到的地方被多出的砂紙打至圓口或變了不平現狀.
7. 用銅片或竹片加工,工具形狀應跟模具近似，以免將模件省到變形.例如：平面要用平的竹片,小或圓面用小或圓的竹片加工.
13. 當省模平面到凸
旁邊的時候,砂紙或
應
打15至30度省模,以免造成一條
在凸出位旁邊.
14. 如當粗省模油石在150#,180#,220#等油石不應加火水,打光320#以上除外.手動用銅片或竹片視乎當時環境而定.
15. 模件如不允許有
的, 省模者要看清楚或用不同方法找出
而將至除掉.因每次試模後發現有紋.模件要裝拆又再試模,這樣會費去很多工時和浪費物料.
16. 檢查模件火花紋方法，可先將模件洗干凈後,用掃均勻地塗上銅酸於其表面,約3~5分鍾後,用水洗凈模件,用風槍吹乾.測試後,表面上無火花紋的模件上將變暗,表面有火花紋的將顯現閃亮的斑點.重復用油石或砂紙處理至無火花紋,達到經銅酸測試後完全變暗為止.(銅酸份量是水3份半,銅酸1份)
17. 省粗銅公不用比幼銅公認真,只要將銅公面或凸位突出的東西省去,凹下的不一定要省順,最好找出問題才省模,幼公我們要省至光滑,所有角位凸出位要省至清楚順服,凹下的一樣找出原因,也不一定要打順.
18. 銅公如收在
青銅
上,下面四粒基準釘,一定要用軟物件放在底部(如布仔,紙皮),以免造成工件移動時有不必要的損壞,放在台或架上也同一做法.
19. 用手或機打至400#砂紙以上注意模件周圍環境清潔,砂紙應在剪開前將砂紙卷上互相磨擦,將砂紙上稍粗
去除,這樣會減低打光時突然打出粗紋.
20. 省模者如發現有異常或已省模件翻省時,發現有被不明對象撞花平面時應報給主管知.另省模完成應通知主管,不應
而交出,日後試模後才發現而廢時失事.
21. 碳晶省模: 碳晶銅公在CNC鑼床加工後,視乎表面粗度,先從400#砂紙開始省去粗紋,再轉600#,800#,1000#,當沒有紋後,可採用
紙打光,但要用鑽石膏一同省,最後可用干靜布仔將其拋至光面.
希望能幫助你
H. 模具修復的四種方式
氬弧焊修復
利用連續送進的焊絲與工件之間燃燒的電弧作熱源，由焊炬噴嘴噴出的氣體保護電弧來進行焊接的。目前氬弧焊是常用的方法，可適用於大部分主要金屬，包括碳鋼、合金鋼。溶化極惰性氣體保護焊適用於不銹鋼、鋁、鎂、銅、鈦、鋯及鎳合金，由於價格低，被廣泛用於模具修復焊，但焊接熱影響面積大、焊點大等缺點，目前在精密模具修補方面已逐步補激光焊所代替。
模具修補機修復
模具修補機是修復模具表面磨損、加工缺陷的高新設備。模具修補機強化模具壽命長，經濟效益好。可以應用各種鐵基合金(碳鋼、合金鋼、鑄鐵)、鎳基合金等各種金屬材料模具及工件的表面強化及修復並大幅提高使用壽命。
1.模具修補機的原理
其是利用高頻電火花放電原理，對工件進行無熱堆焊來修補金屬模具的表面缺陷與磨損，主要特點是熱影響區域小，模具修復後不會變形，不用退火，無應力集中，不出現裂紋，保證了模具的`完好性;也可以利用它的強化功能對模具工件進行表面強化處理，滿足模具的耐磨性、耐熱性、耐蝕性等性能要求。
2.應用范圍
模具修補機可用於機械、汽車、輕工、家電、石油、化工及電力等行業，用於熱擠壓模具、溫擠壓膜具、熱鍛摸、軋輥以及關鍵零件等的修復與表面強化處理。
例如，可應用ESD—05型電火花堆焊修復機對磨損、碰傷、劃痕的注射模補焊，以及對壓鑄模如鋅鋁壓鑄模的銹蝕、脫落、損傷修復。機器功率900W，輸入電壓AC220V，頻率50~500Hz，電壓范圍20~100V，輸出百分比10%~100%。
電刷鍍修復
電刷鍍技術是採用一種專用直流電源設備，電源的正極接鍍筆，作為刷鍍時的陽極;電源的負極接工件，作為刷鍍時的陰極，鍍筆通常採用高純細石墨塊作為陽極材料，石墨塊外面裹上棉花和耐磨的滌棉套。
工作時，電源組件調整到合適的電壓，並使浸滿鍍液得鍍筆以一定的相對運動速度在被修復工件表面接觸的部位，鍍液中的金屬離子在電場力的作用下擴散到工件表面上，在表面上獲得電子還原成金屬原子，從而這些金屬原子沉積結晶形成鍍層，也就是在被修復塑料模具型腔工作面上獲得所需要的均勻沉積層。
等離子堆焊機，等離子噴焊機，軸堆焊修復
激光堆焊修復
激光焊是利用大功率相干單色光子流聚焦而成得激光束為熱源進行的焊接。這種焊接方法通常有連續功率激光焊和脈沖功率激光焊。激光焊優點是不需要在真空中進行，缺點則是穿透力不如電子束焊強。激光焊時能進行精確的能量控制，因而可以實現精密器件的焊接。它能應用於很多金屬，特別是能解決一些難焊金屬及異種金屬的焊接。目前已廣范用於模具的修復。
激光熔覆技術
激光表面熔敷技術，是在激光束作用下，將合金粉末或陶瓷粉末與基體表面迅速加熱並熔化，光束移開後自激冷卻形成稀釋率極低、與基體材料呈冶金結合的表面塗層，從而顯著改善基體表面耐磨、耐蝕、耐熱、抗氧化及電氣特性等的一種表面強化方法。
如，對60#鋼進行碳鎢激光熔覆後，硬度最高達2200HV以上，耐磨損性能為基體60#鋼的20倍左右。在Q235鋼表面激光熔覆CoCrSiB合金後，將其耐磨性與火焰噴塗的耐蝕性進行了對比，發現前者的耐蝕性明顯高於後者。
激光熔覆，按送粉工藝的不同可分為兩類：粉末預置法和同步送粉法。兩種方法效果相似，同步送粉法具有易實現自動化控制，激光能量吸收率高，無內部氣孔，尤其熔覆金屬陶瓷，可以顯著提高熔覆層的抗開裂性能，使硬質陶瓷相可以在熔覆層內均勻分布等優點。
激光熔覆具有的特點
(1)冷卻速度快(高達106K/s)，屬於快速凝固過程，容易得到細晶組織或產生平衡態所無法得到的新相，如非穩相、非晶態等;
(2)塗層稀釋率低(一般小於5%)，與基體呈牢固的冶金結合或界面擴散結合，通過對激光工藝參數的調整，可以獲得低稀釋率的良好塗層，並且塗層成分和稀釋度可控;
(3)熱輸入和畸變較小，尤其是採用高功率密度快速熔覆時，變形可降低到零件的裝配公差內;
(4)粉末選擇幾乎沒有任何限制，特別是在低熔點金屬表面熔敷高熔點合金;
(5)熔覆層的厚度范圍大，單道送粉一次塗覆厚度在0.2-2.0mm;
(6)能進行選區熔敷，材料消耗少，具有卓越的性價比;
(7)光束瞄準可以使難以接近的區域熔敷;
(8)工藝過程易於實現自動化，很適合常見易損件的磨損修復。