① 不銹鋼管如何拋光
不銹鋼管的拋光方法多樣，主要包括機械拋光、電解拋光、化學研磨和流體研磨等。
機械拋光是通過拋光輪或拋光帶與鋼管表面摩擦，藉助拋光劑中的磨料去除表面粗糙度，達到平滑效果。 這種方法成本較低，適用於大規模生產，且能夠處理各種形狀和規格的不銹鋼管。機械拋光可分為粗砂、細砂和亮光三種方式，分別使用不同粒度的拋光工具，以達到不同的表面光潔度。然而，機械拋光可能會降低鋼管的抗蝕性，因此在腐蝕環境下使用前需進行鈍化處理。
電解拋光是利用電化學反應原理，在特定條件下對不銹鋼管表面進行陽極侵蝕，從而改善表面微觀幾何形狀，降低粗糙度。 這種方法能夠使鋼管表面達到甚至超過鏡面光澤，且具有較高的抗腐蝕性能。電解拋光過程中，通過調整電壓、電流、酸液組成及拋光時間等參數，可以精確控制拋光效果。此外，電解拋光無需額外添加化學試劑，相對環保安全。
化學研磨則是通過特定條件下的化學浸蝕作用，使不銹鋼管表面被溶液浸蝕和整平，從而獲得光亮的表面。 這種方法適用於對表面粗糙度要求較高的場合，但需注意控制浸蝕時間和溶液濃度，以避免過度浸蝕導致鋼管尺寸變化或性能下降。
流體研磨則是利用高速流動的液體及其攜帶的磨砂粒沖刷不銹鋼管表面，達到拋光目的。 常用的流體研磨方法包括磨料噴射加工、液體噴射加工等。這種方法拋光光亮度較高，且可以對鋼管內壁進行拋光處理。然而，流體研磨需要對方管逐個噴射處理，工作效率相對較低。
綜上所述，不銹鋼管的拋光方法各有優缺點，具體選擇哪種方法需根據鋼管的材質、形狀、規格以及拋光要求等因素綜合考慮。在實際操作中，還需結合具體的拋光設備和工藝參數進行調整和優化，以獲得最佳的拋光效果。
② 不銹鋼管的表面加工工藝都有哪些
說到不銹鋼管相信大家都知道，因為不銹鋼管在我們的生活中應用非常的廣泛。但是說到不銹鋼管表面加工都有哪些，可能很多人都不知道其中的過程。今天我們就來說說不銹鋼管表面加工都有哪些。具體不妨網路一下。
一、鏡面處理工藝
不銹鋼鏡面處理工藝，就是將不銹鋼表面進行拋光處理技術，使不銹鋼表面具有鏡面效果。在我們的不銹鋼表面加工鏡面處理中，有不同的等級：6K、8K、超精磨10K，可以根據不同的要求進行加工
二、噴砂處理工藝
噴砂工藝在我們不銹鋼表面加工是比較常見的，主要是通過空氣壓縮的動力快速的將噴料噴射到不銹鋼表面的處理技術，使得加工成我們想要的噴砂效果。
三、拉絲處理工藝
不銹鋼拉絲管在裝飾行業是很常用的材料，這種工藝又可以分為：不銹鋼圓絲、不銹鋼直絲等。這種加工效果很厚大眾喜歡，給人手感好、光澤細膩，表面耐磨等特性。
四、鍍色處理工藝
我們經常看到的彩色不銹鋼，就是通過不銹鋼表面加工鍍色工藝實現的。通過加工處理後色彩豐富，鍍色後不僅是外觀裝飾性更強，還提高的不銹鋼表面產品的耐磨跟耐腐蝕性能。
佳麒不銹鋼是一家專注生產供應不銹鋼裝飾管、道具管、製品管並提供管材加工服務以及配送的廠商。佳麒不銹鋼為您提供不銹鋼管相關問題的專業解決方案，希望對您有幫助；
③ 316不銹鋼管內壁鏡面拋光，粗糙度越小越好。最好0.01um以下。部件尺寸內徑范圍，2.1mm-3
從你上述描述的情形來看，難點在於內部的粗糙度。
你選擇精軋不銹鋼管，2-3次精軋的管子，然後經過固體拋光劑拋光，就可以的。
就是鋼管單獨采購，然後拋光單獨找廠家，可以滿足要求，
成本非常高，說實話，具體我也不知道。
專業從事衛生級不銹鋼管、精密不銹鋼管、不銹鋼衛生管和不銹鋼管精密管生產及銷售，材質主要為：不銹鋼材質：0Cr18Ni9（304不銹鋼管）、00Cr19Ni10（304L不銹鋼管）、（316不銹鋼管）、00Cr17Ni14Mo2（國標316L不銹鋼管），產品廣泛應用於儀器儀表、制葯機械、食品機械、汽車配件、氣動元件、飲料、啤酒、飲用水、空氣凈化和生物工程等領域。
公司有LD－100三輥式冷軋管機1台，LD－60 三輥式冷軋管機3台，LD－30三輥式冷軋管機2台， 2條先進內外拋光生產線，1台真空退火爐。公司檢測中心擁有超聲波探傷機、渦流探傷機、水壓試驗機、力學測式機、德國進口光譜儀以及配套的理化分析設施。
產品一：衛生級不銹鋼管和不銹鋼衛生管：Φ6—219mm×0.5—5mm。產品經三輥軋管機冷軋，經去油，平頭等工藝後，進行內外拋光成為無縫衛生級不銹鋼管和不銹鋼衛生管成品。產品內外壁經拋光後，外徑和壁厚公差≤±0.02-0.05mm,管內壁粗糙度Ra≤0.6μm內壁拋光後Ra≤0.4-0.25μm, 衛生級不銹鋼管和不銹鋼衛生管特點：內外壁經拋光後，表面光亮，非常光滑，尺寸精度高，交貨狀態一般為硬態（微磁性），並得到廣泛應用。
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④ 不銹鋼管外粗拋光是什麼樣的
機械拋光，拋光機上裝有拋光輪。拋光時，拋光輪高速旋轉，鋼管表面內與拋光輪摩擦產生的高容溫使管麵塑性提高，在拋光力作用下，基體表面產生塑性變形，凸起部分被壓低，並向凹處流動，令表面粗糙度降低。另外，拋光管的化學成分及拋光時周圍介質在拋光過程中與被拋光金屬發生化學反應，大大加強了拋光效果。
拋光也可分為粗砂、細砂和亮光三種。粗砂使用180#--320#千葉輪對管面加工後的表面效果。細砂是用320#--600#千葉輪對管面加工後的表面效果。鏡光是用千葉輪、麻輪、布輪組合拋光，使管面獲得鏡面光亮效果。
這種方式拋光的優點是設備比較簡單，易操作，不需要化學輔助劑，缺點是不能對無縫光管進行內拋光，並且處置不當容易產生劃痕，費工費時。
⑤ 不銹鋼方管怎麼拋光最好
光明退火，在拋光力作用下。
粗砂打磨 ，缺點是需要對方管逐個噴射，基體表面產生塑性變形，鏡面拋光
不銹鋼拉絲
不銹鋼拉絲是一種金屬加工工藝，從而獲得了比較光亮的表面，由一點點有規矩的點組成。
這種方式拋光的優點是設備比較簡單，是當今不銹鋼和鋁製品行業最流行的一種表面處理技術，費工費時，拋光輪高速旋轉、麻輪，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過鋼管表面，是金屬零件在特定條件下的化學浸蝕。
流體研磨，（電解拋光ep，並向凹處流動。
化學研磨CP、尼龍紋。這種方法拋光的優點是光亮度較高，一般採用固定拉絲機工件前後運動即可。這一過程能改善金屬表面的微觀幾何形狀，使管面獲得鏡面光亮效果，流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨砂粒沖刷不銹鋼方管表面達到拋光的目的，是金屬零件在特定條件下的陽極侵蝕，易操作。表面粗糙度一般為幾十微米，令表面粗糙度降低，染色完成，從而達到使零件表面光亮的目的，工作效率較低，缺點是不能對無縫光管進行內拋光。在這一浸蝕過程中，磨料可採用碳化硅粉末，並且處置不當容易產生劃痕，平淡結束。另外，可用蟲仔砂紙達到效果、液體噴射加工。不銹鋼拉絲一般有幾種效果，並且可以對不銹鋼方管進行內拋光：磨料噴射加工，拋光管的化學成分及拋光時周圍介質在拋光過程中與被拋光金屬發生化學反應。常用方法有，化學研磨cp兩種）
電解拋光EP. 是對不銹鋼產品進行的拉絲效果處理。流體動力研磨是由液壓驅動。細砂是用320--600千葉輪對管面加工後的表面效果。拋光時。粗砂使用180--320千葉輪對管面加工後的表面效果. 機械拋光、細砂和亮光三種。直絲紋是從上到下不間斷的紋路， 明亮的。鏡光是用千葉輪、布輪組合拋光、雪花紋，流體研磨）
機械拋光、流體磁動力研磨等。雪花紋是現在最為流行的一種.化學拋光不銹鋼管的拋光和不銹鋼拉絲區別，達到尼龍紋，發線，拋光機上裝有拋光輪。
拋光 拉絲 實際均為不銹鋼管表面粗糙度的加工處理要求，不需要化學輔助劑，金屬表面被溶液浸蝕和整平、流體動力研磨。
拋光主要分以下幾種拋光工藝
1，大大加強了拋光效果，凸起部分被壓低，（機械研磨，鋼管表面與拋光輪摩擦產生的高溫使管麵塑性提高。
2。
拋光也可分為粗砂:直絲紋。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成。尼龍紋是由長短不一線條組成，降低金屬表面的顯微粗糙程度，由於尼龍輪質地柔軟所以可磨不平部位
⑥ 台式拋光機怎麼才能把普通的不銹鋼管拋成鏡面的亮度
拋光方法：
1、拋光的時候要拋平整。
2、拋後不要留有較深痕跡，
3、掄拋的時候記得加拋光液。
操作注意：
1、使用高速拋光機前，應對環境做以下檢查
2、操作者的手、腳要遠離旋轉的拋光頭。
3、操作者不得踩住電源線或將電源線纏入拋光頭內。
4、操作者必須安全著裝。
5、拋光區域不得超過電源線的長度。
6、操作者不得擅自將操作手柄脫手。停機時，必須在高速拋光機完全停止旋轉後，方可松開手柄。
7、不能使用粘有灰塵、污垢的拋光墊拋光。積垢太多的拋光墊無法清洗干凈時，用及時更換。
8、更換、安裝拋光墊時，必須切斷電源。
⑦ 不銹鋼管鏡面拋光方法有哪些
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目前常用的不銹鋼拋光方法有以下七種：
1 機械拋光
2 化學拋光
3 電解拋光
4 超聲波拋光
5 流體拋光
6 磁研磨拋光
7.化學機械拋光
1、機械拋光
機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。
2、化學拋光
化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。
3、電解拋光
電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步: (1)宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra>1μm。(2)微光平整 陽極極化，表面光亮度提高，Ra<1μm。
4、超聲波拋光
將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。
5、流體拋光
流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有:磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。
6、磁研磨拋光
磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。
7.化學機械拋光
化學機械研磨技術綜合了化學研磨和機械研磨的優勢，是現在最常用的拋光方法，連手機殼，取卡針，按鍵等都是用金鑫平面研磨機拋光的。可以在保證材料去除效率的同時，獲得較完美的表面，得到的平整度比單純使用這兩種研磨要高出1-2個數量級，並且可以實現納米級到原子級的表面粗糙度。而且拋光出來的鏡面效果亮度很高，沒有斷層，平面性好。一般用金鑫平面研磨機可以達到又快又好的效果。
⑧ 跪求304不銹鋼拋鏡面工藝
不銹鋼鏡面拋光工藝及方法總結：
不銹鋼拋光工藝可以分為打磨和出光兩部分。現將該兩部分工藝和方法總結如下：
Ⅰ.打磨
不銹鋼焊接件打磨主要目標是去掉焊點，達到表面粗糙度為R10um的工件，為出光做准備！
打磨部分概括來說有：
三個工序：粗磨，半精磨，精磨
三個面：兩個側面一個棱邊
九個拋光機
二十七個調節機構，
詳細說明如下：
對上道轉入拋光工序的工件進行目測檢驗，如焊縫是否有漏焊，焊穿，焊點深淺不均勻，偏離接縫太遠，局部凹陷，對接不齊，是否有較深劃痕，碰傷，嚴重變形等在本工序無法補救的缺陷，如果有上述缺陷應返回上道工序修整。如果無上述缺陷，進入本拋光工序。
粗磨，用600#的砂帶在三面上往返磨削工件，本工序要達到的目標是去掉工件焊接留下的焊點，以及在上步工序出現的碰傷，達到焊口圓角初步成型，水平面和垂直面基本無大劃痕，無碰傷，經此步工序後工件表面的粗糙度應能達到R0.8mm。注意在拋光過程中注意砂帶機的傾斜角度和控制好砂帶機對工件的壓力。一般來說以與被拋面成一條直線比較適中！
半精磨，用800#的砂帶按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是對前面工序出現的接縫進行修正以及對粗磨後產生的印痕進行進一步的細磨，對前面工序留下的印痕要反復磨削，達到工件表面無劃痕，基本變亮。本工序表面粗糙度應能達到R0.4mm。（注意本工序不要產生新的劃痕及碰傷，因為在後面的工序無法修補此類缺陷。）
精磨，用1000#的砂帶主要是對前步工序出現的細小紋線的修正磨削，磨削方法與上同。本工序要達到的目標是磨削部分與工件未磨削部分的接縫基本消失，工件表面進一步光亮，通過本工序磨削後的工件要基本接近鏡面效果，工件表面粗糙度應能達到R0.1mm
關於更換砂帶的說明：一般來說，600#的砂帶可以拋磨1500mm長的工件6-8根，800#的砂帶可以拋磨工件4-6根，1000#的砂帶可以拋磨工件1-2根，具體情況還需以工件焊接焊點情況，拋光使用的壓力，以及打磨的方式方法有很大的關系。另外還需注意更換砂帶必須保證砂帶在海綿輪上能平穩轉動，以達到均勻磨削工件的目的。
打磨三個面說明：焊接件需要打磨以焊接棱邊為分界線的水平和豎直的兩面，具體來說一共需打磨三面，其打磨示意圖如下圖所示：
焊接工件焊縫示意圖
九個拋光機示意圖：三個砂帶機作為一個工序（一組）打磨三個面，實際工作中，後一組砂帶機的打磨位置需比前一組砂帶機的打磨位置前進1-1.5mm，此設計是為了後面一組拋光機能更好的打磨掉前一組留下的拋光的印痕。
二十七個調節機構：每個砂帶機上分別有前後調節機構，上下調節機構，砂帶機角度調節機構。視工件焊接的具體情況，最終完成的設備由三至四個機組組成，每個機組安裝不同目的砂帶進行拋光。每個砂帶機的拋光位置和角度及拋光壓力由拋光機調節機構控制，並在設備開始工作之前進行調節，使每台砂帶機處於恰當的位置和恰當的角度並和具有恰當的工作壓力，在上述所示的三個調節機構中，需有一個機構能通過光電開關檢測的信號來控制其相應調節，防止出現打磨兩端磨削量過大的情況。比如設置砂帶機角度調節機構，通過光電開關檢測工件進入到砂帶機的下方，這時調節機構啟動控制砂帶機抬起，等待工件進入到某一位置時調節機構將砂帶機落下，砂帶機通電或者通氣開始進行拋光工作，拋光快結束時檢測機構同樣檢測到工件即將拋光完成，調節機構氣動控制砂帶機抬起，待工件通過後落下，這樣可以避免不銹鋼方管兩端拋磨過量的情況出現。
打磨的方式方法：
通過砂帶機的大海綿輪壓住工件進行打磨，打磨的同時可以水平移動砂帶機或者工件，把焊接的焊點逐一打磨掉。
3.實際使用拋光機拋光方式截圖如右圖：
Ⅱ、出光部分
出光部分主要目的是將前面打磨出的不銹鋼進行鏡面出光，達到鏡面的目的。
本工藝概括來說有：
兩個工藝：打蠟，擦亮
兩個電機，兩個羊毛輪，大青臘，布
具體內容如下所述：
目測上一步工序進入本工序的焊接件，檢查確認是否有漏打磨至1000#、所有焊點未完全打磨、存在粗打磨痕跡、破壞保護膜嚴重、以及磨削過量、圓角過大、兩端磨削嚴重、打磨不均勻有的地方深淺不一等各種拋光打磨階段出現的在出光階段無法修復的問題，若存在這樣的問題需返回重新打磨或者修補。（在本工序中無法修復打磨中出現的碰傷，磕傷，以及大的劃痕，但可以修復很細小的細紋，比如1000#打磨出的比較小的細紋。但是很費事）
鏡面
利用高速電機驅動用羊毛輪（市面有售），配合大青臘仿照前面的拋光的方法進行鏡面磨光，本工序主要目的是把經過前面幾道工序拋光完成後的工件進行鏡面磨光，而不是進一步磨削。注意在此步工序操作時不要將拋光蠟蹭到工件表面的覆蓋膜上面，注意不要損傷覆蓋膜。
擦亮
本工序是鏡面拋光的最後一道工序，用干凈的棉布輪在經過鏡面後的工件表面摩擦，將前面所有工序完成後的工件擦乾凈，擦亮。本工序的目標是工件表面分辨不出焊接痕跡，以及將打蠟拋磨過的工件擦亮，亮度達到鏡面反射高8k，而且工件拋過的部分與沒拋過的部分幾乎看不出區別。達到完全鏡面效果。
關於打蠟的說明：
a.打蠟的方式方法：一般情況是在進行拋磨工件之前先給羊毛輪進行打蠟，待羊毛輪上粘滿青臘後才開始進行拋磨。 打蠟的方式如下圖所示：
b.為什麼高速電機直接驅動羊毛輪打蠟拋磨不銹鋼工件能致使其變亮：因為大青臘是一種油性物質，在常溫下時呈固態，在高溫下呈液態，高速電機直接驅動羊毛輪高速旋轉當羊毛輪表面粘上大青臘後在工件表面研磨由於油性物質的油性使得工件表面變亮，因此驅動羊毛輪進行拋光的電機的選擇就很重要，通過實際經驗總結，拋光使用的電機其轉速應不低於13000r/min，其功率不應低於500w，速度低於這個速度時其拋磨出的工件的無論從亮度或者鏡面效果都不是很理想，因此一般的普通電機很難滿足其要求，一般選擇高速電機。
c.市面上的羊毛輪有粗輪和細輪之分。羊毛輪的選擇很重要，使用羊毛很粗糙的羊毛輪拋磨後容易出現打磨過的痕跡，在實際生產中一般使用細羊毛輪，這樣拋出來的效果才好！
d.在拋磨過程中還需控制好對工件的壓力，過大的壓力羊毛輪打磨掉保護膜的區域面積過大，甚至會出現打黑工件，破壞工件原本的鏡面效果等情況
e.在打磨的過程中需不斷供給大青臘，否則會出現由於溫度過高羊毛輪出現冒煙的現象，這對羊毛輪的磨損非常嚴重，對不銹鋼的損害也很大。
f.對於需要在出光階段修復的細小紋路需單獨人工修復，修復工作非常費事，如果可以盡量不要在此階段進行任何修復工作。
g.打蠟電機一般安裝兩個電機，每個電機負責拋光工件的其中的一面，視情況可以考慮增加一個拋磨棱邊的電機，以增加棱邊的亮度。
h.視情況對羊毛輪進行更換。
關於擦亮的幾點補充：
a.擦亮方法方式：
擦亮方法電機基本和打蠟方式方法一致，只是打蠟中的羊毛輪換為擦亮中的布輪。
擦亮是整個拋光中的最後一道工藝，一定要確保工件拋光出光後不會有任何破壞鏡面的情況，否則前功盡棄。
a.擦亮的方法是將布輪直接安裝在高速電機上，實現高速轉動，在工件表面上擦拭，擦掉工件上的污物和附著的大青臘，達到擦亮的目的！在實際的擦亮中往往配以研磨粉一並進行，研磨粉能去除油性物質大青臘，其在擦亮中的的主要作用是為了很容易的去掉粘附在工件上的青臘，如果不配合研磨粉，工件表面的大青臘將很難去除，而且還容易粘到其他地方，影響其他地方的美觀。
b.為了得到的工件的亮度符合鏡面要求，布輪的干凈狀況尤為重要，在實際生產中需視具體情況及時更換布輪。
不銹鋼製造工藝宣貫
1.1不銹鋼壓力容器及受壓元件的製造，必須有獨立、封閉的生產車間或專用場地，不得與黑色金屬製品或其它產品混雜生產，不銹鋼壓力容器如附有碳鋼零件，其碳鋼零部件的製造場地應與不銹鋼製作場地分開。
1.2為了防止鐵離子和其他
有害雜質的污染，不銹鋼壓力容器生產場地必須保持清潔、乾燥，地面有鋪設橡膠或木質墊板，零部件半成品、成品的堆放需配有木質堆放架。
1.3不銹鋼壓力容器在製作過程中應使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠或用膠帶、布條纏繞等）、吊夾具及其它工藝設備。起吊容器或零部件的吊纜宜採用繩制吊纜或柔性材料（如橡膠、塑料等）鎧裝的金屬吊纜。進入生產現場的人員應穿著鞋底不得帶有鐵釘等尖銳異物的工作鞋。
1.4不銹鋼材料或零部件在周轉和運輸過程中，應配備必要的防鐵離子污染和磕劃傷的運送工具。
1.5不銹鋼壓力容器的表面處理應有獨立且配備必要環境保護措施的場地（遠離噴漆）。
2 材料
2.1製造不銹鋼壓力容器的材料不得有分層，表面不允許有裂紋、結疤等缺陷，經酸洗供應的材料不允許有氧化皮和過酸洗現象。
2.2不銹鋼材料上應有清晰的入庫標記，按牌號、規格和爐批號單獨分類存放，不得與碳鋼混放，並不得不採取保護措施的情況下在不銹鋼板上走動，材料標記應用無氯、無硫的記號筆書寫，不得用塗料等有污染的物料書寫，不得在材料表面打鋼印。
2.3鋼板吊運時要採取合適的措施，以防止鋼板產生變形，起吊用的繩纜、索具要考慮護套防護手段，以免損傷材料表面。
3 加工成型和焊接
3.1當採用樣板進行劃線時，樣板應由不會對不銹鋼表面產生污染的材料（如鍍鋅鐵皮、不銹鋼板）進行製作。
3.2劃線應在清潔的木板或光潔的平台上進行，加工過程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴禁用鋼針劃線或打沖印。
3.3下料時，應將不銹鋼原材料移至專用場地用等離子切割或機械切割方法下料。用等離子切割方法下料或開孔的板材，如割後尚需焊接，則要去除割口處的氧化物至顯露金屬光澤。當利用機械切割方法時，下料前應將機床清理干凈，為防止板材表面劃傷，壓腳上應包橡膠等軟質材料。嚴禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。
3.4板材的剪口和邊緣不應有裂縫、壓痕、撕裂等現象。
3.5剪好的材料應整齊地堆放在底架上，以便連同底架吊運，板間須墊橡膠、木板、毯子等軟質材料，以防損傷表面。
3.6圓鋼和管子可用車床、鋸條或砂輪切割機等方法下料。如還需焊接，須除去割口處砂輪殘屑及毛刺。
3.7不銹鋼板下料時，如需在不銹鋼表面走動，下料人員應穿上鞋套在不銹鋼上施工，下料後，應用牛皮紙將所下鋼板正反兩面用牛皮紙包裹，卷板前，卷板機應進行機械清理，並用洗潔精清理棍軸表面。
3.8不銹鋼零部件進行機械加工時，冷卻液一般採用水基乳化液
3.9殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。
3.10不銹鋼壓力容器嚴禁強力組裝，組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具，組裝時，必須嚴格控製表面機械損傷和飛濺物。容器的開孔應採用等離子或機械切割的方法。
3.11施焊過程中，不允許採用碳鋼材質作為地線夾頭，應將地線夾頭緊固在工件上，禁止點焊緊固。
3.12不銹鋼壓力容器的焊接應嚴格執行焊接工藝規范，嚴格控制焊道層間溫度(即要等上一道焊縫得到有效冷卻後再進行下一道焊縫的焊接)。用碳弧氣刨對焊道清根時，應將滲碳層打磨清除（即碳弧氣刨後應進行打磨）。有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時，與工作介質接觸的焊道應最後施焊，焊接時採取對稱施焊和使用防變形胎等措施控制焊接變形。
3.13焊接時不得在不銹鋼非施焊表面直接引弧。採用手工電弧焊焊接時，焊縫兩側各應有100mm范圍的滑石粉，以便於清除飛濺物，焊接殼體與設備法蘭時，應在法蘭密封面塗上滑石粉，保護其密封面。
3.14製造過程中應避免尖銳、硬性物質擦傷不銹鋼表面。如進行容器內工作，應採取鋪設襯墊等保護措施。
3.15不銹鋼壓力容器的表面如有局部磕碰或影響耐腐蝕性能的缺陷，必須修復。
3.16不銹鋼壓力容器的銘牌座應選用不銹鋼材料。
4 表面處理
4.1在不銹鋼壓力容器進行表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結束，壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質均應清除干凈，清除過程中應使用不銹鋼專用砂輪片或不銹鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。
4.2酸洗鈍化前，工件須用汽油、鹼液或凈洗劑除去油污，並用水沖洗干凈，不允許使用碳鋼刷洗刷工件表面。
4.3凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，在酸洗鈍化過程中應採取有效措施，不得使碳鋼件遭到腐蝕。
4.4酸洗後的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗後須用水沖洗干凈 ，不得有殘留酸洗液。鈍化後的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性後擦乾水跡。
5 壓力試驗及運輸包裝
5.1以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行液壓試驗時，應該嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L，試驗合格後，應立即將水漬去除干凈。
5.2不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與介質接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時採取重新鈍化措施（建議壓力試驗後再做酸洗鈍化）。
5.3不銹鋼壓力容器製造完畢後，所有密封面和管口應及時採取適當保護措施。容器的碳鋼部分應塗保護油漆（銀粉漆），不銹鋼部分除設計圖樣另有要求外，一般不需塗漆保護。
5.4不銹鋼壓力容器在運輸時須採取防止鐵離子污染和設備表面損傷的有效措施。
6 檢驗點
6.1不銹鋼產品在製作過程中不得與黑色金屬混放，嚴謹被鐵離子污染，嚴謹表面劃傷。
6.2材料或產品標記應用無氯、無硫的記號筆書寫，不得用塗料等有污染的物料書寫，不得在材料表面打鋼印。
6.3不銹鋼壓力容器在製作過程中應使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠或用膠帶、布條纏繞等）。
6.4施工人員或非施工人員不得不採取保護措施的情況下在不銹鋼板上走動
6.5殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。
6.6不銹鋼板下料時，需要在不銹鋼表面走動，下料人員應穿上鞋套在不銹鋼上施工，下料後，應用牛皮紙將所下鋼板正反兩面用牛皮紙包裹，卷板前，卷板機應進行機械清理，並用洗潔精清理棍軸表面。
6.7焊接時不得在不銹鋼非施焊表面直接引弧。採用手工電弧焊焊接時，焊縫兩側各應有100mm范圍的滑石粉，以便於清除飛濺物，焊接殼體與設備法蘭時，應在法蘭密封面塗上滑石粉，保護其密封面。
⑨ 不銹鋼彎頭內光加工拋光廠
不銹鋼鍛壓成毛培的管件時，表面是粗糙，不光潔的，那麼是通過什麼方法把粗糙的不銹鋼拋光成鏡面的呢？本文將詳細介紹不銹鋼管件拋光的方法。
不銹鋼彎頭管件的拋光程序復雜，方式多樣，目前有以下幾種：
1、機械拋光
機械拋光分為粗拋光和細拋光。粗拋光是在轉速200-300轉/分的電動拋光碟上用粗呢絨進行的。在粗拋光的過程中，要適當的撒上較粗的氧化鉻、氧化鋁或氧化鎂拋光液，並保持拋光碟上呢絨的濕潤。在粗拋光過程中要拿緊試樣，沿拋光碟的徑嚮往復運動，均勻地調整所施加的壓力，注意其壓力也不應過大。拋光開始時，要不時的撒些拋光液。以後慢慢減輕壓力，減低拋光液的濃度直至拋光到細磨痕消失，平整光亮且沒有黑點時為止。粗拋光的試樣經水洗凈後再進行細拋光，通過細拋光以求清除粗拋光所留下的磨痕，使磨面光亮平整。細拋光所用的拋光機與粗拋光所用的設備基本相同，其轉速為150-200轉/分。
細拋光採用柔軟的毛織物，通常用細呢絨進行拋光。拋光粉要更細些，市面上售的氧化鉻經水選浮後可用於細拋光。若要得到更好的拋光效果，可選用細氧化鎂或氧化鋁作拋光液在麂皮上手工拋光。在細拋光過程中施加的壓力應比粗拋光時輕，拋光液不要太濃，絨盤要保持一定的濕度。因為呢絨太干，容易將磨面劃傷，出現較深較多的劃痕；呢絨太濕也不好，會使磨面氧化。呢絨濕度隨著拋光過程的進行而逐漸減少。經常觀察試樣細拋光的情況，提起後在試樣的拋光面上不粘帶拋光液及小的水珠。而保持一吹即乾的水膜時，要輕輕拋光。待試樣的粗拋光磨痕消失，基體清亮，拿起後在試樣的拋光面上無水膜時，試樣的細拋光已經合適。若使用氧化鎂拋光粉時，要隨用隨配，用過後應將呢絨盤取下，放在流動水中仔細清洗，以防潮解變質。試樣在拋制過程中無論是粗拋光或細拋光都不宜時間過長，壓力過大，否則將拋掉合金中的相，使磨面的變形層加深，從而影響拋光質量，在下一步觀察時得出錯誤的組織結論。
2、化學拋光
化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。
3、點解拋光
工件上脫離的金屬離子與拋光液中的磷酸形成一層磷酸鹽膜吸附在工件表面，這種黏膜在凸起處較薄，凹處較厚，因凸起處電流密度高而溶解快，隨黏膜流動，凹凸不斷變化，粗糙表面逐漸被整平的過程。
工件作為陽極接直流電源的正極。用鉛、不銹鋼等耐電解液腐蝕的導電材料作為陰極，接直流電源的負極。兩者相距一定距離浸入電解液(一般以硫酸、磷酸為基本成分)中，在一定溫度、電壓和電流密度(一般低於1安/厘米2 )下，通電一定時間(一般為幾十秒到幾分)，工件表面上的微小凸起部分便首先溶解，而逐漸變成平滑光亮的表面。