220cm鋼管轉45度彎如何切割

❶ n08810和no8120是什麼鎳基材料

N08810屬於美標鎳合金薄板、中厚板，執行標准：ASTM B409-2006

N08810具有很好的耐還原、氧化、專氮化介質屬腐蝕以及耐氧化還原交替變化介質腐蝕的性能，且在高溫長期應用中具有高的冶金穩定性。由於(Al+Ti) 的含量不高於0.7% ，在600℃以上具有很好的抗拉強度，並且在700℃以下長時間工作時仍然具有較好的韌性。

N08810化學成分如下圖：

❷ inconel600無縫鋼管哪裡有

Inconel600合金是鎳-鉻-鐵基固溶強化合金，具有良好的耐高溫腐蝕和抗氧化性能、優良的冷熱加工和焊接性能，在700℃以下具有滿意的熱強性和高的塑性。合金可以通過冷加工得到強化，也可以用電阻焊、溶焊或釺焊連接，適宜製作在1100℃以下承受低載荷的抗氧化零件。

特性：

具有很好的耐還原、氧化、氮化介質腐蝕的性能
在室溫及高溫時都具有很好的耐應力腐蝕開裂性能
具有很好的耐乾燥氯氣和氯化氫氣體腐蝕的性能
在零下、室溫及高溫時都具有很好的機械性能

化學成分：碳(C)≤0.015,錳(Mn)≤1.00,鎳(Ni)≥72,硅(Si)≤0.5磷(P)≤0.015,硫(S)≤0.015,鉻(Cr)14.0～17.0,鐵(Fe)6.0～10.0,鋁(Al) ≤0.3,鈦(Ti) ≤0.3,銅(Cu) ≤0.5

應用領域

侵蝕氣氛中的熱電偶套管

氯乙烯單體生產：抗氯氣、氯化氫、氧化和碳化腐蝕

鈾氧化轉換為六氟化物：抗氟化氫腐蝕

腐蝕性鹼金屬的生產和使用領域，特別是使用硫化物的環境

用氯氣法制二氧化鈦

有機或無機氯化物和氟化物的生產：抗氯氣和氟氣腐蝕

核反應堆

熱處理爐中曲頸瓶及部件，尤其是在碳化和氮化氣氛中

石油化工生產中的催化再生器在700℃以上的應用中推薦使用合金600H以獲得較長的使用壽命。

❸ 模溫機如何用

4.聯接說明
4.1模溫機聯接
模溫機就位前首先選定確切位置,遠離易燃易爆物品，確保安全生產。模溫機必須裝在水平基礎上，需預留有足夠的操作空間、檢修空間；距受熱設備不宜太近，模溫機上部有(A-B)進出油口法蘭，在(A-B)進出油口上安裝對應型號的截止閥，受熱設備與模溫機之間的管道，須參照電氣箱左側管道線路圖連接裝配；法蘭的密封口必須採用金屬纏繞墊片密封；管線接好後補油試運行，確保各連接焊點無泄漏,進行連接管道保溫。

4.2燃燒機安裝
將燃燒器上部螺釘（1）打開，使圖中（A）與（B）部分分開。在燃燒器頭部（B）安上石棉墊片（3）然後與模溫機（2）緊固連接。

4.3燃氣供應管路安裝

1—燃氣供應管道 2—手動閥 3—過濾器 4—調壓閥
5—電磁閥 6—燃氣壓力測點 7—電磁閥 8—風壓測點
符合EN 676標準的氣體閥門組：

品牌

氣閥型號

連接尺寸

燃氣條件

備注

閥門組

燃燒器

Honeywell

VE4020A1005

Rp3/4

Rp3/4

天然氣≤180kW
液化石油氣

DUNGS

MVDLE207

Rp3/4

Rp3/4

天然氣和液化石油氣

5.試運行
模溫機與受熱設備連接完善後，試機前注意以下事項:
進氣要求:輸入本設備燃氣壓力參數5-8kpa；
新機器調試好之後長期不使用或者修理、清洗壓機、模溫機之後再次使用，應提前24小時預熱
1、初檢程序:
油、電、氣、管路檢查完畢；打開控制櫃面板電源鎖、輸入密碼（888888）、進入操作界面，調整設定溫度，使其低於出油口溫度，暫不啟動燃燒機。
2、試運行：
按一健啟動使油泵運行並立即檢查油泵轉向是否正確(確保油泵轉向正確),同時檢查風機轉向是否正確(確保風機轉向正確)。設備進入試運行程序，油泵和風機處於常態化工作。
3、加油程序:
請將導熱油加入膨脹槽油箱，啟動油泵, 使導熱油通過油泵循環,將導熱油輸入載油體及受熱體的各個部位。膨脹槽油箱載油位置為油箱有效面積的55℅，試運行間熱膨脹系數預留為75℅。
4、運行觀察：
(1) 查看全程燃氣管道介面處及相關部位是否存在泄漏氣體，每日開機前必需檢查一次，(因燃氣泄漏造成損失與本公司無關)。
(2) 查看全程管道焊接處及相關部位是否存在泄漏，油壓是否正常（油表正常壓力為0.25-0.45mpa），界面壓力設定值為0.1mpa,油壓正常後調整設定溫度為70℃。
5、低溫試運行：
界面壓力設定值為0.1mpa,啟動燃燒機進行加溫, 界面壓力低於設定值燃燒系統將自動關閉,油泵及風機處於正常運行，待其壓力恢復正常時，燃燒系統將自動重啟，使設備在其設定溫度下運行正常後30分鍾，方可將設定溫度調整至98℃，進入初步脫水排氣程序。
6、脫水排氣：
進入初步脫水程序運行，注意觀察壓力，待其運行正常後，再次提高設定溫度至105℃，進入脫水程序。脫水運行時間觀察雙項壓力（觸摸屏當前壓力和回油壓力）是否正常後，方可繼續提高溫度至130℃。130℃至180℃逐漸加溫（檢查雙項壓力是否正常每隔一個小時升10℃）180℃後進入排氣程序，觀察雙項壓力是否正常，最終緩慢升溫升至250℃。
7、常態運行:
模溫機進入常態運行前約需24小時試運行時間，模溫機進入常態運行前，需反復檢查管道焊接處，法蘭聯接處及供氣管路是否有泄漏現象。風機及油泵音頻正常、雙項壓力穩定後即可調整至正常使用溫度。
6.維護及保養
1、油泵的維護
油泵的維護主要對泵在運行中的泄漏、軸承磨合及加熱情況的檢查。泄漏：在泵前端的泵蓋和軸承座中，分別設填料箱密封和機械密封裝置，密封性能較為可靠（少量泄漏屬正常現象）。在運行的初期有少量的泄漏是正常的，經過一段時間的密封跑合，泄漏會自動消失。軸承檢查：軸承座中兩個球軸承，在運行3000小時後必須拆下用柴油清洗干凈，檢查接球面是否損壞，如果損壞必須更換新軸承，靠葉輪側的球軸承，有防塵蓋的一側靠葉輪安裝，並充填復合鈣基（ZG-4）潤滑油，約二分之一球軸承蓋的油口注入補充潤滑油。泵不允許用輸入管路上的閥門來調節流量，避免產生氣濁，泵不宜在低於設計流量30%下繼續運行，如果必須在該條件下運行，則應在出口裝置旁通管，且流量達到上述最小值以上，經常檢查地腳螺栓的松動情況，油泵的震動情況，注意有無運行雜音，如果發現異常情況時應及時處理。泵的拆卸應充分了解泵的內部結構後按順序進行，具體操作方法參照熱軸泵說明書。泵的裝配是在更換完損壞零部件的情況下和清洗後按拆卸相反的順序進行工作的，檢查中零部件如有失效損壞等現象發生，一定要分析原因，更換新的備件時，務必小心謹慎，不要硬打硬敲。以免損壞零件，對軸承要加潤滑油和潤滑脂，注意轉動不能過緊。檢修：依據設備使用的情況，確定檢修周期，一般在連續運轉的情況下，2-3個月小檢，12-18個月大檢。
2、燃燒機的維護

燃燒機的維護主要是機前供氣管路暢通，氣管、氣化爐及氣閥是否供氣順暢、是否泄漏。
負責日常操作的操作人員必須學習燃燒器使用的有關知識。操作人員達到「三懂四會」標准，即懂運行原理、懂操作規程、懂安全規范；會模溫機操作、會故障檢查、會簡單維修、會例行保養。當覺察燃燒器在工作過程中有異常之處時，應及時停機並通知維修人員。如果需要拆開燃燒器來進行檢查或維修工作時，須先切斷電源和燃氣。
1、燃燒器出現異常現象時，閥組會自動關閉氣源，安全可靠。
2、模溫機排氣出口禁止安裝在車間內，使用≥600cm²的管道將模溫機排氣口接出車間。
3、模溫機及燃燒器的保護系統包括：供熱系統壓力保護、油溫保護、風壓保護及火焰監測保護等。當燃燒器實際工作時，各種保護信號都被送往程序控制器，在程序控制器已接收到的各個保護信號中，只有所有保護信號都正常時，燃燒器才能啟動。
4、燃氣管路的密封性在安裝過程中已經檢查過。一般情況下，不應拆卸。需拆卸時，在重新連接管路後，應檢查其氣密封性。
5、燃燃機供氣壓力不能超過7KPa。當發現供氣壓力異常時，應及時關機關氣，並檢查原因。
6、當燃氣管路上的過濾器臟了時，應關閉過濾器前的閥門，清洗（或更換）燃氣管路上的過濾器。
7、離子探針前面的受熱部分應保持清潔，定期取出擦拭並注意查看探針表面清潔無損，受熱部分應該是向著前方。
8、燃燒器附近的溫度不可太高，否則會對燃燒機部分組件構成損壞，尤其是控制盒。
9、燃燒器附近應保持清潔，不可堆放雜物，以免造成不必要的損失。
10、過高、過低或不穩定的電壓會影響燃燒器的正常運行，嚴重時會損壞燃燒器的部分組件。
11、應避免燃燒器被水濺濕並保持室內乾燥、通風。
12、燃燒器在燃燒時需要一定體積的助燃空氣，所以應保持車間內空氣的流通。
13、如果燃燒器點火失敗需重新啟動時，必須等大約10分鍾左右的時間，待燃燒室內可燃氣體散盡後才能重新啟動燃燒器。連續3次失敗後，不得再啟動燃燒器，應及時通知專業人員來維修。
3、風機的維護
風機的維護主要是看風機是否出現異常震動或聲音。
7故障排查
1、故障分析：

故障現象

原 因

排除方法

一、溫度達不到設定值

1、 是否是新調試機器放置長期未使用或壓機維修，放油後重新加油
2、 加熱時間短
3、 燃燒機是否工作
4、 燃氣氣壓是否低於5kpa

1、 將設定壓力調為0.1Mpa，設定溫度為90℃、110℃、130℃、150℃、180℃依次增加，直至溫度達到要求。（達到設定溫度時壓力也正常即可調至下一溫度）
2、 延長加熱時間或提高設定溫度
3、 檢查模溫機是否啟動，設定溫度是否為需要值，當前壓力是否大於設定壓力，如當前壓力小於設定壓力，檢查油位計是否有油
4、 查看儲氣罐是否有氣，氣化爐是否到溫

二、三相電流不平衡

1、 線路斷路
2、 燃燒系統有部分損壞
3、 繼電器損壞
4、 變頻器損壞

1、 重新接線
2、 更換部件
3、 更換繼電器
4、 更換變頻器

三、油泵不運行

1、斷路器損壞
2、中繼損壞
3、線路出現問題

1、檢查斷路是否打開；檢查上下兩側電壓，如果不正常，更換斷路器
2、更換繼電器
3、檢查電線是否有脫落，燒毀，重新接線

四、油壓力低或無壓力

1、 接線脫落
2、 油泵燒壞
3、 管道中有空氣或水分
4、 油泵過濾器堵塞
5、 壓力感測器損壞

1、 檢查端子排上線號為24V、0V、1的3根線是否松動
2、 修理或更換油泵
3、 將設定壓力調為0.1Mpa，設定溫度為90℃、110℃、130℃、150℃、180℃依次增加，直至溫度達到要求。（達到設定溫度時壓力也正常即可調至下一溫度
4、 清理油泵過濾器
5、 聯系廠家更換壓力感測器

五、油泵輸送流量不足，壓力偏低

1、油泵輸出管路阻力大

1. 輸出管路布置是否合理，管徑不能偏小，管路轉彎角偏多
2. 檢查閥門是否靈活
3. 適當打開出口閥門，直到工況點

2、油內水份、氣體較多

2-1把油控制在100℃-120℃左右溫度，緩緩排盡水份及氣泡後，可逐步升溫到工況點
2-2管路布置是否合理
2-3安裝排氣閥

3、管道與葉輪流道堵塞

3-1清除管道內與葉輪流道內的雜物
3-2檢查閥門、閘口及閘閥是否正常

4、進口濾網堵塞

4-1 定期清洗濾網
4-2 濾網目數不能過密

5、泵體進口密封口環與葉輪密封口嚴重磨損

5-1 更換磨損部件
5-2 泵的吸入口徑小於100mm時口環間隙大於1.5mm時應更換,吸入口徑大於或等於125mm時口環間隙大於2mm時，應修理及更換

6、轉速與轉向不正確

6-1 檢查轉速值（用測速器測量）
6-2 檢查線路連接情況
6-3 是否反向運轉

7、輸送油液的密度粘度偏離基本值

7-1 當介質偏離定購參數而產生故障時應向本廠查詢

8、裝置NPSHS過底（汽能餘量太底）

8-1 檢查高位槽液位必要時進行調節
8-2 油泵進口閥門完全打開，並檢查過濾器
8-3 當高位槽至油泵進口管路阻力過大時，重新布管

七、油泵振動及噪音

1、底板底腳安裝不平衡
2、各部件壓緊螺絲松動
3、管道與油泵進出口連接，嚴重偏差，承受阻力大
4、泵與電機的同軸偏差及連軸器之間端面無間隙
5、泵軸與軸承損壞
6、泵內有雜物
7、流速不穩定
8、緩沖圈損壞

1-1校正底板平穩性
2-1 調整各部件螺栓均勻壓緊
3-1 調整管道與泵出口的連接垂直度
3-2 架設支撐架（泵不能承受管道壓力）
4-1 調整泵與電機的同軸度
4-2 調整連軸器之間端面間隙規定值3mm左右
5-1 更換泵軸或軸承
6-1清除泵內雜物
7-1 排除管道內的氣泡和空氣
7-2 管道不暢通，彎道較多
8-1 更換緩沖圈

八、泵的泄漏

1、各部壓緊螺栓松動
2、密封墊損壞
3、部件氣砂孔
4、泵軸與油密封磨損
5、泵與電機同軸度偏差
6、管道與泵連接不成直線造成泵的扭力大

1-1 均勻壓緊各部螺栓
2-1 更換密封墊
3-1 在可能的情況下進行焊補及更換部件
4-1 更換泵軸與油封
5-1 調整同軸度
6-1 調整管道與泵的直線度，平衡度
6-2 均勻擰緊各部螺栓

九、軸承發熱溫度升高

1、泵與電機同軸度偏差
2、軸承內腔長期失油運轉
3、軸承內外殼跑圈
4、軸內外空隙太大
5、軸承損壞

1-1 調整同軸度、平衡度
2-1 定時注油（油脂）不能過多或過少
3-1 更換軸承及相關磨損部件
4-1 清洗、調整密封平衡孔直徑及校驗靜平衡值
5-1 更換軸承

十、油泵運行不穩定，運轉卡死,負荷超 重

1、油內水份較多
2、泵內與葉輪密封口環配合間隙過小或過大。過小受熱膨脹卡死，間隙過大運行不穩定
3、軸承損壞
4、葉輪運轉不平衡
5、泵與管道裝置嚴重偏差，造成泵的扭力增大(在安裝時特別要注意)
6、電氣線路接線不恰當及電氣部件質量差，螺栓松動
7、電動機故障
8、泵運轉方向不正確
9、輸送導熱油液的密度、粘度偏離基本值

1-1 把油內水、氣通過高位槽緩緩排盡（油溫控制在100℃-120℃左右）排盡水、氣後，逐步升溫到工況點
2-1 調整密封口環間隙0.2-0.3之間
2-2 加以復修或更換磨損部件
3-1 更換軸承
4-1 葉輪密封口環嚴重磨損，進行修正或更換磨損部件
4-2 重新測試靜平衡值
5-1 重新調整泵與管道的偏離垂直度、平衡度，並架設支撐架
5-2 重新調整泵與電機同軸度
6-1 檢查電氣櫃箱線路是否差錯
6-2 更換電氣質量差部件
7-1 更換或維修電動機
8-1 調整電機轉向
9-1 更換輸送油液或泵型
9-2 與製造泵廠聯系咨詢

十一、高位油箱溢油

1、油內水分及空氣較多

1-1 把油加熱並保持在100℃-120℃溫度，緩慢的排盡水分及空氣後，方可逐步升溫到工況點

2、油氣外溢
3、壓力不穩定

2-1 加熱速度過快溫度過高，一般需排盡油內的水分1-4天左右，要求與1-1相同
3-1 排盡油內的水分、空氣
3-2 進口濾網堵塞
3-3 泵內磨損件多，更換磨損零件

十二、流量揚程不足

1、管道與葉輪流道不暢通
2、進口濾網堵塞及濾網目數太密
3、運轉方向不正確
4、裝置NPSHS過低（泵吸入側真空度高）
5、管路輸送距過長，彎頭過多

1-1 清洗管道與葉輪流通
2-1 清洗進口濾網
2-2 更換濾網目數
3-1 調整電機轉向
4-1 檢查高位槽液位，必要時進行調節
4-2 泵的進口閥門完全打開
4-3 當高位槽至泵進口管路阻力過大時，重新布管
5-1 裝置接力泵（可與生產泵廠咨詢）
5-2 更改管道設施

十三、電機發熱產生跳閘

1、三相接線裝頭螺栓松動及接錯線路
2、熱繼電器損壞
3、電機損壞
4、泵內有雜物、轉動不靈活，加重電機負荷

1-1 檢查電氣箱內的線路是否有接錯及擰緊裝頭螺栓
2-1更換熱繼電器
3-1 更換電機
4-1 清除泵內雜物、調整同軸度偏差

十四、壓力太大

壓力表位置不準確

1、應在閥門後
2、更換葉輪、或外縮小點
3、進出口閥適當關小點
4、出口管道適當換大點，出口壓力會減小

十五、模溫機加油後溫度加不上

導熱油時間過長

1、導熱油一般使用三年左右需要換油一次
2、換油要一次性換清，不能留有原使用過的油在內
3、要清洗機體與管道冗餘的結焦是主要原因之一

十六、排氣管出現煙氣

1、 燃燒值不達標
2、 風量不足
3、 氣量超標
4、 超功率運行
5、 風量、氣量失衡

1、 使燃燒值達標
2、 調整風量
3、 調整氣量
4、 按額功率運行
5、 平衡風量、氣量

十七、機器報警

1. 氣化爐未打開，溫度沒有達到要求
2. 燃氣管道球閥未打開
3. 儲氣罐沒氣或氣量過低
4. 探火棒位置不對
5. 變頻器故障報警顯示英文
6. 關機順序不對
7. 報警後未復位

1．打開氣化爐，使溫度達到要求
2．打開燃氣管道球閥
3．更換新的儲氣罐
4．將探火棒逆時針旋轉90°
5．將探火棒旋出將其敲直後再插入旋緊
6．更換探火棒
7．關閉主電源，10秒後重新上電

安全細則
1. 燃氣模溫機須安裝於專用機房(獨立於其它廠房)，且需強制通風(通風量不得小於200立方/h)；機器周圍不得有可燃物；距離其它機器大於10米。
2. 煙道截面積應大於燃氣模溫機出風口，煙道接出工作車間，一個彎頭時不長於3米，直管無彎頭時不長於6米(不符合要求時,用戶應自行加裝強制引風機)，並且獨立接地系統。
3. 燃氣主閥門應遠離燃氣模溫機，本機閥門離機頭應大於2米小於4米，為防止泄漏，進氣管應用燃氣用鋼管硬接。
4. 燃氣模溫機使用G20標准氣源，壓力4-8kpa流量大於12.5-55立方/小時。
5. 回油閥門和出油閥門,側安裝在模溫機出油口及回油口上方。
6. 電源380/220穩定可靠，獨立漏電開關，4-6平方5芯電纜接入機器端子，PE線要符合相關國標。
7. 燃氣模溫機點火裝置系高壓電，用戶不可自行拆開機器，更不可觸摸。
8. 進出機器的導熱油是高溫，應防止對人員的灼傷，也不可碰及可燃物，用戶應採取有效的保溫措施。
9. 未加說明之處按相關國標執行。
10. 用戶不能更改機器用途、參數、原設計及安全說明。

❹ 40cr是什麼材質

40Cr合金結構鋼

上海利佳特殊鋼有限公司

根據標准GB/T 3077-1999

特性：中碳調制鋼，冷鐓模具鋼。該鋼價格適中，加工容易，經適當的熱處理以後可獲得一定的韌性、塑性和耐磨性。正火可促進組織球化，改進硬度小於160HBS毛坯的切削性能。在溫度550~570℃進行回火，該鋼具有最佳的綜合力學性能。該鋼的淬透性高於45鋼，適合於高頻淬火，火焰淬火等表面硬化處理等。

化學成分（質量分數，%）

碳C 0.37~0.44

硅Si 0.17~0.37

錳Mn 0.50~0.80

鉻Cr 0.80~1.10

鎳Ni ≤0.30。

力學性能：

試樣毛坯尺寸（mm）：25

熱處理：

第一次淬火加熱溫度（℃）：850；冷卻劑：油

第二次淬火加熱溫度（℃）：-

回火加熱溫度（℃）：520；冷卻劑：水、油

抗拉強度（σb/MPa）：≧980

屈服點（σs/MPa）：≧785

斷後伸長率（δ5/%）：≧9

斷面收縮率（ψ/%）：≧45

沖擊吸收功（Aku2/J）：≧47

布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高溫回火狀態）：≦207

臨界點溫度（近似值）： Acm=780℃

正火規范：溫度850~870℃，硬度179~229HBS。

冷壓毛坯軟化處理規范

溫度740~760℃，保溫時間4~6h，再以5~10℃/h的冷速，降溫到≤600℃，出爐空冷。

處理前硬度≤217HBS，軟化後硬度≤163HBS。

調質處理規范

淬火溫度850℃ ±10℃，油冷；回火溫度520℃±10℃，水、油空冷。

用途：

這種鋼經調質後用於製造承受中等負荷及中等速度工作的機械零件，如汽車的轉向節、後半軸以及機床上的齒輪、軸、蝸桿、花鍵軸、頂尖套等；經淬火及中溫回火後用於製造承受高負荷、沖擊及中等速度工作的零件，如齒輪、主軸、油泵轉子、滑塊、套環等；經淬火及低溫回火後用於製造承受重負荷、低沖擊及具有耐磨性、截面上實體厚度在25mm以下的零件，如蝸桿、主軸、軸、套環等；經調質並高頻表面淬火後用於製造具有高的表面硬度及耐磨性而無很大沖擊的零件，如齒輪、套筒、軸、主軸、曲軸、心軸、銷子、連桿、 螺釘、螺帽、進氣閥等。此外，這種鋼又適於製造進行碳氮共滲處理的各種傳動零件，如直徑較大和低溫韌性好的齒輪和軸。

供貨狀態及硬度

退火態，硬度≤207HBS。

彈性模數:彈性模量E(20℃) /MPa 200000～211700 ，切變模量G(20℃) 80800

❺ 長輸管道工藝場站的施工方案怎麼寫

長輸管道施工工藝
一、編制說明

長距離輸送管道因其獨有的特點，對施工工藝方法有特殊的要求，為了提高本公司施工長輸管道工程的水平，保證施工質量，特編制本長輸管道工程施工工藝，在以後的工程施工中作為參考。

二、編制依據

1、《長輸管道線路工程施工及驗收規范》SYJ4001—90

2、《長管管道站內工藝管線工程施工及驗收規范》SYJ4002—90

3、《長輸管道陰極保護工程施工及驗收規范》SYJ4006—90

4、《管道下向焊接工藝規程》SY/T4071—93

5、以往長輸管道工程施工經驗及相關施工標准

三、長輸管道工程施工工藝程序

長輸管道工程的施工基本分為：設計交樁、測量放線、清除障礙、修築施工便道、開挖管溝、鋼管的防腐絕緣、防腐鋼管的拉運、布管、管道的組裝焊接、無損探傷、防腐補口拉漏、管道下溝、回填、分段耐壓試驗、站間連通、通球掃線、站間試壓、穿跨越、陰保施工和三樁預制安裝及竣工驗收。

1、設計交樁及測量放線

1.1 施工前，工程項目進行圖樣會審，由設計單位做技術交底和現場交樁，明確以下有關問題。

a、 固定1K准點的參考物的有關數據和位置。

b、 施工帶內地下構築物的位置，辦理有關的手續和處理意見，並說明施工有關技術要求。

1.2 測量放線

a、 測量放線前，必須對設計圖紙進行現場核對，根據設計圖紙進行放線，打百米樁及轉角樁，並撒白經線。控制樁上註明樁號、里程、高程。轉角樁應註明角度，外矢矩及切線長。在地形地勢起伏地段和轉角地段方打加密樁。

b、 放白龍線前，應查對和補充平面轉角樁與縱向變坡樁，並設好護樁。

c、 當敷設管線與地下構築物或其它隱蔽工程的交叉時，放線時在交叉范圍作出明顯標志。

d、 根據設計所定，需選用不同壁厚管材及防腐絕緣等級時，應在分界點上作出明顯標志。

e、 管道施工佔地寬度不宜超過20m，按管道兩側土地佔用范圍認真劃分臨時佔地邊界線。在特殊地段可適當增加佔地寬度。佔地邊界要求應符合圖1.2.e規定。

圖e 臨時佔地邊界線

2、開挖管溝

2.1 施工前，應根據管道施工佔地寬度採用機械或人工將佔地范圍內的雜草、樹木、石塊等清除干凈。其溝、坎、陡坡等處應予以平整，不得影響施工機具通行。

2.2 管溝開挖前應向操作人員做好管溝斷面、堆土位置、地下隱蔽工程分布情況及施工技術要求等交底工作，並應指定專人配合施工。

2.3 管溝開挖前應將控制樁移到堆土一側的佔地邊界以內，堆土時不得將控制樁埋掉。

2.4 管溝開挖深度應符合設計圖樣要求。管溝開挖邊坡應根據土壤類別確定，保證不塌方，不偏幫。當缺少地質資料時，溝深小於5m，且不加支撐的管溝，其邊坡可參照表2.4確定。

管溝允許邊坡坡度 表2.4

土 壤 名 稱
加 坡 坡 厚

人工挖土
機 械 挖 土

溝下挖土
溝上挖土

砂 土
1/1.0
1/0.75
1/1.0

亞砂土、含卵礫石土
1/0.67
1/0.50
1/0.75

亞 粘 土
1/0.50
1/0.33
1/0.75

干 黃 土
1/0.25
1/0.10
1/0.33

未風化岩
1/0

細粉流砂
1/1.0~1/1.5

次生黃土
1/0.50

2.5 在水文地質條件不良的地段，管溝邊坡應試挖確定，挖深超過5m以上的管溝，可將邊坡適當放緩，加築平台或支撐。用機械挖溝時，其邊坡土壤結構不得被攪動或破壞。

2.6 當管溝深度小於或等於3m時，溝底寬度應按下式確定：

B=Dm+K

式中：B——溝底寬度，m；

Dm——管道防腐外層直徑，m；

K——溝底加寬餘量（m），應符合表2.6。

溝底加寬餘量（m） 表2.6

施工方法
溝上組裝焊接
溝下組裝焊接

地質條件
旱地
溝內有積水
岩石
旱地
溝內有積水
岩石

K值
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

當管溝深度大於3m而小於5m時,溝底寬度應加0,2m,若管溝需加支撐,應考慮支撐結構的厚度.當管溝深度超過5m時,應根據土壤類別確定溝底寬度.用機械開挖管溝時,溝底寬度應根據挖土機械的切削尺寸而定,但應 符合本規范的規定。

2.7 石方開挖段在安全允許范圍可採用爆破法施工，但必須符合有關規定。對爆破區附近的居民、野生保護動物、房屋建築、通信線、動力線和地下構築物應適當保護，制定安全措施，由專人統一指揮。石方段管溝應加深300mm。

2.8 大型施工機具（如輪斗、單斗挖掘機及各種吊裝設備等）與架空高壓輸電線路的安全距離應符合表2.8的規定。

大型施工機具與高壓輸電線路安全距離 表2.8

輸電線路電壓

KV
最小垂直安全

距 離 m
最小水平安全距離m

開闊地區
途經受限制地區

1以下
3

交叉為8

平行：設備最高位置加高3
3

1~10
4.5
3.5

35
7.0
5.0

60~110
5.5

154~220
7.5
6.0

330
8.5
7.0

2.9 開挖管溝時其斷面尺寸應准確，溝底應平直，溝內無塌方、無積水、無各種汕類及雜物，轉角應符合設計要求，其管溝檢查標准應符合表2.9的規定。

管溝檢查標准（mm） 表2.9

檢 查 項 目
允 許 偏 差

管溝中心線偏移
≤100

管溝標高
+50

－100

管溝寬度
±100

2.10 開挖管溝土石方應符合下列規定：

a、 開挖管溝前，應在布管側修築施工便道，施工便道應有一定的承載能力，與干線公路平緩接通；

b、 開挖管溝時不可兩邊拋土，應將開挖的土石方堆放到布管的另一側，且堆土距溝邊不得小於0.5m，管溝應保持順暢，符合曲線要求；

c、 開挖管溝當遇地下構築物及其他障礙設施時，應與其主管單位協商制定安全技術措施，並派人到現場監督；

d、 在農田地區開挖管溝時應將表層熟土和底層生土分層堆放；

e、 開挖管溝後，應及時檢查驗收，不符合要求者應及時修整，並做了竣工測量和記錄，驗收合格後應及時辦理交接手續。

3、材料驗收

3.1 長輸管道用的材料和管件應具備出廠質量證明書或其復製件，各種技術指標應符合現行有關標準的規定。如無出廠質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對材料和管件進行復驗，合格後方可使用。

3.2 鋼管和防腐管運到防腐廠和施工現場後，必須把不同材質和不同規格的管子區分開，並加以明顯標記。

3.3 螺旋焊縫電焊鋼管進廠後，防腐廠應按鋼管出廠驗收標准進行復驗，並應符合《承壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管》（SY5036-83）和《石油天然氣輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管》（GB9711-88）的規定。

3.4 焊接材料的選用應根據母材的化學成份、機械性能和使用條件等因素綜合考慮。

a、 同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，應符合下列規定：

① 焊接金屬的機械性能和化學成分與母材相當；

② 工藝性能良好。

b、 異種鋼材焊接時，焊接材料可按合金含量較低一側的鋼材選用。

3.5 防腐材料應符合現行的有關防腐規范的規定。

3.6 成品防腐管材進入施工現場後，應檢查其絕緣度，外觀、長度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材質、坡口等。

3.7 成品防腐管材外觀尺寸允許偏差及檢驗方法如表3.7。

序號
項 目
允許偏差
檢驗方法

1
橢圓度
≤2的外直徑
用尺檢查

2
外 徑
－1.6~+2.4
用尺檢查

3
壁 厚
±0.12δ
用尺檢查

4
彎曲度
0.2%管總長
拉線並用尺檢查

4、管材的拉運和布管

4.1 管材卸放點距施工管線有較遠距離，管材需二次倒運。管材倒運採用吊管機加掛拖管爬犁。

4.2 裝置時應注意保護防腐絕緣層和管端，爬犁上應墊膠皮，捆綁時應 用外套膠管的鋼絲繩。

4.3 卸管布管時要輕裝輕放，外徑、內徑誤差相近的管材布至相鄰位置。

4.4 管材布置成鋸齒形分布，方便下工序管道組裝。

4.5 管道運輸和布管應在管溝堆土的另一側進行，管溝邊緣與鋼管外壁間的安全距離不得小於500mm。

5、管道加工和組裝

5.1 管道的切割宜採用機械方法，也可採用等離子z弧切割和氣割等熱加工方法。淬硬傾向大的合金鋼切割後，應清除淬硬層，管道的坡口加工宜採用機械方法。如採用氣割等熱加工方法，必須除去坡口表面的氧化皮，並進行打磨。

5.2 管道對接接頭的坡口形式應為V形，其尺寸應符合表5.2的規定。

管道對接接頭坡口尺寸 表5.2

項次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
鈍 邊
間 隙

mm

1
6~7
上向焊
60~70
1.0~1.5
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.0~1.6

2
8~10
上向焊
60~70
1.6~2.0
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

3
11~12
上向焊
60~70
2.0~2.5
2.0~3.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

註：下向焊如果採用低氫型焊條，對口間隙應為2~3mm。

5.3 組對前應在距管溝邊緣1m以外處做好支撐。其高度為400~500mm。嚴禁用硬土塊、凍土塊和石塊作支撐。

5.4 組裝前，應對管子進行清掃，管內不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。焊接的管段下班前應用臨時盲板封堵管端，以防臟物進入管內。

5.5 鋼管組裝前應將管端20mm內的污油、鐵銹、熔渣等清除干凈，並將管端的螺旋焊縫進行補焊，其長度不應小於50mm。

5.6 管端如有較輕度變形可用專用工具校正，不得用錘直接敲擊管壁。校正無效，應將變形部分管段切除。鋼管組裝要求應符合表5.6的規定。

鋼 管 組 裝 規 定 表5.6

序號
檢 查 項 目
組 裝 規 定

1
螺旋焊縫或直縫錯開間距
不得小於100mm弧長

2
相鄰環縫間距
不得小於1.5倍管外徑

3
錯邊量
小於3/1000管外徑，且不大於2mm

4
定位焊長度（焊口定位焊不少於4至6處，均勻分配），下向焊不需定位焊
定位焊總長度不應小於焊道總長度的50%

5
定位焊縫厚度
不得大於2/3壁厚

5.7 管道組裝時，應避免強力對口，且應保護鋼管絕緣層。

5.8 用內對口器組裝管道，可不進行定位焊。在根焊道焊完後，才能撤出對口器。用外對口器或無對口器組裝時應進行定位焊。

5.9 管道敷設改變方向時，可採用彈性敷設，或採用冷彎彎管、熱彎彎管、沖壓彎頭或斜口連接。

5.10 在彈性敷設管段兩個相鄰而方向相反的彈性彎曲中間應採用直管段連接。

5.11 熱彎彎管在加熱溫度大於320℃時，彎管的曲率半徑不得小於4倍公稱直徑。

5.12 現場冷彎彎管時，其曲率半徑不得小於40倍公稱直徑。

冷彎彎管和熱彎彎管的任何部位不得出現折皺、裂紋和其他機械損傷。任何部位的管徑縮小，不得大於管子外徑的2.5%，並能順利通過清管器。

5.13 鋼制沖壓彎頭的曲率半徑不應小於2.5倍管子公稱直徑，外徑或外徑圓度允許偏差為±.5mm。公稱直徑大於或等於400mm時，應對焊縫清根，並進行封底焊，產品質量證明書上應有焊縫無損探傷報告，合格級別應為射線探傷標准Ⅱ級。

5.14 當採用斜口時，其偏轉角不宜大於3°，相鄰兩斜口的間距在偏轉角同向時，不得小於15倍管道公稱直徑。在偏轉角異向時，不得小於30倍管道公稱直徑。

5.15 管子和管件的對口，應做到內壁齊平。內壁錯邊量應符合上列規定：

a、 等厚對接焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不得大於1mm；

b、 不等厚對接焊縫不應超過薄壁管管壁厚度的20%，且不得大於2mm，應按圖5.15所示的形式對管件進行加工。

圖5.15 管子和管件的對口形式

6、管道焊接

6.1 焊接工藝

6.1.1 施工單位首次使用的鋼材，若無齊全的該鋼材焊接性能試驗報告，應進行焊接性能試驗。焊接性能試驗可參照現行的有關標准。

6.1.2 在確定鋼材的焊接性能後，應驗證擬定的焊接工藝能否獲得預定的焊接接頭機械性能，即應進行焊接工藝評定。

6.1.3 管道的焊接工藝評定宜參照現行的《壓力容器焊接工藝評定》（JB3964）的規定執行。長輸管道的焊接工藝評定規則尚應執行下列規定：

a、 評定宜用管狀試件，管件試件可以適用板材試件，而板狀試件不宜用於管材試件。

b、 評定宜用實際工程中管徑較小的管狀試件，當管徑的變化在試驗管徑中0.5倍以上時，可不另作焊接工藝試驗；

c、 評定宜採用水平固定焊或45°固定焊兩種焊接位置。

6.1.4 管道焊工必須經焊工考試合格後方可參加焊接。焊工考試規則可參照《鍋爐壓力容器焊工考試規則》執行。

6.1.5 焊工考試委員會應由施工企業技術負責人、焊接工程師（或技師）、無損探傷工程師及質量監督部門等組成，報上級主管部門批准。

6.1.6 焊條的存放應做到防潮、防雨、防霜及油類侵蝕。

6.1.7 焊條在使用前應按出廠證明書的規定或下列要求烘乾。如使用E5016、E5015版號的焊條，證明書上規定的烘乾溫度為240℃。不適用時，應按下列要求進行烘乾。

a、 低氫型焊條烘乾溫度為350~400℃，恆溫時間應為1h；

b、 超低氫型焊條烘乾溫度為400~450℃，

c、 纖維素型下向焊焊條烘乾溫度以70~80℃為宜，但不得超過100℃，恆溫時間應為0.5~1h；

d、 經烘乾的低氫型焊條，應放入溫度為100~150℃的恆溫箱內，隨用隨取；

e、 現場用的焊條，應放在保溫筒內；

f、 經烘乾的低氫型焊條（不包括在恆溫箱內存放的焊條），次日使用時應重新烘乾，重新烘乾次數不得超過兩次。

6.1.8 若發現焊條有葯皮裂紋和脫皮現象，不得用於管道焊接。纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發現焊條葯皮嚴重發紅，該段焊條應予作廢。

6.1.9 焊前應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小於10mm范圍內的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，並不得有表明紋和夾層等缺陷。

6.1.10 焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產生附加應力。

6.1.11 焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上起弧。

6.1.12 管道焊接應採用多層焊接，施焊時，層間熔渣應清除干凈，並進行外觀檢查，合格後方可進行下一層焊接，不同管壁厚度的焊接層數應符合表6.1.12的規定。

不同厚度管壁的焊接層數 表6.1.12

管壁厚度mm
上 向 焊
下 向 焊

6
2層
2~4層

7~8
3層
4~5層

9~10
3~4層
5~6層

11~12
4~5層
6~7層

6.1.13 管道焊接時，每道焊口必須連續一次焊完。在前一層焊道沒有完成前，後一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點位置應錯開20~30mm。當管材碳當量超過0.40%時，根焊道完成後，立即進行熱焊道的焊接。在任何情況下其間隔不得超過5min，如超過5min，則應進行焊前預熱。

6.1.14 下向焊根焊起弧點應保證熔透，焊縫接頭處可以稍加打磨。根焊道內突起的熔敷金屬應用砂輪打磨，以免產生夾渣。焊縫焊完後應將表面的飛濺物、熔渣等清除干凈。

6.1.15 下向焊焊接參數見表6.1.15。

項 目
焊條直徑
電 流

極 性
電流

（A）
電壓

（V）
焊接速度

cm/min
運 條方 法

根 焊
3.2
直流反接
＞0-130
≥1-30
10-30
直 拉

熱焊填充焊及蓋面焊
第二層
4.0
直流反接
140-190
25-35
15-35
直 拉

第三層及以後各層
4.0
直流反接
110-170
25-35
＞-35
直拉或小幅擺動

6.2 焊縫檢驗

6.2.1 管道焊縫表面質量檢查應在焊後及時進行，檢查前應清除溶渣和飛濺，表面質量不合格不得進行無損探傷、耐壓試驗。

6.2.2 管道焊縫表面質量應符合下列規定：

a、 焊縫焊完後，應清除焊縫表面的熔渣和飛濺；

b、 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

c、 咬邊深度不得大於0.5mm，在任何300mm連續焊縫長度中咬邊長度不得大於50mm；

d、 下向焊焊縫余高、內部或外部為0~1.6mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於50mm。上向焊焊縫余高應小於或等於0.1倍焊縫寬度加1mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於30mm。除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應低於母材；

e、 焊後錯邊量不應大於0.15倍壁厚，局部不得大於2mm。因管子尺寸誤差造成的任何較大的錯邊，都應均勻分布在管子的整個圓周上。跟焊道焊接後，禁止校正管子介面的錯邊量。

f、 焊縫寬度應比坡口寬2.5~3.5mm。

6.2.3 焊縫無損探傷檢查應由取得鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會頒發的Ⅲ級及Ⅲ級以上資格證書的檢測人員承擔.評片應由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔。

6.2.4 管道焊縫應進行射線探傷，探傷方法應按《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（GB3323-87）執行。工作壓力大於或等於4MPa時，合格級別為Ⅱ級焊縫標准；工作壓力小於4MPa時，合格級別為Ⅲ級焊縫標准。焊縫根部允許有未焊透，但在任何連續300mm焊縫長度中，未焊透的總長度不得大於25mm。

在條件限制時，也可用超聲波探傷代替射線探傷。探傷方法應按《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》（JB1152-81）執行。合格級別為Ⅰ級。工作壓力小於4MPa時，合格級別為Ⅱ級。

全部焊縫應逐條進行無損探傷，如100%超聲波探傷，則應做5%的射線探傷復查。

6.2.5 經檢查不合格的焊縫方興未艾進行返修，返修後應按原規定進行檢查。焊縫返修不得超過兩次。

6.2.6 管道開始焊接前，每個焊工在施工現場採用與實際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經機械性能試驗合格後方可施焊。

6.2.7 施工現場焊接的焊縫試件應進行射線探傷檢查，合格後截取機械性能試樣，拉伸試樣、面彎試樣和背彎試樣各兩件。取樣位置和試樣形式可參照《壓力容器焊接工藝評定》（JB3964-85）第4.1.4條、第4.1.5條和第4.1.6條執行。

6.2.8 試樣的抗拉強度不得小於母材的最小抗拉強度，拉伸試驗未達到強度要求，且斷口在母材上，則試驗無效。

6.2.9 彎曲試驗的彎曲直徑為3δ（δ為試樣厚），支座間距5.2δ，彎曲角度碳素鋼為90°，普通低合金鋼為50°。拉伸表面不得有長度大於-1.5mm的橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷，或長度大於3mm縱向（沿試樣長度方向）裂紋或缺陷。試樣的稜角先期開裂不計。

6.2.10 管道焊縫試件檢查不合格的焊工，還可以補做一個管疲乏焊縫試件。若仍不合格者則應停止其對管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接過程中間、焊後檢查及焊接工程交工檢查記錄。

6.3 修補

6.3.1 焊縫缺陷超出允許范圍時，應進行修補或割掉。

6.3.2 母材上的焊疤、擦傷或缺陷應打磨平滑，深度大於0.5mm的缺陷應修補。

6.3.3 缺陷修補前，焊縫表面上所有塗料、鐵銹、泥土和污物等應清除干凈。

6.3.4 需要預熱的管材，焊前應按焊接工藝規程進行預熱，預熱范圍應在修補處150mm范圍內。需要後熱消氫處理的管材，焊後應立即進行後熱消氫處理（溫度為200~250℃，時間為0.1~1h），然後進行緩冷。

6.3.5 所有補焊的焊縫長度應大於或等於50mm。

6.3.6 焊縫表面有淺弧坑裂紋和星形裂紋以及焊縫中心其它裂紋均為不合格焊縫，若以上裂紋長度大於焊縫長度的8%，必須割除整個焊口，若裂紋長度小於焊縫長度的8%，且相鄰裂紋間距大於200mm，則可以修補。

6.3.7 裂紋補焊長度應大於該裂紋長度20~30mm，且大於50mm。

6.3.8 在下列任何一種情況，應割除整個焊口：

a、 同一部分的修補次數超過兩次；

b、 需修補的焊縫長度超過環縫周長的30%；

c、 需修補的根焊道總長度超過環焊縫周長20%。

7、管道下溝

7.1 管道下溝前管溝應符合下列規定：

a、 下溝前應將管溝內塌方、石塊、雨水、油污和積雪等清除干凈；

b、 應檢查管溝或涵洞深度、標高和斷面尺寸，並應符合設計要求；

c、 石方段管溝，松軟執層厚度不得低於300mm。溝底應平坦無石塊。

7.2 管溝開挖經檢查合格後應將管道立即下溝。在地下水位較高的地段，水稻田地段，開挖、下溝和回去填應連續完成。

7.3 管道下溝時，起吊必須用專用吊具，起吊高度以1m為宜，輕放至溝底，嚴禁損傷防腐層。吊管間距應符合表7.3的規定。

管道應放置在管溝中心，其允許偏差不得大於100mm。

不同管徑鋼管吊管間距 表7.3

管 外 徑

(D) mm
允許間距

m
管 外 徑

(D) mm
允許間距

m

1220
32
351
15

1020
29
325
15

920
27
299
14

820
25
273
13

720
23
245
12

630
21
219
11

529
19
168
9

478
18
159
8

426
17
114
6

377
16
108
6

7.4 管子外徑大於或等於529mm 管道，下溝時應用3台吊管機同時吊裝。直徑小於529mm的管道下溝時，吊管機不應少於2台。

7.5 管道施工中應盡可能減少管道受力。管子應妥貼地安放在管溝中，以防管子承受附加應力。