探傷鋼管符合什麼技術標准

⑴ 不銹鋼板超聲波探傷有哪些執行標准

1主題內容與適用范圍
本標准規定了鍋爐壓力容器、橋梁、建築等特殊用途的鋼板超聲波檢驗方法、對比試塊、檢驗儀器和設備、檢驗條件與程序、缺陷的測試與評定、鋼板的質量分級、檢驗報告等。
本標准適用於厚度6－200mm鍋爐與壓力容器、橋梁、建築等特殊用途的鋼板（奧氏體不銹鋼板除外）的超聲波檢驗。
2引用標准
ZBY 230 A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術條件
GB 8651 金屬板材超聲波板材探傷方法
3一般規定
3.1從事鋼板超聲波檢驗職員須經過培訓，並取得由國家各部委頒發的超聲檢驗職員資格證書。簽發報告者，必須持有Ⅱ級或Ⅱ級以上超聲波檢驗資格證書。
3.2檢驗方式可採用手工的接觸法、液浸法（包括局部液浸法和壓電探頭或電磁超聲探頭的自動檢驗法）。
3.3 所採用的超聲波波型可為縱波、橫波和板波。
3.4在採用3.2所述前兩種方法中以直聲束探頭檢驗為主，斜探頭檢驗為輔，可以水、機油等作為耦合劑。
4對比試塊
4.1對比試塊和試板材質應與被檢驗鋼板聲學性能相同或相似。並要保證內部不存在ф2mm平底孔當量以上的缺陷。
4.2用雙晶直探頭檢驗板厚不大於20mm的鋼板時，所用靈敏度試塊如圖1所示，雙晶直探頭的性能應符合附錄A的要求。
4.3 用單直探頭檢驗鋼板時，靈敏度應符合圖2和表1的規定。
圖1 板厚≤20mm雙晶探頭檢驗用試塊
圖2 單直探頭檢驗用對比試塊
註：垂直度a隨試塊厚度變化見表2。

表1 mm
試塊編號 被檢驗鋼板厚度 檢驗面到平底孔的間隔S 試塊厚度T
1 ≥13~20 7 ≥15
2 ＞20~40 15 ≥20
3 ＞40~60 30 ≥40
4 ＞60~100 50 ≥65
5 ＞100~160 90 ≥110
6 ＞160~200 140 ≥170

表2
試塊厚度 ≥13~20 ＞20~40 ＞40~60 ＞60~100 ＞100~160 ＞160~200
a 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 4.0

4.4用壓電探頭或電磁聲探頭自動超聲檢驗方法時，試塊應在成品板材上切取、其長邊要平行於軋制方向，端面要平直，厚度公差應小於板厚的2%。人工缺陷的位置如圖3所示。根據自動檢驗設備的實際情況，人工缺陷的位置及個數可作適當調整。
圖3 自動超聲用動態試板
注:①人工缺陷為人工平底槽，加雲母焊合，深度為板厚的1/2。
②間隔S1-S3根據需要而定。
③缺陷1--4規格50mm x10mm.，缺陷5規格40mm x22mm，缺陷6規格100mmx15mm，
缺陷7規格120mm x20mm。
5檢驗儀器和設備
5.1 探傷儀
所用探傷儀的有關性能應滿足ZBY230或GB8651的要求。
5.2 換能器
5.2.1 壓電探頭的選用見表3。
5.2.2 當採用板波法進行檢驗時，波型、波模的選擇應符合GB 8651的要求。
表3
板厚, mm 所 用 探頭 探頭標稱頻率，MHz
6~13 雙晶直探頭 5
>13~20 雙晶直探頭或單晶直探頭 ≥2.0
>20 單晶直探頭 ≥2.0

6檢驗條件和方法
6.1 檢驗時間
原則上在鋼板加工完畢後進行，也可在軋制後進行。
6.2 檢驗面
被檢驗鋼板的表面應平整，應清除影響檢驗的氧化皮、銹蝕、油污等。
6.3 檢驗靈敏度
6.3.1用壓電探頭時，檢驗靈敏度應計進靈敏度試塊與被檢驗鋼板之間的表面耦合聲能損失(dB)。
6.3.2板厚不大於20mm時，若利用雙晶探頭檢驗，用圖1試塊或在同厚度鋼板上將第一次底波高度調整到滿刻度的50%，再進步靈敏度10dB作為檢驗靈敏度。
6.3.3若使用單晶直探頭時，檢驗靈敏度按圖2試塊平底孔第一次反射波高即是滿刻度的50%來校準。
6.3.4板厚大於20mm時，檢驗靈敏度按圖2試塊平底孔第一次反射波高即是滿刻度的50%來校準。
6.3.5在動態狀況下，利用4.4所述的動態試板中的5#傷，在無雜波的情況下，使第一次人工缺陷反射波高不低於儀器熒光屏滿刻度的80%，再進步6dB作為檢驗靈敏度。
6.4 檢驗部位
從鋼板的任一軋制平面進行檢驗。
6.5 探頭掃查形式
6.5.1利用壓電探頭時，探頭沿垂直於鋼板軋制方向，間距不大於100mm的平行線進行掃查。在鋼板周邊50mm及剖口預定線兩側各25mm內沿其周邊進行掃查。同時為了縮小檢驗，盲區可毛邊交貨。
6.5.2 利用雙晶探頭時，探頭隔聲層應與軋制方向平行。
6.5.3 根據合同或技術協議書或圖紙要求，也可以作其他形式的掃查或100%掃查。
6.6 檢驗速度
用直接接觸法時，掃查速度不得大於200mm/s，用液浸法且儀器又有自動報警裝置時，速度不大於1000mm/s。自動超聲方法不受此限制。
7缺陷的測定與評定
7.1 在檢驗過程中，發現下列三種情況之一即作為缺陷：
7.1.1 缺陷第一次反射波(F1)波高大於或即是滿刻度的50%。
7.1.2當底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高未達到滿刻度，此時，缺陷第一次反射波(F1)波高與底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高之比大於或即是50%。
7.1.3 當底面(或板端部)第一次反射波(B1)消失或波高低於滿刻度的50%。
7.2 缺陷的邊界或指示長度的測定方法：
7.2.1 檢驗有缺陷後，在其四周繼續進行檢驗，以確定缺陷的延伸。
7.2.2用雙晶直探頭確定缺陷的邊界或指示長度時，探頭移動方向應與探頭的聲波分割面相垂直。
7.2.3 利用半波高度法確定缺陷的邊界或指示長度。
7.2.4確定7.1.3中缺陷的邊界或指示長度時，移動探頭，使底面(或板端部)第一次反射波高升到檢驗靈敏度條件下熒光屏滿刻度的50%。此時，探頭中心移動間隔即為缺陷的指示長度，探頭中心即為缺陷的邊界點。
7.2.5 採用自動超聲方法檢驗後，缺陷的指示長度及邊界的精確丈量亦用上述方法。
7.3 缺陷指示長度的評定規則：
7.3.1 單個缺陷按其表觀的最大長度作為該缺陷的指示長度。
7.3.2 對於單個缺陷，若指示長度小於40mm時，則其長度可不作記錄。
7.4 單個缺陷指示面積的評定規則：
7.4.1 單個缺陷按其表觀的面積作為該缺陷的單個指示面積。
7.4.2多個缺陷其相鄰間距小於100mm或間距小於相鄰小缺陷（以指示長度來比較）的指示長度（取其較大值），其各塊缺陷面積之和也作為單個缺陷指示面積。
7.5 缺陷密集度的評定規則：
在任一1mx1m檢驗面積內，按其面積占的百分比來確定。
8鋼板的質量分級
8.1 鋼板質量分級見表4。
表4
級別 不答應存在的單個
缺陷的指示長度
mm 不答應存在的單個
缺陷的指示面積
平方厘米 在任一1mx1m檢驗面積內不答應存在的缺陷面積，% 以下單個缺陷指示
面積不計
平方厘米
Ⅰ ≥100 ≥25 >3 <9
Ⅱ ≥100 ≥100 >5 <15
Ⅲ ≥120 ≥100 >10 <25

8.2在鋼板周邊50mm可檢驗區域內及剖口預定線兩側各25mm內，單個缺陷的指示長度不得大於或即是50mm。
9檢驗報告
檢驗報告應具備下列內容：
9.1 工件情況：材料牌號、材料厚度等。
9.2 檢驗條件：探傷儀型號、探頭型式、探頭標稱頻率、晶片尺寸、耦合劑、對比試塊等。
9.3 檢驗結果：包括缺陷位置、缺陷分布示意圖、缺陷等級及其他。
9.4 檢驗職員、報告簽發人的姓名及資格級別、檢驗日期、報告簽發日期等。
附 錄A
雙晶直探頭性能要求
（補充件）
A1 探頭性能
A1.1 間隔－振幅特性曲線
用圖1所示試塊測定每一厚度的回波高度，作出如圖A1所示的特性曲線，其必須滿足下述條件：
A1.1.1 厚度19mm處的回波高度，與最大回波高度差應在-3~ -6dB范圍內。
A1.1.2 厚度3mm處的回波高度，與最大回波高度差應在-3~ -6dB范圍內。
A1.2 表面回波高度
用直接接觸法測得的表面回波高度，必須比最大回波高度低40dB以上。
A1.3 檢出靈敏度
圖A2試塊ф5.6mm平底孔回波高度與最大回波高度差必須在-10±2dB范圍內。
A1.4 有效波束寬度
對淮圖A2試塊ф5.6mm平底孔，使探頭平行於聲場分割面移動，測定最大回波高度兩側下降6dB的范圍。其波束寬度必須大於15mm。
圖A1 間隔--振幅特性曲線
圖A2 測定儀器和探頭組合性能試塊
-----------------------------------------
附加說明:
本標准由中華人民共和國冶金產業部提出。
本標准由冶金產業部鋼鐵研究總院負責起草。
本標准主要起草人張廣純、張偉代。
本標准水同等級標記 GB/T2970－91 Ⅰ
國家技術監視局1991-11-06批准 1992-07-01實施

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⑵ 鋼管焊接探傷檢測規范

鋼管焊接探傷檢測規范應當符合國家標准，
也就是應當按照GB 50236-2011。

⑶ 不銹鋼板超聲波探傷有哪些執行標准

超聲波檢測國家標准總匯

GB 3947-83 聲學名詞術語
GB/T1786-1990 鍛制園並的超聲波探傷方法 GB/T 2108-1980 薄鋼板蘭姆波探傷方法 GB/T2970-2004 厚鋼板超聲波檢驗方法 GB/T3310-1999
銅合金棒材超聲波探傷方法
GB/T3389.2-1999 壓電陶瓷材料性能測試方法縱向壓電應變常數d33的靜態測試 GB/T4162-1991 鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法
GB/T 4163-1984 不銹鋼管超聲波探傷方法(NDT,86-10)
GB/T5193-1985 鈦及鈦合金加工產品(橫截面厚度≥13mm)超聲波探傷方法(NDT,89-11)(eqv AMS 2631)
GB/T5777-1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991 鋼鍛件超聲波檢驗方法
GB/T6427-1999 壓電陶瓷振子頻率溫度穩定性的測試方法 GB/T6519-2000 變形鋁合金產品超聲波檢驗方法
GB/T7233-1987 鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004 復合鋼板超聲波檢驗方法
GB/T7736-2001 鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法(取代YB898-77) GB/T8361-2001 冷拉園鋼表面超聲波探傷方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002 金屬板材超聲板波探傷方法
GB/T8652-1988 變形高強度鋼超聲波檢驗方法(NDT,90-2)
GB/T11259-1999 超聲波檢驗用鋼制對比試塊的製作與校驗方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989 接觸式超聲斜射探傷方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989 接觸式超聲波脈沖回波法測厚
GB/T11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級(WSTS,91-2～3) GB/T 12604.1-2005 無損檢測術語 超聲檢測 代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990
GB/T 12604.4-2005
無損檢測術語 聲發射檢測 代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990
GB/T12969.1-1991 鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法 GB/T13315-1991 鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法 GB/T13316-1991 鑄鋼軋輥超聲波探傷方法
GB/T15830-1995
鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果分級
GB/T18182-2000 金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法
GB/T18256-2000 焊接鋼管(埋弧焊除外)—用於確認水壓密實性的超聲波檢測方法(eqv
ISO 10332:1994)
GB/T18329.1-2001 滑動軸承多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗 GB/T18604-2001 用氣體超聲流量計測量天然氣流量
GB/T18694-2002 無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表徵(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004 聲學 阻抗管中吸聲系數和聲阻抗的測量第1部分:駐波比法 GB/T18852-2002 無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法(ISO12715:1999, IDT)
GB/T 19799.1-2005 無損檢測 超聲檢測 1號校準試塊
GB/T 19799.2-2005
無損檢測 超聲檢測 2號校準試塊
GB/T 19800-2005 無損檢測 聲發射檢測 換能器的一級校準 GB/T 19801-2005 無損檢測 聲發射檢測聲發射感測器的二級校準 GJB593.1-1988 無損檢測質量控制規范超聲縱波和橫波檢驗 GJB1038.1-1990 纖維增強塑料無損檢驗方法--超聲波檢驗 GJB1076-1991 穿甲彈用鎢基高密度合金棒超聲波探傷方法 GJB1580-1993 變形金屬超聲波檢驗方法 GJB2044-1994 鈦合金壓力容器聲發射檢測方法 GJB1538-1992 飛機結構件用TC4 鈦合金棒材規范 GJB3384-1998 金屬薄板蘭姆波檢驗方法 GJB3538-1999 變形鋁合金棒材超聲波檢驗方法
ZBY 230-84
A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)
ZBY 231-84
超聲探傷儀用探頭性能測試方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)
ZBY 232-84 超聲探傷用1號標准試塊技術條件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)
ZBY 344-85 超聲探傷用探頭型號命名方法(NDT,87-6) ZBY 345-85 超聲探傷儀用刻度板(NDT,87-6)
ZB G93 004-87 尿素高壓設備製造檢驗方法--不銹鋼帶極自動堆焊層超聲波檢驗 ZB J04 001-87
A型脈沖反射式超聲探傷系統工作性能測試方法(NDT,88-6)(已被
B/T9214-1999代替)
ZB J74 003-88 壓力容器用鋼板超聲波探傷(已廢止) ZB J26 002-89 圓柱螺旋壓縮彈簧超聲波探傷方法
ZB J32 004-88 大型鍛造麯軸超聲波檢驗(已被JB/T9020-1999代替) ZB U05 008-90 船用鍛鋼件超聲波探傷
ZB K54 010-89 汽輪機鑄鋼件超聲波探傷及質量分級方法 ZB N77 001-90 超聲測厚儀通用技術條件 ZB N71 009-89 超聲硬度計技術條件
ZB E98 001-88 常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替) SDJ 67-83 水電部電力建設施工及驗收技術規范:管道焊縫超聲波檢驗篇 QJ 912-1985 復合固體推進劑葯條燃速的水下聲發射測定方法 QJ 1269-87 金屬薄板蘭姆波探傷方法 QJ1274-1987 玻璃鋼層壓板超聲波檢測方法 QJ 1629-1989 鈦合金氣瓶聲發射檢測方法
QJ 1657-1989 固體火箭發動機玻璃纖維纏繞燃燒室殼體超聲波探傷方法 QJ 1707-1989 金屬及其製品的脈沖反射式超聲波測厚方法 QJ2252-1992 高溫合金鍛件超聲波探傷方法及質量分級標准 QJ 2914-1997 復合材料結構聲發射檢測方法 CB 827-1975 船體焊縫超聲波探傷
CB 3178-1983 民用船舶鋼焊縫超聲波探傷評級標准 CB/Z211-1984 船用金屬復合材料超聲波探傷工藝規程 CB1134-1985 BFe30-1-1管材的超聲波探傷方法 CB/T 3907-1999 船用鍛鋼件超聲波探傷
CB/T3559-1994 船舶鋼焊縫手工超聲波探傷工藝和質量分級 CB/T 3177-1994 船舶鋼焊縫射線照相和超聲波檢查規則 TB 1989-87 機車車輛廠,段修車軸超聲波探傷方法 TB 1558-84 對焊焊縫超聲波探傷 TB 1606-1985 球墨鑄鐵曲軸超聲波探傷 TB 2046-1989 機車新制輪箍超聲波探傷方法
TB 2049-1989 機車車輛車軸廠、段修超聲波探傷標准試塊 TB/T1618-2001 機車車輛車軸超聲波檢驗
TB/T 1659-1985 內燃機車柴油機鋼背鋁基合金雙金屬軸瓦超聲波探傷 TB/T2327-1992
高錳鋼轍叉超聲波探傷方法

⑷ 鋼結構探傷檢測標准

鋼結構焊縫探傷檢測規范:

說明：
 鋼結構探傷比例根據《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001規定，一級焊縫
100%，二級焊縫20%（見上表1）。此為第一方檢測，及施工單位自檢。
 第三方檢測，一般是建設單位對施工單位質量有疑義時，由建設單位或監理單位委託，
有相應資質單位進行抽檢。抽檢比例一般由委託方與檢測方合同商定，最低不少於3%且不少於三處（見上表2）。

⑸ 鋼管的國家標准有哪些

國標鋼管執行標准：

1、結構用無縫鋼管:GB8162-2008

2、輸送流體用地縫鋼管:GB8163-2008

3、鍋爐用無縫鋼管:GB3087-2008

4、鍋爐用高壓無縫管:GB5310-2008(ST45.8-Ⅲ型)

5、化肥設備用高壓無縫鋼管:GB6479-1999

6、地質鑽探用無縫鋼管:YB235-70

7、石油鑽探用無縫鋼管:YB528-65

8、石油裂化用無縫鋼管:GB9948-88

9、石油鑽鋌專用無縫管:YB691-70

10、汽車半軸用無縫鋼管:GB3088-1999

11、船舶用無縫鋼管:GB5312-1999

12、冷拔冷軋精密無縫鋼管:GB3639-1999

13、各種合金管16Mn、27SiMn、15CrMo、35CrMo、12CrMov、20G、40Cr,12Cr1MoV,15CrMo

• 另外，還有GB/T17396-1998(液壓支柱用熱軋無縫鋼管)、GB3093-1986(柴油機用高壓無縫鋼管)、GB/T3639-1983(冷拔或冷軋精密無縫鋼管)、GB/T3094-1986(冷拔無縫鋼管異形鋼管)、GB/T8713-1988(液壓和氣動筒用精密內徑無縫鋼管)、GB13296-1991(鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管)、GB/T14975-1994(結構用不銹鋼無縫鋼管)、GB/T14976-1994(流體輸送用不銹鋼無縫鋼管)GB/T5035-1993(汽車半軸套管用無縫鋼管)、API SPEC5CT-1999(套管和油管規范)等。

⑹ 螺旋縫埋弧焊鋼管採用什麼探傷標准

標准編號:SY/T 5037-2000
標准名稱:低壓流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管
標准狀態專:現行
英文標題屬:Spiral submerged arc-welded steel pipe for pipelines for low pressure field fluid service
替代情況:SY/T 5037-1992
實施日期:2001-6-1
頒布部門:國家石油和化學工業局
內容簡介:本標准規定了低壓流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管(以下簡稱「鋼管」)的尺寸、外形、重量、技術要求、試驗方法、檢驗規則、塗層、標志及質量證明書。本標准適用於水、污水、空氣、採暖蒸汽和可燃性流體等普通低壓流體輸送管道用鋼管，也適用於具有類似要求的其他流體輸送管道用鋼管。

⑺ 超聲波探傷標准

標准規定：對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為一級時評定等級為Ⅱ級時規范規定要求做100%超聲波探傷；

對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為二級時評定等級為Ⅲ級時規范規定要求做20%超聲波探傷；

對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為三級時不做超聲波內部缺陷檢查。

探傷過程中，首先要了解圖紙對焊接質量的技術要求。鋼結構的驗收標準是依據GB50205- 2001《鋼結構工程施工質量驗收規范》來執行的。

(7)探傷鋼管符合什麼技術標准擴展閱讀

在每次探傷操作前都必須利用標准試塊（CSK- IA、CSK- ⅢA）校準儀器的綜合性能，校準面板曲線，以保證探傷結果的准確性。

（1)探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm， （K：探頭K值，T：工件厚度）；

一般的根據焊件母材選擇K值為2.5 探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm，那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。

（2)耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。

（3)由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行

（4)由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。

（5)在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。

⑻ 無損探傷的標准有哪些

無損探傷的標準是在不損害或不影響被檢測對象使用性能的前提下，檢測被檢對象中是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷大小，位置，性質和數量等信息。

無損檢測有以下特點：

第一是具有非破壞性，因為它在做檢測時不會損害被檢測對象的使用性能；

第二具有全面性，由於檢測是非破壞性，因此必要時可對被檢測對象進行100%的全面檢測，這是破壞性檢測辦不到的；

第三具有全程性，破壞性檢測一般只適用於對原材料進行檢測，如機械工程中普遍採用的拉伸、壓縮、彎曲等，破壞性檢驗都是針對製造用原材料進行的，對於成品和在用品，除非不準備讓其繼續服役，否則是不能進行破壞性檢測的，而無損檢測因不損壞被檢測對象的使用性能。

所以，它不僅可對製造用原材料，各中間工藝環節、直至最終產成品進行全程檢測，也可對服役中的設備進行檢測。

(8)探傷鋼管符合什麼技術標准擴展閱讀

無損檢測已不再是僅僅使用X 射線，包括聲、電、磁、電磁波、中子、激光等各種物理現象幾乎都被用做於了無損檢測。

譬如：超聲檢測、渦流檢測、磁粉檢測、射線檢測、滲透檢測、目視檢測、紅外檢測、微波檢測、泄漏檢測、聲發射檢測、漏磁檢測、磁記憶檢測、熱中子照相檢測、激光散斑成像檢測、光纖光柵感測技術，等等，而且還在不斷地開發和應用新的方法和技術。

一些看上去非常傳統的無損檢測方法，實際上也已經發展出了許多新技術，譬如：

射線檢測——傳統技術是：膠片射線照相（X 射線和伽馬射線）。新技術有：加速器高能X射線照相、數字射線成像（DR）、計算機射線照相（CR，類似於數碼照相）、計算機層析成像（CT）、射線衍射等等。

超聲檢測——傳統技術是：A 型超聲（A 掃描超聲，A 超）。新技術有：B 掃描超聲（B 超）、C 掃描超聲（C 超）、超聲衍射（TOFD）、相控陣超聲、共振超聲、電磁超聲、超聲導波等等。

⑼ 無縫鋼管無損檢測應用什麼標准

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