無縫鋼管生產中穿孔機小車操作工如何操作

A. 無縫鋼管製作原理

無縫鋼管製作原理:
1、生產製造方法
按生產方法不同可分為熱軋管、冷軋管、冷拔管、擠壓管回等。答
1.1、熱軋無縫管一般在自動軋管機組上生產。實心管坯經檢查並清除表面缺陷，截成所需長度，在管坯穿孔端端面上定心，然後送往加熱爐加熱，在穿孔機上穿孔。在穿孔同時不斷旋轉和前進，在軋輥和頂頭的作用下，管坯內部逐漸形成空腔，稱毛管。再送至自動軋管機上繼續軋制。最後經均整機均整壁厚，經定徑機定徑，達到規格要求。利用連續式軋管機組生產熱軋無縫鋼管是較先進的方法。
1.2、若欲獲得尺寸更小和質量更好的無縫管，必須採用冷軋、冷拔或者兩者聯合的方法。冷軋通常在二輥式軋機上進行，鋼管在變斷面圓孔槽和不動的錐形頂頭所組成的環形孔型中軋制。冷拔通常在0.5～100T的單鏈式或雙鏈式冷拔機上進行。
1.3、擠壓法即將加熱好的管坯放在密閉的擠壓圓筒內，穿孔棒與擠壓桿一起運動，使擠壓件從較小的模孔中擠出。此法可生產直徑較小的鋼管。

B. 無縫鋼管穿孔機怎麼控制軋輥啊，從而調整軋管的尺寸

這個問題很復雜，根據管坯直徑定磨隱啟軋輥的距離，再根據所需要的毛攜局管壁厚算出頂頭的大小和頂頭的位置瞎如，導板（導盤）控制毛管范圍內外徑

C. 寶鋼無縫鋼管的製造工藝

軋制無縫管的原料是圓管坯，圓管坯要經過切割機的切割加工成長度約為1米的坯料，並經傳送帶送到熔爐內加熱。鋼坯被送入熔爐內加熱，溫度大約為1200℃。燃料為氫氣或乙炔。爐內溫度控制是關鍵性的問題.圓管坯出爐後要經過壓力穿孔機進行穿空。一般較常見的穿孔機是錐形輥穿孔機，這種穿孔機生產效率高，產品質量好，穿孔擴徑量大，可穿多種鋼種。穿孔後，圓管坯就先後被三輥斜軋、連軋或擠壓。擠壓後要脫管定徑。定徑機通過錐形鑽頭高速旋轉入鋼胚打孔，形成鋼管。鋼管內徑由定徑機鑽頭的外徑長度來確定。鋼管經定徑後，進入冷卻塔中，通過噴水冷卻，鋼管經冷卻後，就要被矯直。鋼管經矯直後由傳送帶送至金屬探傷機（或水壓實驗）進行內部探傷。若鋼管內部有裂紋，氣泡等問題，將被探測出。鋼管質檢後還要通過嚴格的手工挑選。鋼管質檢後，用油漆噴上編號、規格、生產批號等，並由吊車吊入倉庫中。
一般用無縫鋼管：是用10、20、30、35、45等優質碳結鋼16Mn、5MnV等低合金結構鋼或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合金鋼熱軋或冷軋製成的。10、20等低碳鋼製造的無縫管主要用於流體輸送管道。45、40Cr等中碳鋼製成的無縫管用來製造機械零件，如汽車、拖拉機的受力零件。一般用無縫鋼管要保證強度和壓扁試驗。

D. 48*1.8的無縫鋼管工藝流程是什麼樣的

關於冷軋管軋管過程、變形和應力狀態、瞬時變形區、滑移和軸向力、軋制力等的基本理論。

二輥式冷軋管機的軋管過程 二輥式冷軋管機工作時，其工作機架藉助於曲柄連桿機構作往復移動。管子的軋制(圖1)是在一根擰在芯棒桿7上的固定不動的錐形芯棒和兩個軋槽塊5之間進行的。在軋槽塊的圓周開有半徑由大到小變化的孔型。孔型開始處的半徑相當於管料1的半徑，而其末端的半徑等於軋成管2的半徑。

圖1二輥式冷軋管機

1-管料；2-軋成管；3-工作機架；4-曲柄連桿機構；5-軋槽塊

6-軋輥；7-芯棒桿；8-芯棒桿卡盤；9-管料卡盤；10-中間卡盤；11-前卡盤

在送進和回轉時，孔型和管體是不接觸的，為此，軋槽塊5上在孔型工作部分的前面和後面，分別加工有一定長度的送進開口(半徑比管料半徑大)和回轉開口(半徑比軋成管的半徑大)。在軋制過程中，管料和芯棒被卡盤8、9夾住，因此，無論在正行程軋制或返行程軋制時，管料都不能作軸向移動。

工作機架由後極限位置移動到前極限位置為正行程；工作機架由前極限位置移動到後極限位置為返行程。

軋制過程中，當工作機架移到後極限位置時，把管料送進一小段，稱送進量。工作機架向前移動後，剛送進的管料以及原來處在工作機架兩極限位置之間尚未加工完畢的管體，在由孔型和芯棒所構成的尺寸逐漸減小的環形間隙中進行減徑和管壁壓下。當工作機架移動到前極限位置時，管料與芯棒一起回轉60。～90。。工作機架反向移動後，正行程中軋過的管體受孔型的繼續軋制而獲得均整並軋成一部分管材。軋成部分的管材在下一次管料送進時離開軋機。

圖2多輥式冷軋管機

1-柱形芯棒；2-軋輥；3-軋輥架；4-支承板；5-厚壁套筒；6-大連桿；7-搖桿；8-管子

多輥式冷軋管機的軋管過程 多輥式冷軋管機軋制管材時見(圖2)，管子在圓柱形芯棒1和刻有等半徑軋槽的3～4個軋輥2之間進行變形。軋輥裝在軋輥架3中，其輥頸壓靠在具有一定形狀的支承板(滑道)4上，支承板裝在厚壁套筒5中，而厚壁套筒本身就是軋機的機架，它安裝在小車上。工作時，曲柄連桿和搖桿系統分別帶動小車和裝在工作機架內的軋輥架作往復移動。由於小車和軋輥架是通過大連桿6和小連桿分別與搖桿7相聯結的，所以當搖桿擺動時，軋輥與支承板便產生相對運動。當輥徑在具有一定形狀的支承板表面上作往復滾動時，軋輥和圓柱形芯棒組成的環形孔型就由大變小，再由小變大地作周期性改變。當小車走到後板極限位置時，送進一定長度的管料並將管體回轉一個角度。為了降低返行程軋制時的軸向力以防止兩根相鄰管料在端部相互切入，一般管料的送進和管體的回轉，是當小車在後極限位置時同時進行的。當小車離開後極限位置向前移動時，孔型逐漸變小，進行軋制，在返行程軋制時獲得均整。

冷軋管時金屬的變形和應力狀態 以二輥式冷軋管機軋管為例，在軋管過程中金屬的變形過程如圖3所示。送料時工作錐向軋制方向移動一段距離m(送進量)，相當於管料的Ⅰ-Ⅰ截面移動相同的距離到了Ⅰ1-Ⅰ1，位置，Ⅱ一Ⅱ的截面移動同一個距離m到了Ⅱ1一Ⅱ1位置(圖3a)。由於在管料送進的時候，工作錐的內表面脫離了芯棒的表面，兩者之間形成了一個間隙c，所以，當工作機架前移，工作錐變形時，在變形區中先是減徑，然後是壓下管壁(圖3b)，而且在變形和延伸的過程中，工作錐內表面與位於軋槽塊前的芯棒之間的間隙不斷增大。同時，工作錐的末端截面移動到Ⅱx一Ⅱx位置。

圖3 冷軋管時金屬變形

在返行程軋制時，由於軋制前管體回轉了一個角度，原來處在孔型側壁的金屬轉到了孔型頂部，因而工作錐受到了均整，使任何一個橫截面形狀更圓，壁厚更均勻。另外，由於變形時其中一部分金屬向周向流動的結果，在孔型側壁和工作錐的內表面管料脫離了芯棒，這樣有利於下一次管料送進。

圖4 冷軋管變形時的作用力

工作機架回到後極限位置Ⅰ時，一個軋制周期結束，軋成管的一段長度為△LT(圖3c)：

△LT=πS0 (D0-S0)m/πST(DT-ST)=μεm

式中με為總延伸系數，等於管料截面積與軋成管截面積之比，m為送進量。總延伸系數με和送進量m越大；則△LT越大，反之△LT越小。

冷軋管時，金屬是在不斷改變著位置和形狀的瞬時變形區內變形的。金屬在軋輥的正壓力P、芯棒的正壓力N，來自軋輥的摩擦阻力T以及來自芯棒的摩擦阻力T1的作用下進行變形(圖4)。若在金屬與軋輥接觸的變形區中取一單元體，則其徑向主應力σ1、周向主應力σ2和軸向主應力σ3均為壓應力，所以冷軋管時，金屬變形基本應力的應力狀態是三向壓應力，但在輥縫處(φ角范圍內)軸向承受單向拉應力，見圖5。與冷拔管時的二向壓一向拉的應力狀態相比，這種應力狀態更有利於金屬塑性的發揮。

圖5 冷軋管變形時應力狀態沿軋槽分布圖

a-正行程；b-反行程

瞬時變形區的結構 無論正行程軋制或返行程軋制，瞬時變形區的出口截面都與工作機架的中心截面相重合。在二輥式冷軋管機上軋管時，由於進入變形區的管體要先減小直徑再減小壁厚，因此，瞬時變形區包括由減徑角θp和壓下角θt構成的兩部分(圖3b)。在工作機架的行程中θp、θt的大小是變化的。θp與θt之和構成瞬時變形區總的接觸角。在多輥式冷軋管機上軋管時，行程的開始階段瞬時變形區由單一的減徑區構成，在行程的其他部分，由於這種軋機使用圓柱形芯棒，瞬時變形區可以認為由單一的減壁區構成。

瞬時變形區變形量的確定 在一般縱軋過程中，變形區的幾何尺寸是不變的。所以坯料上的任一個截面都可以一直從變形區的入口移動到出口。變形區進口截面和出口截面的高度差、就是坯料上任一截面連續通過變形區時的壓下量，而且是穩定不變的。但在冷軋管時，進入變形區的和離開變形區的管體截面的尺寸是不斷變化的，而且瞬時變形區進口截面和出口截面的高度差也不等於工作錐上進入瞬時變形區的截面在一個軋制行程中的壓下量。因此，冷軋管時，工作錐上的任一截面在一個軋制行程中連續通過不斷變化著的瞬時變形區時所達到的變形量是不相同的，而且確定它的大小也是比較復雜的。在實際計算中，通常是根據各瞬時變形區出口截面的尺寸，確定該截面變形開始時在工作錐上的位置和尺寸，再計算其變形量。這個變形量稱為瞬時變形區變形量。瞬時變形區變形量的計算一般以下述原則為基礎：設某瞬時變形區的出口截面為Ⅰ-Ⅰ(圖6)，該截面在通過瞬時變形區時所經受的壓下量等於它與另一截面Ⅱ一Ⅱ的高度差，而這兩個截面之間所包括的金屬體積等於送進的金屬體積。圖中Rx 、rx和Sx分別為瞬時變形區出口截面的外半徑、內半徑和壁厚；RΔx 、rΔx和SΔx分別為該截面變形前的外半徑、內半徑和壁厚。

圖6 直角坐標中的一段工作錐

在冷軋管時，主要變形是在正行程軋制過程中完成的；但是，由於工作機架：軋輥等零部件的彈性恢復和軋制前管體的回轉，有的軋機還有送進，因此在返行程軋制時工作錐也有一定的甚至較大的變形。

一般可用下列公式來計算正行程軋制和返行程軋制的壁厚壓下量

式中ΔSn為正行程軋制時的壁厚壓下量；ΔSo為返行程軋制時的壁厚壓下量：Vy=(R0+r0)/(Rx+rx)mSx為送進體積率；R0、r0為管料的外半徑和內半徑；α為錐形芯棒的母線傾斜角；γ為工作錐母線的傾斜角；Kt為計算返行程軋制時變形量的系數，一般可取Kt=0.3～0.4。

一個軋制周期中的壁厚壓下量為：

瞬時變形區的邊界和咬入角 為了計算變形時軋輥同軋件的接觸面積，必須知道瞬時變形區的前後邊界線。周期式軋制時，瞬時變形區的後邊界線(出口一側的邊界線)應是一條空間曲線，但實際上和軋機中心面與工作錐的交線相差不大，故一般把後者作為瞬時變形區的後邊界線。

瞬時變形區的前邊界線(入口一側的邊界線)是空間曲線，它取決於沿孔型周邊的變形區各縱截面上的接觸角θ0。(圖7)

圖7 瞬時變形區的縱截面

θ可按下列簡化公式計算：

式中ΔRx為瞬時變形區中的半徑壓下量；ρ0為軋輥的理想半徑；C為孔型周邊上不同點處孔型的高度，Rx為瞬時變形區出口截面工作錐的半徑。

在孔型的脊部，接觸角為：

式中ρr為孔型脊部軋輥的半徑。

若以瞬時變形區的壁厚壓下量ΔSx取代上式中的ΔRx，則可得到確定瞬時變形區前邊界線上各點接觸角的計算公式。

瞬時變形區的接觸面積 圖8為二輥式和多輥式冷軋管機軋制管子時的變形區及接觸面積圖示。

文獻中有多種計算瞬時變形區接觸面積的近似公式。一種常用的計算二輥式冷軋管機軋管時接觸面積的方法如下。

圖9為藉助於計算接觸角θ得到的正行程軋制時瞬時變形區接觸表面積的垂直投影和水平投影。區域OPLMC為總接觸表面積的垂直投影；OPRE=Fys為減壁區接觸表面積的垂直投影；B1L1M1NM2L2B2=Fdx用為總接觸表面積的水平投影；C1R1PR2C2=Fxs減壁區接觸表面積的水平投影。

圖8 冷軋鋼管時變形區及接觸面積圖示

a-二輥冷軋管機的變形區；b-多輥式冷軋管機變形區；c-正行程的接觸面積；d-返行程的接觸面積

1-塑性和彈性變形區；2-彈性變形區；3-管子；4-芯棒；5-軋輥

圖9 正行程軋制時瞬時變形區接觸面積

a-垂直投影；b-水平投影

先來確定減壁區接觸表面積的水平投影。由圖9可知，減壁區接觸表面積的水平投影可分成兩部分：

Fxs=2(Fc1p1po +Fp1R1P)

在孔型脊部C=Rx，面積Fc1p1po用下式計算具有足夠的精確度：

式中C為孔槽深，近似為孔槽寬之半。

面積Fp1R1P=η1 1/2(P1P)(R1D)，式中η1 為系數，等於0.85。R1D=(ρ0-Cmin)sin(θtc-θtr)，Cmin為孔型周邊與工作錐最先接觸處軋槽的高度；θtc為孔型脊部減壁區的接觸角；θtr為孔型周邊和工作錐最先接觸處減壁區的接觸角。

所以計算Fxs的公式可寫成[取sin(θtc-θtr)≈θtc-θtr]：

由於孔型側壁的開口角通常為16。～22。，用於工程計算可取Cmin=Rx。/3，所以孔型周邊與工作錐最先接觸處的總接觸角為：

而孔型脊部的總接觸角為：

因此

取 θtc/θtr =θoc/θor =η2

對不同軋機η2波動在1.60～1.70之間，軋機較大時其值較小。

以角θtr表示角θtc，並把所得的值代入Fxs式，可以把Fxs的計算公式寫成更簡單的形式：

式中η3為接觸面積的形狀系數，對於二輥冷軋管機，其值為1.20～1.25；對於三輥式冷軋管機可取為1.10。

相應地減壁區的總接觸表面積可按下式確定：

上兩式以ΔRx取代△Sx，則可求得總接觸表面積的水平投影及總接觸表面積。

軋制過程中的滑移及軸向力 在冷軋管過程中，金屬與軋槽表面之間存在著相對滑動即滑移。變形區由前滑區和後滑區構成。軋制過程中，在前滑區作用在金屬上的摩擦力(圖10中Tx2)的方向和機架移動的方向相反；在後滑區ABc作用在金屬上的摩擦力(圖10中的Tx1)的方向和機架移動的方向相同。

在沒有外加前後張力的一般簡單的縱軋過程中，變形區中軋輥作用在金屬上的正壓力的軸向分量和作用在前後滑區的摩擦力的軸向分量始終是互相平衡的。在這種軋制過程中，軋件的出口速度能根據變形條件而自動變化，相對於一定的變形條件，必有一個相應的出口速度以形成適宜的前後滑區，使這時前後滑區所產生的摩擦力的軸向分量正好與軋輥正壓力的軸向分量相平衡。

圖10 前後滑區接觸面積的水平投影及摩擦力的方向

在冷軋管時，由於軋制過程的強制性，(管料是被固定的而不能作軸向運動)不存在通過改變軋件出口速度調節前後滑區大小的可能。因此，在一般情況下，作用在變形區上各力的軸向分量不能相互平衡，其結果，在變形過程中管體受到來自變形工具的軸向力。有時軸向力還是比較大的。軸向力在工作機架行程長度上的分布是不均勻的，並且最大軸向力往往不與最大軋制力相對應。在正行程軋制時，軸向力可能是壓力(方向和工作錐延伸的方向相反)或拉力(方向和工作錐延伸方向相同)；在返行程軋制時，一般只出現軸向壓力。軸向力過大會對軋制過程產生不良影響，如出現兩根相鄰管料的端部相互切入，芯棒桿縱向彎曲，軋制過程中工作錐竄動，送進管料時工作錐從芯棒上脫開時的阻力增加，以及送進機構的磨損加劇等。因此軸向力的大小在一定程度上決定著軋機的生產力和能夠達到的變形量。

軋制力 在二輥式冷軋管機上，金屬作用在軋輥上的平均軋制力可按下式計算：

式中Kδ為與軋制時金屬加工硬化有關的系數，對鋼它可取為1.42；δb50為變形程度為50％時金屬的強度極限；D0為管料的直徑；DT為軋成管的直徑；Rc為軋槽壓下段軋輥的平均半徑；lc為軋槽壓下段的長度；So為管料的壁厚；ST為軋成管的壁厚。在多輥式冷軋管機上，平均軋制力的計算公式為：

式中K為與多輥式冷軋管上變形特點有關的系數，一般可取為1.6～2.2；δbc為變形前後管材強度極限的平均值；Rk為軋制半徑；lpk為工作錐壓下段的長度。

E. 編寫一條無縫鋼管的生產工藝流程,並對每個工序加以闡述

今天我們就來系統的解答一下這個問題：

本文介紹了無縫鋼管廠的生產工藝流程及設備無縫鋼管為用穿孔等方法生產周邊無接縫的鋼管或其他金屬管和合金管。無縫管的外徑范圍為0.1～1425mm，壁厚為0.01～200mm。除圓形管外,還有各種異形斷面管和交斷面管。

關鍵字：生產工藝，設備，軋管，穿孔機....

生產方法無縫管的生產方法很多。無縫鋼管根據交貨要求，可用熱軋(約佔80～90％)或冷軋、冷拔（約佔10～20％）方法生產。熱軋管用的坯料有圓形、方形或多邊形的錠、軋坯或連鑄管坯，管坯質量對管材質量有直接的影響。

熱軋管有三個基本工序：

①在穿孔機上將錠或坯穿成空心厚壁毛管；

②在延伸機上將毛管軋薄，延伸成為接近成壁厚的荒管；

③在精軋機上軋製成所要求的成品管。軋管機組系列以生產鋼管的最大外徑來表示（見軋機）。

無縫鋼管生產方法見表:

自動軋管機把厚壁毛管軋成薄壁荒管。一般經2～3道次，軋制到成品壁厚,總延伸率約為1.8～2.2。70年代以來，用單孔槽軋輥、雙機架串列軋機、雙槽跟蹤軋制和球形頂頭等技術，都提高了生產效率，實現了軋管機械化。

均整機結構與穿孔機相似。均整的目的在於消除內外表面缺陷和荒管的橢圓度，減少橫向壁厚不均勻。近年採用三輥均整機，提高了均整機變形量和均整效率。

定徑機由3～12架組成，減徑機由 12～24架組成，減徑率約達3～28％。50年代出現的張力減徑機,在調整輥速和減徑的同時，以適當的張力控制壁厚。新型張力減徑機一般用三輥式，有18～28架，最大減徑率達80％，減壁率達44％，出口速度達每秒18mm。張力減徑機有兩端增厚的缺點，可用「頭尾端部突加電氣控制」或微張力減徑消除。

自動軋管機組常用系列有外徑為100mm、140mm、250mm和400mm四種,生產外徑17～426mm鋼管。機組的特點是在穿孔機上實現主要變形，規格變化較靈活，生產品種范圍較廣。由於連續軋管技術的發展，已不再建造140mm以下的機組。

F. 無縫鋼管穿孔機線速度幾圈

無縫鋼管穿孔機線速度3圈。根據查詢相關資料顯示，無縫鋼管打孔方法就說明了需要3圈，具體方法是：
1、用專用穿孔機進森信純行穿空，將鋼管的內徑鑽成所需的規格。
2、在穿孔機上按所需規格的鋼管選擇此咐相應的鑽頭，調整好合適的轉速和進刀量後開始鑽孔。
3、當鋼管的壁厚小於4mm時，可選用小直徑的金剛石串珠式電動鑽頭。
4、在鑽孔過程中要隨時注意觀察孔坦陵底情況並及時調整轉速及進刀量，防止出現斷絲現象。
5、當鋼管穿過金屬套管3圈後即完成穿空操作。

G. 無縫鋼管生產工藝是什麼

無縫鋼管生產工藝:
1、熱軋無縫鋼管主要生產工序（△主要檢驗工序）：
管坯准備及檢查△→管坯加熱→穿孔→軋管→鋼管再加熱→定（減）徑→熱處理△→成品管矯直→精整→檢驗△(無損、理化、台檢) →入庫
2、冷軋（拔）無縫鋼管主要生產工序：
坯料准備→酸洗潤滑→冷軋（拔）→熱處理→矯直→精整→檢驗
一般的無縫鋼管的生產工藝可以分為冷拔與熱軋兩種，冷軋無縫鋼管的生產流程一般要比熱軋要復雜，管坯首先要進行三輥連軋，擠壓後要進行定徑測試，如果表面沒有響應裂紋後圓管要經過割機進行切割，切割成長度約一米的坯料。然後進入退火流程，退火要用酸性液體進行酸洗，酸洗時要注意表面是否有大量的起泡產生，如果有大量的起泡產生說明鋼管的質量達不到相應的標准。外觀上冷軋無縫鋼管要短於熱軋無縫鋼管，冷軋無縫鋼管的壁厚一般比熱軋無縫鋼管要小，但是表面看起來比厚壁無縫鋼管更加明亮，表面沒有太多的粗糙，口徑也沒有太多的毛刺。
熱軋無縫鋼管的交貨狀態一般是熱軋狀態經過熱處理後進行交貨。熱軋無縫鋼管在經過質檢後要經過工作人員的嚴格的手工挑選，在質檢後要進行表面塗油，然後緊接著是多次的冷拔實驗，熱軋處理後要進行穿孔的實驗，如果穿孔擴徑過大就要進行矯直矯正。在矯直後再由傳送裝置傳送到探傷機進行探傷實驗，最後貼上標簽、進行規格編排後放置到到倉庫當中。
圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑（或減徑）→冷卻→矯直→水壓試驗（或探傷）→標記→入庫 無縫鋼管是用鋼錠或實心管坯經穿孔製成毛管，然後經熱軋、冷軋或冷撥製成。無縫鋼管的規格用外徑*壁厚毫米數表示。
熱軋無縫管外徑一般大於32mm，壁厚2.5-200mm，冷軋無縫鋼管外徑可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外徑可到5mm壁厚小於0.25mm，冷軋比熱軋尺寸精度高。
一般用無縫鋼管是用10、20、30、35、45等優質碳結鋼16Mn、5MnV等低合金結構鋼或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合結鋼熱軋或冷軋製成的。10、20等低碳鋼製造的無縫管主要用於流體輸送管道。45、40Cr等中碳鋼製成的無縫管用來製造機械零件，如汽車、拖拉機的受力零件。一般用無縫鋼管要保證強度和壓扁試驗。熱軋鋼管以熱軋狀態或熱處理狀態交貨；冷軋以熱處理狀態交貨。
熱軋，顧名思義，軋件的溫度高，因此變形抗力小，可以實現大的變形量。以鋼板的軋制為例，一般連鑄坯厚度在230mm左右，而經過粗軋和精軋，最終厚度為1~20mm。同時，由於鋼板的寬厚比小，尺寸精度要求相對低，不容易出現板形問題，以控制凸度為主。對於組織有要求的，一般通過控軋控冷來實現，即控制精軋的開軋溫度、終軋溫度.圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→塗油（鍍銅）→多道次冷拔（冷軋）→坯管→熱處理→矯直→水壓試驗（探傷）→標記→入庫。

無縫鋼管具有中空截面，大量用作輸送流體的管道，如輸送石油、天然氣、煤氣、水及某些固體物料的管道等。鋼管與圓鋼等實心鋼材相比，在抗彎抗扭強度相同時，重量較輕，是一種經濟截面鋼材，廣泛用於製造結構件和機械零件，如石油鑽桿、汽車傳動軸、自行車架以及建築施工中用的鋼腳手架等用鋼管製造環形零件，可提高材料利用率，簡化製造工序，節約材料和加工工時，已廣泛用鋼管來製造。

H. 熱軋無縫鋼管的生產工藝流程及特點關鍵工序特色最好是教程並附有圖片講解或視頻講解~~

熱軋無縫鋼管：熱軋是相對於冷軋而言的，冷軋是在再結晶溫度以下進行的軋制，而熱軋就是在再結晶溫度以上進行的軋制。 熱軋無縫鋼管
優點:可以破壞鋼錠的鑄造組織，細化鋼材的晶粒，並消除顯微組織的缺陷，從而使鋼材組織密實，力學性能得到改善。這種改善主要體現在沿軋制方向上，從而使鋼材在一定程度上不再是各向同性體；澆注時形成的氣泡、裂紋和疏鬆，也可在高溫和壓力作用下被焊合。 缺點:1.經過熱軋之後，鋼材內部的非金屬夾雜物（主要是硫化物和氧化物，還有硅酸鹽）被壓成薄片，出現分層（夾層）現象。分層使鋼材沿厚度方向受拉的性能大大惡化，並且有可能在焊縫收縮時出現層間撕裂。焊縫收縮誘發的局部應變時常達到屈服點應變的數倍，比荷載引起的應變大得多； 2.不均勻冷卻造成的殘余應力。殘余應力是在沒有外力作用下內部自相平衡的應力，各種截面的熱軋型鋼都有這類殘余應力，一般型鋼截面尺寸越大，殘余應力也越大。殘余應力雖然是自相平衡的，但對鋼構件在外力作用下的性能還是有一定影響。如對變形、穩定性、抗疲勞等方面都可能產生不利的作用。3.熱軋的鋼材產品，對於厚度和邊寬這方面不好控制。我們熟知熱脹冷縮，由於開始的時候熱軋出來即使是長度、厚度都達標，最後冷卻後還是會出現一定的負差，這種負差邊寬越寬，厚度越厚表現的越明顯。所以對於大號的鋼材，對於鋼材的邊寬、厚度、長度，角度，以及邊線都沒法要求太精確。 -------聊城金匯源鋼管為您解答

I. 無縫鋼管是怎麼做的

無縫鋼管是採用復優質的制圓鋼進行穿孔，在穿孔的過程中，實心的圓鋼就變成了內部空心，也就是所說的無縫，基本工序為：圓鋼入廠-檢驗-穿孔-退火-酸洗、磷化、皂化-打頭-冷拔-加工-檢驗等工序操作，
穿孔的原理，簡單來說，就是利用高溫，把圓鋼進行軟化，在利用頂頭把中間實心的部分頂掉，就變成了空心，空心的圓管也叫做毛坯管，毛坯管經過冷拔或者冷軋的工藝操作，變成無縫鋼管，後續還有車加工，檢驗等操作，
打頭的目的：為了冷拔時，機器可以夾住頭部，所以要給頭部進行打頭。
冷拔：一種工序的操作，無縫鋼管經過冷拔後的操作，便可成一定的規格，具體可尋找視頻觀看

J. 無縫鋼管是怎樣生產的有什麼缺陷和不足

圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑（或減徑）→冷卻→矯專直→水壓試驗（或探傷）→標屬記→入庫 無縫鋼管是用鋼錠或實心管坯經穿孔製成毛管，然後經熱軋、冷軋或冷撥製成。無縫鋼管的規格用外徑*壁厚毫米數表示。無縫鋼管分熱軋和冷軋（撥）無縫鋼管兩類。 熱軋無縫鋼管分一般鋼管，低、中壓鍋爐鋼管，高壓鍋爐鋼管、合金鋼管、不銹鋼管、石油裂化管、地質鋼管和其它鋼管等。冷軋（撥）無縫鋼管除分一般鋼管、低中壓鍋爐鋼管、高壓鍋爐鋼管、合金鋼管、不銹鋼管、石油裂化管、其它鋼管外，還包括碳素薄壁鋼管、合金薄壁鋼管、不銹薄壁鋼管、異型鋼管。