『壹』 玻璃鋼管道如何修補
玻璃鋼管道起包修補的方法為手糊，修補步驟如下：
1.
需先把石塊拿走，使管道恢復原有的形狀。
2.
進到管道裡面，先打磨，對內襯進行修補。若無法進到管道內，則從外面打磨，一直打磨到內襯，然後做一層新的內襯。
3.
用布對結構層補強。
4.
提示：玻璃鋼管道如果破了，建議是換新的管道。
5.
其他修補辦法：選好樹脂、促進劑、固化劑、優質玻璃纖維布。粉子就不要放了。現在是秋季，溫度低，所以固化劑要比夏天時多放，比例為「固化劑、促進劑、樹脂；1：1.5：8」配合玻璃纖維纏在管道上，讓配好的玻璃鋼迅速的塗在玻璃纖維布上，要讓玻璃鋼把玻璃纖維布充分浸透，等待玻璃鋼充分固化後，再反復做上幾層。就會結實了。
『貳』 玻璃鋼儲罐如何與鋼管連接呢（也就是如何配管啊） 玻璃鋼管道是如何連接的
首先回答玻璃鋼管道是如何連接的？
玻璃鋼管與碳鋼管連接目前來說最穩妥回的連接方式確實只答有法蘭連接，其他如現場粘結，因兩種材質不一樣粘結後的質量不是很穩定！玻璃鋼管道與玻璃鋼配件（三通、彎頭等）一般來說最好方式是現場粘結，質量穩定、方便。現場粘結的工藝通常是由玻璃鋼廠家提供，如果實在沒辦法，我可以提供一些經驗做參考，很少有介紹資料，經驗而已。
『叄』 玻璃鋼管怎樣才能和鋼管或者鐵管連接在一起
玻璃鋼管工程安裝無論從投資、工期，還是安全供水等方面，一直是給排水工程 的重要組成部分，保證管道施工質量，為整個工程的實施提供了可靠的保證。 為搞好施工，應做好施工前的准備工作。
施工前應熟悉圖紙，聽取設計人員的技術交底，了解工程目的的內容和質量要求，及時提出設計存在的問題和合理的修改意見。
准確的掌握當地的氣象資料、水文和工程地質條件、地下隱蔽工程的情況和地面建築物的情況，並經現場實地踏勘，周密調查，核准提供資料，發現問題及時補測和鑽探，在掌握詳盡的設計資料的前提下，進行施工組織設計，著手施工工作。
玻璃鋼管施工前應了解管道的出場說明，檢查產品的合格證，並檢查是否符合相應 的標准，並向廠家請教安裝方法，了解廠家的要求，掌握管道出廠的全部資料。
玻璃鋼管材料組成不同於鋼管、鑄鐵管，也不同於帶繞絲的鋼筋混凝土管。它 是一種復合材料的柔性管材，管道的港都必須滿足工程商的要求。施工前應根據 原狀土的動載荷大小等參數校核管道選用的剛度是否合理，應根據設計選用的剛 度安排施工方法和回填的形式，做到保證工期質量、減少工期和降低工程的總投 資。
玻璃鋼管道有埋地和地表直接鋪設兩種，應用較多的埋地鋪設。本文介紹埋地 管的鋪設施工方法。其內容包括：開槽、基礎處理、下管、穩管、介面、回填等 主要工序，較後檢查驗收。對於壓力管進行水密性試驗合格為止。
玻璃鋼夾砂管道與管之間的介面型式，採用的是承插式雙O型密封圈連接， 其組裝方式類同於承插口式的鑄鐵管安裝。安裝之前，要很好的窯街設計圖紙， 閱讀說明書，下列各項安裝時必須遵守：
1) 驗收全部管子的規格尺寸，壓力等級要求，應與設計圖紙相吻合；
2) 管子的存放地點應選擇較為平坦的地方；
3) 備好組裝機具，對於不同的規格所使用的設備不同；
4) 依據施工圖編制好施工計劃。施工計劃的編制與安裝其它類的管材相似；
5) 配置好所有的管路附件，如彎頭、排氣閥三通、排水閥及與之相配的閥門 等；
6) 在裝配管道之前，首先應對土方施工的基礎尺寸進行檢查，以確認是否符合設計要求。
『肆』 玻璃鋼管正確粘接步驟
玻璃鋼管正確的粘貼步驟可以按以下幾步。
1)、時效處理。剛從模子中取出的玻璃鋼件不能馬上用於粘接和密封, 必須要經過時效處理, 以便除去在製作玻璃鋼件時未反應完全的一些物質, 如單體苯乙烯和其它易揮發的物質。另外, 時效處理還有助於玻璃鋼件內應力的釋放和消除。這里所說的時效處理是指玻璃鋼件在 23 攝氏度、相對濕度 50%的條件下, 放置至少兩周以上。在時效處理以前, 還應對玻璃鋼件在 60 攝氏度～80 攝氏度的條件下加熱 4～6 小時。
2)、打磨。經過時效處理過的玻璃鋼件, 須用粗砂布 一般為80#～120# 在其表面進行打磨處 理, 除去時效處理過程中析出的一些化學物質。
3)、清潔。清潔劑和膠粘劑應該配套使用。所用的清潔劑一般有兩個用途: ① 清洗。用工業擦拭用紙按住瓶口, 輕輕搖動,確保只有極少量的清潔劑沾上紙巾。擦拭時, 只能向一個方向擦拭, 不允許來回擦拭。擦完後, 要立即用乾的紙巾將清潔劑擦乾(此時紙巾上應沒有任何污漬)。清潔完畢後, 根據溫度條件晾置一段時間, 以確保清潔劑完全乾透。 ② 活化。與膠粘劑配套的清潔劑一般都有活化底材的作用, 使膠粘劑與底材有更好的粘接力。
4)、底塗。客車用的玻璃鋼件一般是半透明的,有的甚至是透明的。這就使得紫外線能夠直接穿過玻璃鋼件而作用於膠粘劑上, 從而加速膠粘劑的老化, 降低膠粘劑的粘接力, 甚至造成粘接失敗。因此,粘接前應在玻璃鋼件上刷塗一層底塗來阻擋紫外線的照射。如果紫外線對玻璃鋼件的穿透率小於 0.5%, 或者是可見光的穿透率不超過 20%, 在玻璃鋼件的粘接部分刷塗底塗即可有效阻止紫外線對粘接劑的破壞。若紫外線或可見光的穿透率超過上述限制, 除了用刷塗底塗的方法外, 還必須用遮蔽膠帶或是不透光的材料來覆蓋粘接層, 否則是不能完全阻止紫外線對粘接劑破壞的。 作為粘接面的車身骨架, 應按粘接工藝特點進行設計和布置, 使之有利於粘接。在玻璃鋼粘接前,骨架欲粘接面（一般為碳鋼或鍍鋅型材或為鋁型材）的處理與玻璃鋼件的處理方法相同, 即打磨清潔底塗。
5)、塗膠。在車身骨架上塗聚氨酯膠或硅膠, 打出的膠形應為三角形。三角形的尺寸根據所需膠層的厚度和寬度而定。當玻璃鋼件與骨架粘合時, 三角形的膠形還有助於把空氣完全排出膠粘劑, 避免空氣留在膠粘劑中形成粘接缺陷。
6)、粘接過程中的注意事項。 ① 在粘接前膠的表干將明顯削弱膠的粘接力,因此, 在粘接過程中, 一定要控制塗膠操作的時間少於膠粘劑表干時間的一半。 ② 彈性粘接都有一定的粘接厚度要求。為了得到理想的厚度, 可用邵 A 硬度與膠層硬度相當或接近的橡膠或塑料墊塊來保證。這一點對粘接非常重要。
『伍』 玻璃鋼 手糊法具體怎樣實現
手糊工藝
一、膠衣的噴塗和塗刷
為了改善和美化玻璃鋼製品的表面狀態，提高產品的價值，並保證內層玻璃鋼不受侵蝕，延長製品使用壽命，我們一般是將製品的工作表面做成一層加有顏料糊（色漿）的、樹脂含量很高的膠層，它可以是純樹脂，亦可用表面氈增強。這層膠層稱之為膠衣層（也稱為表面層或裝飾層）。膠衣層製作質量的好壞，直接影響製品的外在質量以及耐候性、耐水性和耐化學介質侵蝕性等，故在膠衣層噴塗或塗刷時應注意以下幾點：
（1）配置膠衣樹脂時，要充分混合，特別是使用顏料糊時，若混合不均勻，會使製品表面出現斑點和條紋，這不僅影響外觀，而且還會降低它物理性能。為此應盡可能採用機械攪拌進行混合，且最好用不產生漩渦的混合機，以避免混進空氣。
（2）膠衣可以用毛刷或專用噴槍來噴塗。噴塗時應補加5~7﹪的苯乙烯以調節樹脂的粘度及補充噴塗過程中揮發損失的苯乙烯。
（3）膠衣層的厚度應精確控制在0.3~O.5mm之間，通常以單位面積所用的膠衣質量來控制，即膠衣的用量為350~550g/㎡,這樣便能達到上述要求的厚度。
膠衣層的厚度要適宜，不能太薄，但也不能太厚，如果膠衣太薄，可能會固化不完全，並且膠衣背面的玻璃纖維容易顯露出來，影響外觀質量，起不到美化和保護玻璃鋼製品的作用；若膠衣過厚，則容易產生龜裂，不耐沖擊力，特別是經受不住從製品反面方向來的沖擊。膠衣塗刷不均勻，在脫模過程中也容易引起裂紋，這是因為表面固化速度不一，而使樹脂內部產生應力的緣故。
（4）膠衣要塗刷均勻，盡量避免膠衣局部積聚。
（5）膠衣層的固化程度一定要掌握好。
檢查膠衣層是否固化適度的最好辦法使採用觸摸法即用千凈的手指觸及一下膠衣層表面，如果感到稍微有點發粘但不粘手時，說明膠衣層己經基本固化，這時可進行下一步的糊制操作，以確保膠衣層與背襯層的整體性。
二、工藝路線的確定
工藝路線關繫到產品質量、產品成本、生產周期（生產效率）等各方面的因素。因此，在組織生產前，必須對產品使用時的技術條件（環境、溫度、介質、載荷„„等），製品結構、生產數量及施工條件等進行全面的了解，經過分析研究，才能確定成型工藝方案，一般來說，應從以下幾個方面考慮：
（1）根據產品使用要求，合理選用原、輔材料、配方和鋪層方法。
（2）根據產品幾何形狀、生產數量、確定模具的結構形式和模具材料。
（3）根據氣候條件、任務緩急、確定固化方式。
三、工藝設計的主要內容
（1）根據產品的技術要求來選擇適宜的材料（增強材料、結構材料及其它輔助材料等）。在原材料的選擇時，主要考慮以下幾個方面：
①產品是否接觸酸、鹼性介質，介質的種類、濃度、使用溫度、接
觸時間等。
②是否有透光、阻燃等性能要求。
③在力學性能方面，是動載荷還是靜載荷。
④有無防滲漏及其它特殊要求。
(2)確定模具結構和材質。
(3)脫模劑的選擇、
(4)確定樹脂固化配合和固化制度。
(5)按已給定的製品厚度和強度要求，確定增強材料的品種、規格、層數和鋪層方式。
(6)編製成型工藝規程。
四、玻璃鋼層的糊制
糊制是手糊成型工藝的重要工序，必須精細操作做到快速、准確、樹脂含量均勻、無明顯氣泡、無浸漬不良、不損壞纖維及製品表面平整，確保製品質量。質量的好壞，與操作者的熟練程度和工作態度認真與否關系極大，因此，糊制工作雖然簡單，但要把製品糊制好，則不是太容易的事情，應認真對待。
（一）厚度的控制
玻璃鋼製品的厚度控制，是手糊工藝設計及生產過程中都會碰到的技術問題，當我們知道某製品所要求的厚度時，就需進行計算，以確定樹脂、填料含量及所用增強材料的規格、層數。然後按照以下公式進行計算它的大致厚度。
t＝（G1n1,十G2n2＋„„）×（0. 394＋0. 909k1+0.4×k1k2）
式中：—玻璃鋼的計算厚度（mm）；
G1、G2 —各種規格的布或氈的單位面積質量(kg/㎡）；
n1、 n2 —各種規格的布或氈的層數；
0.394—纖維基材的厚度常數；
0.909—聚脂樹脂的厚度常數；
0.400—填料的厚度常數；
k1—樹脂含量對玻璃纖維含量的比數；
k2—填料含量對樹脂含量的比數。
（二）樹脂用量的計算
玻璃鋼的樹脂用量是一個重要的工藝參數，可以用用下列兩種方法進行計算。
（1）根據空隙填充原理計算，推算出含膠量的公式，只有知道玻璃布的單位面積質量和相當厚度（一層玻璃布想當於製品的厚度），便可以計算出玻璃鋼的含膠量：
(2)用先算出製品的質量，確定玻璃纖維質量的百分含量後計算。
①製品表面積×厚度×纖維增強塑料密度＝製品質量：
製品質量×玻璃纖維質量百分含量＝玻璃纖維質量；
製品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
②製品表面積×玻璃纖維層數×玻璃纖維單位面積質量＝玻璃纖維質量；
玻璃纖維質量÷玻璃纖維百分含量＝製品質量；
製品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
糊制時所需的樹脂用量可以根據玻璃纖維的質量來估算。如果使用短切氈，其含膠量一般控制在65~75％之間，如用玻璃布作增強材料時，含膠量一般控制在45~55％之間，從而保證製品的質量。
（三）玻璃布糊制
帶膠衣層的製品，膠衣中不能混入雜質，糊制前應防止膠衣層與背襯層之間有污染，以免造成層間粘接不良，而影響製品質量。膠衣層可用表面氈來增強。糊制時應注意樹脂對玻璃纖維的浸漬情況，首先使樹脂浸潤纖維束的整個表面，然後使纖維束內部的空氣完全被樹脂所取代。保證第一層增強材料完全浸透樹脂並緊密貼合，這一點非常重要，特別對某些要在較高溫度條件下使用的製品尤為重要。。因為浸漬不良及貼合不好會氣在製品固化處理和使用過程種會應熱膨脹而產生氣泡。
糊制時，先在膠衣層或模具成型面上用毛刷、刮板或浸漬輥子等手糊工具均勻地塗刷一層配製好的樹脂，然後鋪上一層裁剪好的增強材料（如斜條、薄布或表面氈等），隨之用成型工具將其刷平、壓緊，使之緊密貼合，並注意排除氣泡，使玻璃布充分浸漬，不得將兩層或兩層以上的增強材料同時鋪放。如此重復上述操作，直達到設計所需的厚度為止。
若製品的幾何尺寸比較復雜，某些地方增強材料鋪放不平整，氣泡不易排除時，可用剪刀將該處剪開，並使之貼平，應當注意每層剪開的部位應錯開，以免造成強度損失。
對有一定角度的部位，可玻璃纖維和樹脂填充。若產品某些部位比較大，可在該處適當增厚或加筋，以滿足使用要求。
由於織物纖維方向不同，其強度也有不同。所用玻璃纖維織物的鋪層方向及鋪層方式應該按工藝要求進行。
（四）搭縫處理
同一鋪層纖維盡可能連續，忌隨意切斷或拼接，但由於產品尺寸、復雜程度等原因的限制難以達到時，糊制時可採取對接式鋪層，各層搭縫須錯開直至糊到產品所要求的厚度。糊制時用毛刷、毛輥、壓泡輥等工具浸漬樹脂並排盡氣泡。
如果強度要求較高時，為了保證產品的強度，兩塊布之間應採用搭接，搭接寬度約為50mm。同時，每層的搭接位置應盡可能的錯開。
（五）短切氈的糊制
當用短切氈作增強材料時，最好使用不同規格的浸漬輥子進行操作，因為浸漬輥子對排除樹脂中的氣泡特別有效。若無此種工具而需用刷子進行浸漬時，要用點刷法塗刷樹脂，否則會把纖維弄亂，使纖維移位，以致分布不均勻，造成厚薄不一。鋪在內部深角出的增強材料，如果用刷子或浸漬輥子難使其緊密貼合時，則可以用手抹平壓緊。
糊制時，用塗膠輥將膠液塗在模具表面上，然後手工將裁好的氈片鋪在模具上並抹平，再用膠輥上膠，來回反復輥壓，使樹脂膠液浸入氈內，然後用膠泡輥將氈內的膠液擠出表面，並排出氣泡，再糊制第二層。
若遇到彎角處，可以手工將氈撕開，以利於包覆，兩塊氈之間的搭接約為50mm。
許多產品也可以採用短切氈與玻璃布交替的鋪層方式，如日本各公司糊制的漁船就是採用交替糊制的方法，據介紹該方法製作的製品性能很好。
（六）厚壁產品的糊制
製品厚度在8毫米以下的產品可一次成型，而當製品厚度大於8毫米以上時，應分多次成型，否則會因固化散熱不良導致製品發焦、變色，影響製品的性能。多次成型的製品，第二次糊制時，應將第一次糊制固化後形成的毛刺、氣泡鏟掉後方可繼續糊制下一鋪層。一般情況下，建議一次成型厚度不要超過5mm。當然也有為成型厚璧製品而開發的低放熱、低收縮樹脂，這種樹脂一次成型的厚度比較大一些。 手糊工藝生產操作--固化及脫模
一、製品的固化
手糊成型的玻璃鋼製品，通常採用常溫固化的樹脂系統。手糊成型的操作環境一般要求達到以下條件：溫度不低於15℃，濕度不大於75﹪。
正常條件下，固化分為凝膠、固化及加熱後處理三階段。
凝膠是粘流態樹脂到失去流動性而形成的軟膠狀。
固化可分為硬化及熟化兩段時間。製品從凝膠到具有一定硬度，以至於能從模具上將製品脫下來，這時製品的固化度一般可以達到50~70％，這時稱為硬化時間；製品脫模後在大於15℃的自然環境自然固化1~2周，使製品具有一定的力學性能、物理和化學性能可供使用，這時成為熟化時間。這時固化度可以達到85％以上，熟化通常在室溫進行，亦可採用加熱後處理的方法來加速。例如在80℃下加熱處理3h。 為了提高玻璃鋼自己品的生產周期，提高模具的利用率，加速硬化時間，常常採用加熱後處理措施。 對聚酷玻璃鋼而言，熱處理溫度不應超過120℃，一般控制在50~80℃之間，由於熱處理溫度與樹脂的耐熱溫度有關，所以耐熱溫度高的樹脂，熱處理溫度可以高一些，耐熱溫度低的樹脂，熱處理溫度可以低一些。
製品的固化程度與溫度、時間層成正比，適當提高環境溫度或把製品置於陽光、紅外線等照射下，可加速製品固化反應，提高模具周轉率，縮短生產周期。
有一點要著重指出，就是在進行後固化之前（特別是後固化溫度超過50℃時），應該將製品在室溫下至少放置24h，然後再進行後固化處理。表4-1是樹脂凝膠到開始進行後固化處理之間相隔時間長短對製品性能的影響，從表可以看出，如果從樹脂凝膠到開始進行後固化處理之間相隔時間越長，那麼吸水率越小，所用製品的性能也就越好。
當玻璃鋼製品要求在較高的溫度下使用時，要選擇耐高溫的熱固化配方，手糊作業完成後，把製品置於一定溫度條件下使之固化。在進行後固化處理時，升溫速度緩慢，有利於樹脂大分子結構的形成，升溫速度過快，溫度過高，會導致樹脂暴聚，影響製品的性能。
對於某些幾何形狀糊制、裝配精度要求較高的製品，後固化處理時，應該用與其幾何形狀一致的支架托住，以防加熱變形、翹曲。
加熱處理的方式應根據製品外形尺寸及模具材料等因素考慮確定，一般小型玻璃鋼製品，可以在烘箱內加熱處理；稍微大一些的製品可以放入烘房內處理，大型製品則多採用加熱模具或紅外線加熱等。 若模具能傳熱，可採用加熱模具進行後固化。其加熱方法有：把熱源布置在模具內；把熱源布置在模具外；把熱源放在模具底部。
若模具材料不傳熱，則可採用紅外線加熱。它是把紅外燈裝在有保溫層的活動罩上，紅外燈與製品間距離可隨意調節，最高溫度可達150℃，但這種方法電耗量較大，每立方米加熱面的電耗量為2~3kw，比模具加熱要高4~5倍。
『陸』 污水玻璃鋼管與井介面處怎麼施工
污水玻璃鋼管道是一種輕質、高強、耐腐蝕的非金屬管道。它是具有樹脂基體重的玻璃纖維按工藝要求逐層纏繞在旋轉的芯模上，並在纖維之間遠距離均勻地鋪上石英砂作為夾砂層。其管壁結構合理先進，能充分發揮材料的作用，在滿足使用強度的前題下，提高了鋼度，保證了產品的穩定性和可靠性。玻璃鋼夾砂管以其優異的耐化學腐蝕、輕質高強，不結垢，抗震性強，與普通鋼管比較使用壽命長，綜合造價低，安裝快捷，安全可靠等優點，被廣大用戶所接受。
玻璃鋼管道的施工連接方法：玻璃鋼管施工的連接方法一般有法蘭連接、套管粘結連接、承插粘結連接、平口粘結連接及螺紋連接。
2-1．法蘭連接
法蘭連接，有以下兩種形式：
a．用模壓玻璃鋼法蘭，安裝在管子兩端，用膠合劑把法蘭和管子粘結起來（有的管子出廠時本身已帶有法蘭）。
b．用金屬或玻璃鋼對開式活套法蘭，管子在製造時，兩端已特意製成凸緣的形式。
2-2．套管粘結連接
在管子端部及套管處塗上膠合劑對口粘結，然後再用浸透膠合劑的玻璃布帶，在介面處加纏數層，經自然乾燥後即可。
2-3．承插粘結連接
在承口內表面和插口外表面塗上膠合劑，插入粘合後，再用浸透膠合劑的玻璃布帶在該處加纏數層，經自然乾燥後即可。
2-4．平口粘結連接
在管端塗上膠合劑對口粘接，並在粘接縫處加浸透膠合劑的玻璃布纏繞數層，經自然乾燥後即可。
2-5．螺紋連接
直徑在65毫米以下的玻璃鋼管也可採用螺紋連接，連接時將螺紋處塗上膠合劑，然後擰緊即可。
『柒』 玻璃鋼管道用什麼膠粘劑進行粘接
玻璃膠。
『捌』 玻璃鋼管怎樣連接
玻璃鋼管連接方式有：對接式連接、承插式膠接、法蘭連接和承插式密專封圈連接等四種。屬
對接式連接與承插式膠接方法多用於管道與管道之間的固定連接；
法蘭連接用於經常拆卸的部位；
密封圈連接多用於地下管道之間的連接對接式連接接法，適於大口徑管彎曲部位的連接及現場補修，密封圈連接分單O型圈連接、雙O型圈連接；
承插膠接法適於定長管的連接（但有耐腐蝕層管不能用），管道與泵連接，由於會產生振動，應用柔性接頭以減少管道及管件部位的變形。
『玖』 FRP玻璃鋼管道如何安裝，該材料主要成分：玻璃纖維、乙烯基酯樹脂、酚醛樹脂
用聚脂樹脂和玻璃纖維手工糊制即可