壓力鋼管怎麼進隧洞

❶ 簡述隧道施工方法

一、 洞口段施工：1、邊仰坡開挖：全站儀測量放樣，利用挖掘機自上而下逐段開挖，不得掏底開挖或上下重疊開挖，清除洞口與上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石質地層仰坡開挖需要爆破時，應以淺眼松動爆破為主。局部也可人工配合修整，開挖時應隨時檢查邊坡和仰坡，如有滑動、開裂等現象，應適當放緩坡度。2、成洞面支護：仰坡刷坡完成後，及時用坡度板檢查坡度，待坡度檢查合格後，及時打設系統錨桿，並將錨桿頭外露，掛設金屬擴張網與錨桿頭焊接成整體。掛網完成後立即噴射混凝土，並反復噴射，直到達到設計厚度為止。3、截水溝施工： 在距仰坡坡口5米處開挖截水溝，截水溝開挖以機械為主，人工配合修整，修整完後，立即砌築7.5#漿砌片石，並用砂漿抹面。二、輔助施工：1、長管棚：套拱施工：施工放樣，模板安裝、鋼筋綁扎、導向管放樣，127導向管安裝，砼澆注。管棚施工：鋼管規格：熱扎無縫鋼管￠108㎜，壁厚6㎜，節長3米，6米；n 管距：環向間距50㎝；n 傾角：仰角1°（實際施工按2°施工），方向與線路中線平行；n 鋼管施工誤差：徑向不大於20㎝；n 隧道縱向同一截面內接頭數不大於50%，相鄰鋼管的接頭至少錯開1米。A 管棚施工方法： 測量人員准確放樣，標出洞中心線及拱頂標高，開挖預留核心土作為管棚施工的工作平台，開挖進尺為2.5米，開挖結束後，人工兩邊對稱開挖（品字型）工作平台，台階寬度1.5米，高度2.0米，作為施工套拱和管棚施鑽的平台。管棚應按設計位置施工，應先打有孔鋼花管，注漿後在打無孔鋼花管，無孔管可作為檢查管，檢查注漿質量，鑽機立軸方向必須准確控制，以保證孔口的孔向正確，每鑽完一孔便頂進一根鋼管，鑽進中應經常採用測斜儀量測鋼管鑽進的偏斜度，發現偏斜超過設計要求，及時糾正。鋼管接頭採用絲扣連接，絲扣長15㎝，為使鋼管接頭錯開，編號為奇數的第一節管採用3米鋼管，編號為偶數的第一節管採用6米鋼管，以後每節均採用6米長鋼管.B 管棚施工機械：n 鑽孔機械：配備XY-28-300電動鑽機，鑽進並頂進長管棚；n 注漿機械：BW-250/50型注漿泵2台；C 注漿參數：n 採用水泥-水玻璃漿液。水泥漿與水玻璃體積比1：0.5；水泥漿水灰比1：1；水玻璃濃度35波美度；水玻璃模數2.4；注漿壓力初壓0.5~1.0MPA；終壓2.0MPA。2、小導管 A 超前小導管採用外徑42㎜、壁厚3.5㎜的熱扎無縫鋼管，鋼管前端呈尖錐狀，尾部焊上￠6加勁箍，管壁四周鑽8㎜壓漿孔，但尾部有1米不設壓漿孔，超前小導管施工時，鋼管與襯砌中心線平行以10°~30°外插角打入拱部圍岩，鋼管環向間距20~50㎝。每打完一排鋼管後，應立即噴漿封閉開挖面,然後注漿.注漿後，架設鋼拱架，初期支護完成後，每隔（2~3米，試圖紙而定）再另打一排鋼管，超前小導管搭接長度一般為1.0米。B 注漿參數：n 水泥漿與水玻璃體積比：1：0.5；n 水泥漿水灰比1：1；n 水玻璃濃度35波美度；水玻璃模數2.4；n 注漿壓力0.5~1.0MPA；必要時在孔口設置止漿塞。 3、超前錨桿：外插角必須大於14度，注漿飽滿，搭接長度不小於1米。三、 預埋件施工：預埋件按設計尺寸採用木版作成設計形狀，安裝於二襯魔板台車中，且位置准確（誤差±50CM），固定牢固不得晃動，有管的必須中間穿鐵絲通過。四、調平層施工模板安裝的要求，在調平層兩側預先標定的位置上安裝模板。側模採用[10#槽鋼模板，頂面標高應與相應里程的路面標高一致，允許偏差±2mm，用水準測量調整、確定標高。模板每隔一定距離內外固定，保證不位移，模板的接頭應緊密平順，不得有離縫、歪斜和不平整等現象，模板接頭及底部均不得漏漿。砼灌注前，底層砼面上必須清洗干凈。當砼運達施工地點時，直接倒向安裝好模的路槽內，並用人工找補均勻。攤鋪時應考慮砼震搗後的沉降量。虛高可高出10%，使震實後的面層標高與設計相符。

❷ 大型洞內壓力鋼管自動化工藝研究

下面是中達咨詢給大家帶來關於大型洞內壓力鋼管自動化工藝的相關內容，以供參考。
摘要：在水電站安裝工程中，壓力鋼管的設計製造安裝始終是工程式控制制的關鍵環節之一，本文著重於鋼管洞內施工的現代機械自動化工藝研究，為水電站的規劃設計和施工組織設計的優化提供技術支持。
一、前言
繼十三陵、二灘等國內已建工程和三峽、龍灘在建的重大水電工程之後，大型電站輸水壓力鋼管和鋼襯（以下簡稱鋼管）的結構等變化十分明顯，第一：尺寸巨大，長江三峽大壩的管鋼直徑為12.4m，烏江彭水水電站管鋼最大直徑為14m，超過了國內外已有的大型壓力鋼管尺寸；第二：管壁鋼板強度等級高，500MPa級應用廣泛，600MPa級調質鋼得到了較大范圍的推廣。第三：工程數量大而建設工期短，製造安裝生產強度高。為了適應這樣的形勢變化，鋼管製造安裝技術在傳統的技術基礎上得到了大的發展，自動焊接技術在壓力鋼管製造中得到了較為廣泛的運用，大型專用施工設備在壩內鋼管安裝中發揮了重要的作用，相對而言，由於施工空間的限制，大型鋼管在洞內埋管方面受到限制，通常的運輸吊裝設備不能發揮作用，特別對於地處高山峽谷地帶的大型水電工程，鋼管在工地運輸和安裝時存在較大困難，目前的施工方法還過多地依賴於傳統的土法運輸和手工焊接，這些問題將導致施工工期較長並可能在支洞開挖等方面多花費數以百萬計的費用。因此，針對近期即將大規模開發建設的水電站（如瀑布溝、溪洛渡、向家壩、錦屏等）大型洞內鋼管工程的共同特點，結合現代工程的先進技術，研究與之相適應的洞內鋼管製造安裝工藝是十分必要的。
二、國內外相關行業發展狀態
為提高生產效率，降低工人勞動強度，國外焊接生產機械化、自動化已達到很高的程度。工業發達國家焊接機械化、自動化程度已達到熔敷金屬量的65%以上。氣體保護焊作為高效優質節能節材的焊接方法在國外已得到廣泛應用，日本在1998年已達到熔敷金屬量的77.6%.國外大型造船廠開始應用的門架式鋼板縱縫拼焊機技術，採用多絲高速埋弧焊工藝，配真空吸盤平台或電磁平台，其最大焊接行程達12m，一次行程可焊板厚最大為40mm.一些高效優質的焊接方法如電子束焊、激光焊、等離子焊、焊接機器人工作站、焊接柔性生產系統、窄間隙焊接技術、雙絲高效氣體保護焊技術等在國內已經得到運用，但我國焊接自動化率為熔敷金屬量的約30%-50%，應用的廣度和水平與工業發達國家相比尚有一定的差距。
目前，國際上技術先進的重型焊接滾輪架最大的承載重量達1600T，自動防竄滾輪架的最大承載重量達800T，採用PLC和高精度位移感測器控制，防竄精度為±0.5mm.變位機的最大的承載重量達400T，轉矩可達450KNm.框架式焊接翻轉機和頭尾架翻轉機的最大承載重量達160T.焊接回轉平台的最大承載重量達500T.立柱橫梁操作機和門架式的操作機的最大行程達12m.龍門架操作機的最大規格為8m×8m.我國已能生產6m×6m以上大型立柱—橫梁埋弧焊或窄間隙埋弧焊操作機，500T重型滾輪架及重型、輕型自動防竄滾輪架，防竄精度為±1.5mm，100T大型變位機和大、中型翻轉機等。批量生產H型鋼和箱形梁焊接生產線以及各種類型的按用戶需要定製的專用成套焊接設備，並大量採用交流電機變頻調整技術，PLC控制技術和伺服驅動及數控系統，焊接裝備的自動化程度有了很大的提高，某些操作機還配備了焊縫自動跟蹤系統和工業電視監控系統。近年來，在厚壁管道生產中，窄間隙MAG焊、窄間隙熱絲TIG焊等工藝的應用范圍日趨擴大，因此為窄間隙設備發展提供了有利的條件。從600MW鍋爐開始採用了8000噸油壓機壓制汽包筒體瓦瓣片和窄間隙埋弧自動焊工藝焊接筒體縱縫，實現了厚壁長筒節（單節最大長度7000mm，最大厚度250mm）壓制工藝自動化和焊接工藝高效率化。新型燃氣加熱器和電加熱設備得到廣泛的應用，例如，紅外燃氣加熱器，引射式液化氣加熱器等比傳統的燃氣加熱器提高熱效率30%以上，而且更加安全和方便。
自動控制技術在製造業中的廣泛應用正在徹底改變傳統製造業的面貌，其中焊接生產過程的全自動化已成為一種迫切的需求，它不僅可大大提高焊接生產率，更重要的是可確保焊接質量，改善操作環境。隨著整個製造業水平的提高，企業的經營理念發生了很大的變化，高產量已讓位於高質量、勞動密集型已逐步被知識密集型所取代。大量採用自動化焊接專機，生產線和柔性製造系統已成為一種不可阻擋的趨勢，這同樣也是水電金屬結構專業發展的大方向。
三、大型鋼管結構及現有工藝分析
大型洞內鋼管的結構型式由設計根據發電樞紐結構要求及岩土力學條件，結合施工要求確定，一般為單管單機布置，基本的結構有四種：
一、水平管，包括水平或接近水平的直管、錐管（漸變段），二、彎管，分上彎管和下彎管。三、斜井直管。四、豎井直管。實際鋼管結構多為水平管與其它結構的組合，形成「？N」型、單梯度或多梯度型式布置，也有完全以水平管布置的。不難理解，對於施工而言採用水平管是最有利的，電站輸水隧洞工程的優化方案多採用此種結構，而多梯度型式的施工較為困難。隧洞結構要求每個鋼管的內徑是漸變的，但主要部分的公稱尺寸相同且變化幅度不大，說明每個工程的鋼管結構的單一性，其直徑相對最大有約30%的變化，事實上每個大型鋼管工程都是由數百以至上千個結構尺寸相近的瓦片組成。
在現有工藝方面，以龍灘為例，典型的大型洞內鋼管的整個製造安裝工藝流程是：
①材料采購；②鋼材運輸；③鋼管下料；④坡口加工；⑤卷板：1/3（或1/4圓弧）；⑥鋼管組圓；⑦縱縫焊接；⑧矯形；⑨加勁環安裝焊接；⑩內支撐安裝；11焊接檢驗；12廠內防腐；13出廠驗收；14凹心台車公路立運（鋼管軸線與汽車軸線平行，高度大於寬度，故名）運輸；15交通支洞運輸（台車平運）；16主洞運輸（台車立運）；17安裝就位；18安裝環縫焊接；19安裝檢驗；20鋼管砼回填後安裝防腐。其中，①～②由業主方直接負責，③～12由製造承包方在現場鋼管廠完成，14～20由安裝承包商實施。部分工程（例如三峽、天生橋等）在現場鋼管廠內進行管節大組和環縫焊接。
根據鋼管的施工時間順序和工作狀況可以整個製造安裝過程分為五個方面：
（1）材料采購供應，（2）運輸，（3）製造，（4）安裝，（5）防腐，以下分別進行針對性的工藝分析。
（1）材料采購供應
通常在正式的施工設計圖具備後，即具備采購條件。鋼板的長度和寬度尺寸應當由製造安裝工藝確定。可以計算，鋼管焊縫總長度為管壁的縱縫環縫與加勁環環縫之和，即
F＝mLπDL／B2πDn（1）
m為鋼管製造分瓦片數量，L為鋼管長度，D為鋼管直徑，B為鋼管板寬，
n為鋼管加勁環數量
大型鋼管的瓦片數量為2個到5個，鋼板的長度尺寸為1/3或1/4周長，這對材料運輸和保證卷板速度更為有利。當鋼管直徑長度加勁環等結構尺寸確定後，焊接工作量的大小與板寬成正比。以往，我國工業基礎較差，鋼板軋制、卷板等配套設備能力不足，大多採用了2m左右寬度的鋼板。現在，不僅我國水電、石化、冶金等行業均有現代化的數控卷板機，寬度均按3-4m寬度設計，而且市場上可以采購到國內外生產的3m以上板寬鋼管用材。在設備條件許可時，鋼管板寬增加自然地形成了施工效率同比例的增長，若以2m板寬為基準，板寬每增加10%，每條鋼管的環縫數量可以相應減少約10%，減少比率Q
Q＝（B-2）/B×100%（2）
可以節省的實際焊縫數量W
W＝L×πD×（B-2）/B（3）
現有的情況是：我們在采購鋼板時可能少花費10%的費用，卻增加了30%的製造安裝成本及50%的施工時間。這是目前的一個盲點，站在社會經濟宏觀價值角度考慮，我們可以制定相應的行業技術標准，從一個方面提高我國節能降耗水平。可以認為，鋼管寬度的確定只是受到了鋼鐵廠生產能力和陸路運輸的限制（例如汽車、火車），綜合分析，對於大多數鋼管工程2.5m-3.2m板寬是一個適合的寬度選擇范圍。
（2）鋼管製造
最常用的製作程序是：劃線、切割、刨邊、卷板、對圓、縱縫焊接、縱縫矯正、探傷、調圓、裝加勁環、焊加組環、除銹、塗裝、大節組裝、環縫焊接、出廠檢驗。
鋼管廠規劃方式的不同形成不同的生產工藝，主要有兩種，一種是鋼管全部在現場加工的模式，另一種為全部瓦片在水工廠卷制的模式。龔嘴、隔河岩等水電站的實踐證明，將劃線到卷板的程序放在工廠完成，是一種很有特點的做法，特別是在現有技術和市場條件下更據優勢，原因在於：
一、瓦片製作工藝簡單，質量易於保證，為提高鋼管的拼裝質量和自動焊接工藝提供有利條件；
二、在工廠易於實現規模化生產，大型的卷板機、數控切割機和刨邊機等設備利用率可以大大增加，工效高成本低，一台大型的數控卷板機年產量可以達到20000噸左右，而目前一般只有20%的利用率；
三、氧氣乙炔等主要消耗性材料可就近采購；
四、臨建工程量投入減少，施工人員減少，工程建設期征地相應減少。有利於鋼管生產的節能降耗和施工環保，對所有在高山峽谷地區電站的施工規劃有重要的借鑒意義。
鋼管的對圓傳統上採用了平組（管口向上）的方式，其投入小，可同時多位焊接、矯形、安裝加勁環內支撐容易等，其適應尺寸范圍大，應用非常普遍。但我們也不應忽略實現鋼管立組（軸線水平）後可能帶來的優點，管壁的縱縫和環縫均為平焊，在立組狀態下可容易地實現更高效的自動焊接，鋼管在對圓中逐步用縱向操作的全自動焊機完成縱縫焊接以及矯正，並完成加勁環的安裝和焊接，可以在鋼管製造階段形成機械化，所有的縱縫和環縫實現自動化焊接，可以有效地減小翻身等吊裝工作。它的另一個優點是佔地面積小，以直徑10m的鋼管為例，立組時每個平台的面積為120m2，而平組只需要50m2，即使在隧洞狹小的作業空間內也能夠方便地組裝鋼管，這為大型洞內鋼管工藝改進提供了必要的條件。當然，實現鋼管立組的關鍵在於設計製造一種大型專業的立式回轉平台，要求其結構穩定，操作方便，外形尺寸緊湊，具有旋轉驅動機構，設備自身運輸安裝拆卸方便，配備專用的活動內支撐、裝夾工具和多台自動焊接設備後，具備完成鋼管對圓、縱縫焊接、縱縫矯正、探傷、調圓、安裝加勁環焊接的工作條件。
無論如何，高效的自動焊接設備是優先的選擇，因大多數鋼管的壁厚設計在20-50mm之間，將多絲高速埋弧焊工藝應用到水電站鋼管的焊接中是非常必要的，這與水電金屬結構業目前流行的全自動氬弧焊工藝比較在效率和成本上存在較大的優勢，而加勁環的焊接採用CO2氣體保護自動焊則是既高效又經濟的工藝。
（3）鋼管運輸
運輸工作包括材料運輸、管節公路運輸和洞內運輸，運輸工具為汽車、火車或輪船，其中汽車運輸是必不可少的，材料運輸可以使用通用的運輸工具完成，國內水電工程較多地採用了火車和汽車運輸方式，部分水運條件較好的採用輪船遠程運輸後，汽車或火車倒運到現場，管節運輸除個別工程外，都採用特製汽車拖車運輸。運輸的最後階段是由平板台車完成的（垂直管例外），平板台車由卷揚機進行牽引。
實際上，鋼管在現場的運輸是工程規劃和施工的一個關鍵點。絕大部分水電工程施工道路設計為二級公路，根據國家公路技術標准，其寬度在7m～9m之間，當鋼管外形尺寸在9m以內時，公路具備鋼管平運條件，但必須在鋼管節運輸時對所經過的路段實施交通管制，由專用運輸車通過，特殊情況下，可以採用凹心台車的方式拖運，但由於運輸時鋼管重心高，鋼性差，裝車難，運輸速度低，近年較少採用。若管徑大於9m時，可能為此提高公路的設計等級，當然施工交通洞的等級也要相應地提高，鋼管運輸所經過的公路和隧洞將產生大量的土石擴挖和砼回填工程量，產生的直接費用是以百萬計算的。與此相對應，最大程度地減小汽車運輸尺寸可能產生的數以百萬計的經濟價值，同時可以減少交通干擾、節省施工時間，並且有利於環境保護，無疑對工程建設是十分有利的。
（4）鋼管安裝
大量的工程實踐表明，鋼管安裝質量和進度的關鍵控制點的是其焊縫的焊接，這一點在大中型鋼管中更為明顯。我國在雲峰電站建設中首次將埋弧自動和焊滾焊台車結合應用於鋼管環縫焊接，可以將兩節鋼管組成大節後運輸，有效地減少了安裝焊縫，較好地提高了環縫焊接效率和質量，被廣泛地用於在工地鋼管廠鋼管製造，但是由於運輸尺寸和重量的限制，四十多年來滾焊台車和埋弧自動焊的工藝設備技術在水電行業中沒有得到大的發展，與國內外相關行業技術發展水平形成了巨大的差異，同時也表明，在鋼管安裝技術上存在巨大的開發潛力。我們完全可以設想，直接將大型的滾焊台車安裝施工部位，比如輸水隧洞的主洞內，這樣，可以進行兩節或兩節以上的大節組裝，70%以上的環縫可以實現自動化焊接，鋼管安裝環縫減到更少，與此同時，鋼管主洞以外的運輸的尺寸可以繼續減小，鋼管主洞內的運輸的尺寸反而可以增大，事實上，尺寸越大的鋼管越有這種必要，主洞以外的運輸工具通常用汽車，尺寸越小其穩定性更好，速度可以相應提高，對施工交通的干擾減少，而鋼管主洞內的運輸由於洞挖結構的限制只能立運，在鋼管大節組裝之後其寬高比成倍增加，無論在平洞還是斜洞段運輸的穩定性變得更好了，有利於整個的施工安全。更一步地設想，若在滾焊台車上設置行走驅動機構，代替以往結構功能簡單的運輸台車，鋼管水平運輸的效率有望從根本上得到提高，可以達到一舉多得的效果，這對以水平結構為主的鋼管工程無疑是理想的施工設備。
（5）防腐
現在水電站鋼管絕大部分防腐工作是分兩個階段進行：大面積的工廠防腐和鋼管安裝後防腐。目前我國的防腐技術標准和國外是基本一致的，國外類似工程的防腐使用壽命可以達到20～30年，而我國普遍為3-5年，差別巨大。在岩灘等工程中，鋼管防腐在安裝和澆築混凝土後一次完成，質量明顯較好，這與國外成功經驗相同的。由於安裝過程和混凝土回填施工中不可避免要傷害到工廠防腐的部位，這些部位與安裝焊縫區域的防腐一樣成為鋼管內壁防腐的薄弱環節。用「圍桶理論」的觀點分析，提高安裝階段的防腐質量是提高其使用壽命的關鍵板。現在，越來越多的工程技術專家達成一致，應當在安裝後一次性地完成防腐塗裝工作，為了進一步提高我國鋼管施工水平，我們不僅應當在鋼管工程設計和施工規范中加以明確，而且借簽國內外石油、化工等相關行業的先進技術工藝以及設備應用經驗，可以研製高效、清潔的自動噴砂和自動噴塗設備，解決長期以來鋼管防腐用簡易的設備進行大量的手工操作產生的高污染、低效率局面，滿足防腐質量要求和工程的進度要求。
四、現代大型鋼管工程的基本要求
1、滿足工程設計工期和質量的要求
針對目前鋼管製造安裝量在和質量要求高的趨勢，應當盡可能選用技術成熟、自動化程度高的工藝和設備。無論是在材料采購，還是在鋼管製造、安裝、焊接、防腐及相應的檢測過程都應當體現。
在我國大規模開發大中型水電站的背景下，為符合鋼管工程結構的單一性、高強度和質量要求，研製大型鋼管製造的自動化焊接單機十分必要，借鑒國內外的先進焊機技術，採用多絲高速埋弧焊工藝，完全可以從根本上解決大型鋼管工程的焊接效率和質量控制難題。
2、降低工程總造價
根據洞內鋼管工程的特點，其成本包括材料采購和製造安裝等直接費用，同時應計算為此工程產生的臨時工程投入的大小，並盡可能減少後期運行管理成本。
3、生產系統具有柔性，可以適應結構和尺寸相近的鋼管需要
由具有自適應焊縫跟蹤系統功能的單台或多台焊接操作機與工件裝夾，機械組合而成的加工中心適用於產品規格多變的小批量生產。大型自動化焊接裝備或生產線的一次投資額相對較高，在設計這種焊接裝備時必須考慮柔性化，形成柔性製造系統，以充分發揮裝備的效能，滿足同一工程或類似工程不同的生產需要。
4、減少交叉作業，避免施工互相干擾：
這一點在洞內施工時尤為關鍵，不合理的工藝線路設計不僅影響到鋼管的安裝安全和質量，而且極可能影響到整個隧洞工程的施工進度。
5、實現均衡生產，避免勞動力、施工設備等資源使用出現大的波動，工程施工易於實現過程式控制制，可以有效地降低施工管理難度。
6、創造有利的施工環境，這既符合國家相關法律（《勞動法》《環境保護法》等），又是現代企業以人為本的文化價值觀的直接體現。
五、大型洞內鋼管新型自動化工藝及其特點
在以上的工藝分析的基礎上，結合現代技術的原則，我們可以確定這樣一個新的大型洞內鋼管的自動化工藝，它分為三個階段：
1、鋼板加工卷制；2、鋼管組圓焊接及安裝；3、鋼管防腐。
1、鋼板加工卷制
一鋼管下料、切割刨邊：鋼板寬度在3m左右較為合理；
二鋼管卷板（根據情況製作成1/2、1/3或1/4圓弧）；
三加勁環製造：可以數控切割；
四圓弧鋼板運輸，包括長途運輸到施工洞內，或倉儲後二次運輸到施工洞內。
2、鋼管組圓焊接及安裝
一洞內組圓及縱縫焊接：組圓採用大型的立式組圓回轉平台，焊接方法為全自動埋弧焊接或氣體保護焊接；
二鋼管矯圓，採用可移動的半自動液壓校形機；
三安裝鋼管活動內支撐；
四兩個或多個管節組圓及環縫焊接：在大型滾焊台車上進行全自動埋弧焊接或氣體保護焊接；
五鋼管加勁環安裝及焊接；
六台車運輸到安裝部位，調正，焊接，檢驗。
「這是新工藝最關鍵的部分，採用了洞內立組的方法，結合立式回轉平台、大型或超大型滾焊台車和高效的自動焊接設備，將形成一套移動的鋼管拼裝焊接生產線，代替現有工地鋼管廠的功能，同時調整現有的安裝工藝，拼裝和焊接的自動化程度大大地提高了，大量復雜的鋼管大件運輸吊裝以及翻身換位工作沒有了，起重、安裝、焊接及其探傷的勞動強度降低了，施工安全和質量可靠性增加，鋼管製造安裝的強度易於提高。此項工藝突破了現有技術的限制，將促使水電站壓力鋼管製造安裝實現量變到質變的飛躍發展，更能體現我國大型水電站建設規劃中高技術高質量高效率低投入少（施工）人員的現代設計理念。」
3、鋼管防腐：回填管壁外混凝土及灌漿後，內壁防腐，採用高效、清潔的自動噴砂、噴塗設備。
新型鋼管工藝的特點是：
1.鋼管初步加工可由設備完善的機械廠或鋼結構製造廠完成，將切割劃線、下料、刨邊、卷板形成流水線作業。大型鋼管專用的弧形鋼板形成集中工廠加工的方式，促進鋼管製造向標准化、專業化和規模化方向發展。可能形成一個工廠對多個中小工程或多個工廠對一個大工程的市場網格狀態的分布，實現市場資源的合理配製。
2.現場的鋼管製造和安裝由專業化的機械設備進行組圓，焊接和防腐工作自動化程度大大提高，既能保證施工質量，又可以加快總體施工進度。
3.施工安全性提高，鋼管運輸只在主洞內進行，大件的運輸和吊裝工作量大為減少，運輸效率易於提高，完全避免了現有工程中通常存在的大型鋼管運輸造成施工交通受阻的現象。
4.節省了現場鋼管廠的建造，與此相關的公路、施工支洞等可以按普通標准設計施工等級降低，此方面可以節省大量前期投入。不僅如此，還將節省了工地鋼管廠的建設費用和數控切割機、刨邊機、數控卷板機等大型設備的一次性投入。目前一個中等規模的工地鋼管廠的臨時建設費用在300萬以上，相應的設備投入約1000萬，佔地總面積在10000m2以上。
5.專用設備投入增加，需要設計製造大型鋼管立式旋轉組裝平台，選擇適合大型鋼管的滾焊台車，並開發鋼管內壁防腐專用的自動化設備，但這些在技術上沒有大的難題，而且相關設備費用可由多個工程分攤，總體設備投入與現有工藝相當或適當降低。
6.工作環境改善，勞動強度降低，現場施工人員減少，主要表現為焊接和起重技術工人數量減少，通常一個中型規模的工地鋼管廠需要200人左右，而按照此工藝只需要50-60人左右，施工人員勞動生產率將提高2-4倍，管理工作量相應減少。
7.與此相關的土建工程開挖量和臨時建築減少，相應地減少了對施工區域自然環境的影響。
8.隨著整個施工過程機械化自動化程度的提高，特別是手工焊條電弧焊只在少量環縫和加勁環接頭等局部使用，焊接自動化程度將達到熔敷金屬量的70%以上，生產能耗相對降低，使鋼管製造安裝工藝技術得到大的提升，達到甚至超過發達國家的先進水平。
9.既適用於交通運輸或場地條件有限的水電站大型鋼管工程，也非常適用於鋼管直徑大數量不多的水電站中小型鋼管工程。
六、結束語
水電站鋼管工程是一個系統的工程，涉及到水電站建設的規劃、設計和施工等多個環節，其發展與現代冶金、機械製造、交通運輸以及水電建築等基礎工業的發展密切相關，鋼管的新型自動化工藝是一個既符合我國大規模水電站開發建設的高質量快速施工原則，又能大幅提升鋼管製造安裝水平的現代化施工工藝，它可以綜合鋼板機械加工、數控卷板與全自動焊接等多項國內外成熟的工程技術，可以應用先進的大型數控卷板機、大型鋼管滾焊台車、多絲高速埋弧焊焊接工藝及設備等，同時提出了大型鋼管立式組圓回轉平台、大型鋼管內壁自動噴砂、自動噴塗設備研發的新課題。
水電站洞內鋼管的新工藝十分適應我國目前日益發展的工業化水平和市場經濟要求，符合改革開放條件下的中國現代水電建設管理思想，通過進一步的技術開發利用，不僅可以為水電建設的優化方案提供技術支持，有利於節約電站投資，有利於改善施工環境，有利於提高工效，有利於工程質量控制，有利於提高施工管理效率，而且，在大規模推廣應用之後，能充分利用市場資源，提高能源利用效率，展示我國水電站建設現代化水平，使我國水電站鋼管製造安裝的技術達到國際領先水平。
更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

❸ 鐵路隧道施工工藝介紹

現階段，我國鐵路隧道施工工藝情況怎麼樣？基本概況如何？中達咨詢小編整理鐵路隧道基本內容如下：
中達咨詢通過本網站建築知識專欄的知識整理，鐵路隧道工程基本本情況如下：
鐵路隧道的勘測、設計、貫通控制測量和施工等工作。鐵路隧道是修建在地下或水下並鋪設鐵路供機車車輛通行的建築物。根據其所在位置可分為山嶺隧道、水下隧道和城市隧道三大類。為縮短距離和避免大坡道而從山嶺或丘陵下穿越的稱為山嶺隧道；為穿越河流或海峽而從河下或海底通過的稱為水下隧道；為適應鐵路通過大城市的需要而在城市地下穿越的稱為城市隧道。這三類隧道中修建最多的是山嶺隧道。
中達咨詢通過相關內容梳理，現階段，鐵路隧道施工技術——淺埋暗挖法主要施工工藝如何，基本情況如下：
1超前大管棚施工隧道拱部採用超前大管棚進行注漿加固。管棚沿隧道開挖線外200mm布設,管棚採用Φ108mm壁厚8mm無縫鋼管,外插角小於1°,環向間距為400mm,。
管棚施工的主要施工工序有:(1)南北站廳明挖圍護樁施工完成後,開挖基坑,邊挖邊撐。基坑開挖至適當位置施工管棚導向牆並預埋好管棚導向管。根據鑽機型式及工藝設備的需要,在適當位置施工鑽機工作平台然後施工大管棚。(2)從管棚導向管按設計鑽孔,採用間隔鑽孔,先兩側後中間的順序,利用鑽桿的柔性在導向系統的監測下沿設計線路軌跡鑽進,到達目的地,卸下鑽頭換上回擴器進行回擴孔,拖管時將鋼管隨鑽頭一起鑽入地層內,當達到設計深度後停機。(3)管棚安裝完成後,安放鋼筋籠,在管棚鋼管孔口用法蘭盤連結上孔口管(Φ42mm壁厚4mm,長500mm)。(4)向管棚鋼管內注漿,注漿順序先下後上,全孔可採用一次性注漿。注漿漿液採用水泥漿,漿液水灰比:0.6:1～1:1;注漿壓力擬採用0.6～1.0MPa。為使鑽孔定位準確,在拱部設置導向牆,導向牆中預埋!133mm、壁厚8mm、長120cm管棚導向管。鋼管採用分節安裝。管棚的分節長度為:5.4m共5節,每兩節之間用絲扣連接,絲扣螺紋段長大於150mm。相鄰兩根鋼花管的接頭要錯接,其錯接長度不小於1.0m。注漿鋼管上鑽注漿孔,孔徑Φ10mm,孔間距200mm,呈梅花型布置。鋼管尾部(孔口段)2.0m不鑽花孔作為止漿段。為提高鋼管的剛度和強度,鋼管內增設由4根Φ16mm螺紋鋼筋和固定短環組成的鋼筋籠,固定環採用外徑Φ42mm,壁厚8mm,長60mm的短管環,短管間距1m。本工程管棚施工的關鍵控制環節為鑽孔質量控制,由於地下有管線、人防洞和排污涵等,角度控制稍有差錯將鑄成事故,此外由於鑽進通過砂層容易出現塌孔及涌水現象,因此必須做好泥漿系統、導向系統。
(1)泥漿系統
本工程地層為砂層、土層,自穩能力稍差,導向孔鑽進及鋼管回拖成功與否泥漿起到關鍵作用,泥漿採用易鑽膨潤土,並在膨潤土內摻少量的聚合物,粘度在40秒左右,PH值控制在8.5～10,泥漿採用機械攪拌,並進行二次回收利用。
(2)導向系統
本工程鑽孔線路沿線有管線、混凝土基礎等,對導向系統信號發射有一定干擾,施工中採用美國DCI公司生產的ECLIPSE無線地下定位系統,加強型探棒,探棒發射信號強,探測深度為19.8m,加強型探棒電池採用DCI公司生產的專用鋰電池。導向系統確保了鑽孔不破壞人防洞、混凝土排水涵。
2超前小導管及邊牆注漿管施工
超前小導管施工:隧道採用的超前小導管為Φ42無縫鋼管,小導管單根長度為3.0m,壁厚3.5mm,布設於拱部和邊牆上部范圍,外插角10°,環向間距0.4m,縱向間距為1.8m超前小導管注漿施工工序包括:封閉掌子面、鑽孔、安設小導管、注漿、效果檢查等。小導管採用手持式鑿岩機鑽孔。插管時採用風動錘振入,注漿採用注漿泵。邊牆注漿管施工與超前小導管施工方法基本相同。
3全斷面注漿施工
本站站廳聯絡通道施工時,對<3-2>淤泥質砂、<4-1>沖洪積土層、<5-1>殘積土層作全斷面注漿加固處理。
全斷面注漿加固利用全斷面打設超前注漿管進行注漿,注漿前利用噴射砼封閉掌子面,漿液採用水泥-水玻璃漿液,水灰比1∶0.75～1∶1,水玻璃濃度為35°,Be′模數為2.6。注漿范圍為隧道開挖輪廓線外1.5m以內的<3-2>、<4-1>、<5-1>地層。漿液擴散半徑:R=0.65m,注漿孔孔底間距為1m,梅花型布置。注漿採用長套管護壁後退式注漿工藝,注漿順序為先隧道周邊後中間,隔孔交替注漿。注漿方法為在砂層中採用滲透注漿,在土層中採用劈裂注漿。
更多關於標書代寫製作，提升中標率，點擊底部客服免費咨詢。

❹ 水電站壓力鋼管安裝及焊接技術分析

近年來，我國的水電工程項目逐漸增多，在水電工程中壓力鋼管的安裝施工必不可少。壓力鋼管的安裝應該是水電工程施工的質量控制重點環節，它對水電工程運行的平穩性和安全性，有著重要的意義。本文以四川省阿貝州黑水縣登棚一級水電站為例，對壓力鋼管的安裝技術及質量控制進行了具體的分析。
工程實例
登棚一級水電站位於阿壩州松潘縣毛兒蓋鎮境內，首部樞紐分別位於羅納溝與哈雅審溝交匯處上游6.6km的羅納溝河段上和羅納溝與哈雅審溝交匯處上游6.5km的哈雅審溝河段上，引水隧洞位於毛爾蓋河二級支流羅納溝的下游段左岸和哈雅審溝的下游段右岸，調壓井、壓力管道及廠址位於毛爾蓋河二級支流羅納溝和哈雅審溝交匯處上游約60m的哈雅審溝右岸，系高水頭引水式電站，電站裝機容量2×10000=20000KW，引用流量6.6m3/s，工作水頭370m。
壓力管道採用一管兩機的聯合供水布置方式。管道採用明管敷設。主管內徑l.4m，總長703.84m，其中上平段長65.3lm，斜管及上下彎管段長63l.4m，下平段長7.l3m。岔管為卜形布置，採用月牙肋岔管型式，分岔角60o。支管內徑0.8m，2支管總長23.0m。壓力鋼管主管材料為l6MnR，厚度為l0-22mm，支管材料為l6MnR，岔管材料為16MnR。
1、壓力鋼管的施工質量組織方案
在壓力鋼管的安裝施工過程中，為保證水利樞紐工程電站廠房工程的整體工程質量和工期，必須對壓力鋼管的安裝質量控制方案和組織管理方式進行科學制定，從而保證項目施工的質量管理有據可依。施工現場成立以項目經理負責人為主的質量保證體系，對壓力鋼管的安裝質量進行全面控制和管理，並依據《國家建築設備施工安裝給水工程驗收規范》BJ242-82，及《水利水電工程施工質量評定表》 來加強單元工程(或工序質量)的質量控制。施工過程中，要嚴格按三檢制度施工，上道工序未經驗收不得進行下道工序，每一個單元工程結束後，必須進行單元工程質量評定。壓力鋼管施工質量控制應該包括，施工前准備工作檢查的質量控制、施工過程中的質量控制以及工程竣工時的質量驗收.
2、壓力鋼管安裝及質量控制
在本工程中，為了對壓力鋼管的安裝質量進行有效控制，針對壓力鋼管安裝技術工藝和工程條件，在壓力鋼管的安裝施工過程中，應該認真對待每個環節施工工藝和技術方法，進行全程的質量控制
1）壓力鋼管安裝前的質量控制
根據本工程實際情況，在工地設鋼管製作廠，所有直管段和彎管段管節在鋼管製作廠製作，在場內組對後，分成管節運到工地製作廠進行防腐處理。製作完成後，用載重車將管節通過道路運到壓力管隧洞內，在壓力管隧洞內用台車和軌道進行運輸，運到位後進行安裝 壓力鋼管在安裝之前需要進行嚴格的質量檢驗，運到現場的壓力鋼管必須具有製作出場的驗收合格證明。現場的鋼管管節應該作好安裝標記，並有明顯的管節號、流向及水平和垂直中心線。鋼管的厚度、焊接質量、塗裝質量都必須經過檢驗並保證合格，安裝前的鋼管要求不存在變形、脫漆和污染等問題，以保證壓力鋼管的安裝質量。
2）壓力鋼管安裝的工藝流程
為了保證壓力鋼管的安裝質量，應該首先對壓力鋼管的安裝進行無損檢測。壓力管道的無損檢測主要包括焊縫表面無損檢測和焊縫內部的無損檢測，針對與管道表面和內部質量問題進行檢測。
2.1 表面無損檢測
表面無損檢測主要採用的是:射線、超聲、磁粉、滲透和渦流等五種，一般對於鋼管的焊縫採用超聲波檢測，而岔管部分通常採用的是射線探傷。
以用於對管道表面的缺陷等進行檢測，監檢中發現如下問題：
一些設計單位不按照表面無損檢測標准執行檢測；管道圖紙上的無損檢測與實際檢測位置不符；一些不合格的焊縫，其無損檢測擴探比例在執行過程中不符合要求；
2.2 內部無損檢測
內部無損檢測按設計單位設計要求使用超聲波探傷或者是射線，主要是針對裂紋、夾渣、氣孔和未焊等焊接缺陷檢測，一般存在以下問題：
檢測前沒有對檢測設備和檢測環境進行嚴格檢查；一些檢測單位的檢測人員證書失效，甚至一些人員是外聘非專業檢測人員；檢測時，監檢人員沒有進行有效監督控制，沒有對底片等進行抽查審查；對安裝壓力鋼管進行高程、中心調整，要求測量人員必須具有專業的測量資格。本工程壓力鋼管的具體安裝流程為:
管道運輸
始裝節彎管水平管從施工支洞運輸，用5T卷揚機牽引至洞內安裝位置，頂起運輸台車上的螺旋千斤頂把鋼管安裝至設計位置之後，進行加固。
②鋼板的劃線、切割和坡口處理
在標准平台上進行劃線。並用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管編號、水流方向、軸線、灌漿孔位置、坡口角度以及切割線等符號。
鋼板的切割及開坡口處理採用半自動切割機，並用角向磨光機打磨處理。
在切割過程中產生的熔渣、毛刺和裂口等使用磨光機清除並修整。
③卷板
壓力機進行弧度的預制後。用卷板機施行「整卷工藝」，弧度通過樣板進行檢查，縱縫對接在卷板機上完成。
④鋼管焊接加固及接頭塗裝
縱縫的焊接方式以手工焊為主，埋弧自動焊為輔。縱縫的焊縫變形處理採用壓力機配製專用矯形工裝進行矯正處理。
鋼管的聯段在聯段台車上完成，管段的環縫焊接在環縫組焊區的滾焊台車上完成；焊接方式為埋弧自動焊，焊縫的缺陷處理為手工焊。
⑤鋼管安裝質量的檢查和驗收
在鋼管安裝過程中，會同監理人對每條現場焊縫（包括灌漿孔封堵焊縫）進行檢查和驗收。不合格的焊縫應進行返修和重新檢驗，直至監理人認為合格為止。驗收記錄須經監理人簽認。
壓力鋼管安裝時必須嚴格按照工藝流程及規范要求施工，對各個施工環節質量必須嚴格控制，在上道工序完全復合規范要求後，才能進行下道工序。
3、壓力鋼管的安裝質量控制
首裝節安裝過程及質量控制
首裝的安裝質量非常重要，按本工程的施工順序，擬將下彎管水平管段作為安裝起始節。經過檢查合格後，即可用型鋼將鋼管臨時固定於預埋的錨筋上，經檢查固定牢固後，將第二節管段運至安裝位置，以第一節鋼管為基準調整第二節鋼管的中心和高程，進行連接和加固焊接。為防止加固焊接時，因焊接收縮造成鋼管位移，加固型鋼有一端焊縫，應為搭接焊，且應在最後焊接。第一節、第二節下彎管段安裝好後，為保證管道不發生位移，可先澆築二期混凝土，澆築前應對該段的焊接進行檢測，合格後方可澆築。
豎管段、彎管的安裝及混凝土澆築及質量控制
為保證此次工程的質量，在進行彎管安裝時要注意，各節彎管下中心的吻合和管口傾斜，當下彎管安裝時，即將其下中心對准首裝節鋼管的下中心。在此次施工中發現偏移後，採用了在相鄰管口上，各焊一塊定位板，當兩節壓力鋼管管口定位板相互咬合後，這時候兩節壓力鋼管的中心就是一致重合的。彎管安裝2~3節後，必須檢查調整，以免誤差積累，造成以後處理困難。
岔管的安裝及質量控制
岔管採用在加工場組裝檢查合格後，再分段用汽車運至施工點安裝的方法。安裝過程與直管段基本相同，先將岔管分成兩部分運到安裝地點組合好，之後再與兩支管同時進行對接。當岔管全部組裝完畢無誤後將臨時支撐焊牢，方可進行施焊工作。
4、壓力鋼管的焊接及檢驗 在壓力鋼管焊接和對它成果的檢驗中最不可缺少的備份就是焊工了，如果說在水電站壓力鋼管焊接技術中鋼管製造是最重要的第一道工序，那麼第二道重要工序就是焊工的檢驗。就是所以焊工在水電站鋼管焊接中是不可缺少的一部分。 4.1焊工資格 焊工必須經過培訓中心的培訓，並且持有我國勞動人事部頒發的「鍋爐壓力容器焊工合格證」，質檢總局發的鍋爐和合格證書或者電力、水力主管部門頒發的證書。要求持證必須在有效的時間范圍內。 4.2 壓力鋼管的焊接及檢驗 焊工也是分等級的，由於焊工的種類不同，所負責的鋼材種類也會不同個，焊接的位置也會不同；檢驗也就根據區域進行劃分了。 外觀的檢驗，外觀的檢查無非就是產看錶面焊縫的質量，說細致點就是不允許有裂縫和凹凸不平的地方，而且外觀焊縫的邊緣必須符合實際的要求，應該達到一定要能夠圓滑的連接原材料，達到一定的美觀度。檢查便面裂紋主要採用滲透技術進行檢驗。 5、焊接後處理 在進行了壓力光管的焊接後，會有一定的熱量存在，把熱量降低就是很重要的了，有些鋼管整的整體熱處理很困難，低合金鋼就處於其中的一個。當遇到這種情況時，可以從兩方面左手，首先要測量出焊縫加熱的寬度，然後從內部進行降溫，降溫的時候要使鋼管內部的溫度和鋼管外部的溫度均勻，這樣可以防止鋼管變形和影響道光管的一些性能。在進行消除熱處理的之前，一定要經過多次試驗，然後指定一套相應的方案，否則會出現很多不必要的問題，不要同時進行熱處理要從局部著手。 為了能夠消除焊接殘余得得應力會採用爆炸發，所謂的應力就是鋼管在接收到一系列的力之後會受到彈性的壓縮，這樣就產生了一些殘留的應力，應力對鋼管的承載有著很大的破壞性，所以我們會採取相應的措施來消除應力。要想有效地消除應力其實很簡單就是縮短鋼管本身所產生的塑性。
總之，在水利樞紐工程電站廠房工程中壓力鋼管安裝的施工過程中，對壓力鋼管安裝工藝和安裝質量進行有效的控制，不僅保證了工程質量，也不同程度地提高了工程的效益，進而為水電工程的壓力鋼管安裝提供大量的工程經驗。以上部分數據以修改。
更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

❺ 水利水電工程壓力鋼管設計規范

《水利水電工程壓力鋼管設計規范》（SL/T281—2020）是在《水電站壓力鋼管設計規范》（SL281—2003）的基礎上修訂而成，共11章和6個附錄，主要技術內容包括布置、材料、水力計算、結構分析、構造要求、管道防腐、水壓試驗、安全監測等。

法律依據：
《中華人民共和國建設工程安全生產管理條例》
第六條建設單位應當向施工單位提供施工現場及毗鄰區域內供水、排水、供電、供氣、供熱、通信、廣播電視等地下管線資料，氣象和水文觀測資料，相鄰建築物和構築物、地下工程的有關資料，並保證資料的真實、准確、完整。建設單位因建設工程需要，向有關部門或者單位查詢前款規定的資料時，有關部門或者單位應當及時提供。
第七條建設單位不得對勘察、設計、施工、工程監理等單位提出不符合建設工程安全生產法律、法規和強制性標准規定的要求，不得壓縮合同約定的工期。
第八條建設單位在編制工程概算時，應當確定建設工程安全作業環境及安全施工措施所需費用。
第九條建設單位不得明示或者暗示施工單位購買、租賃、使用不符合安全施工要求的安全防護用具、機械設備、施工機具及配件、消防設施和器材。
第十條建設單位在申請領取施工許可證時，應當提供建設工程有關安全施工措施的資料。
依法批准開工報告的建設工程，建設單位應當自開工報告批准之日起15日內，將保證安全施工的措施報送建設工程所在地的縣級以上地方人民政府建設行政主管部門或者其他有關部門備案。

❻ 隧道初期及超前預支護超前小導管施工要點

下面是中達咨詢給大家帶來關於隧道初期及超前預支護超前小導管施工要點，以供參考。
（1）鑽孔：採用YT-28型風鑽鑽孔，孔深應適當超深。
（2）鋼管加工及施工
將前端加工成尖錐狀，尾部焊φ6筋，除尾部1m外，管壁四周鑽φ8mm的壓漿孔，以便漿液向圍岩內壓注。施工時，用人工手持風鑽鑽孔，再將鑽桿換成特殊釺尾將導管貫入孔中。
（3）鋼管插入及孔口密封處理
鋼管由專用頂頭頂進，頂進鑽孔長度不小於90%管長。鋼管末端除焊上述擋圈外，再用膠泥麻筋纏箍成楔形，以便鋼管頂進孔後其外壁與孔岩壁間隙堵塞嚴密。鋼管尾端外露足夠長度，並與格柵拱架焊接在一起。
（4）注漿
注漿前導管孔口應達到密閉標准，以防漏漿，然後按設計比例配漿，採用雙液電動注漿機壓注，注漿壓力為0.5～1.0Mpa，一般按單管達到設計注漿量作為結束標准。注漿結束後，將管口封堵，以防漿液倒流管外。
（5）施工注意事項
①由於地質條件差，在小導管成孔後，應及時快速安設小導管，保證在鑽孔穩定時將小導管送到孔底。
②小導管方向與隧道中線平行，外插角要符合設計要求。
③當注漿壓力達到設計終壓（1.0～1.5Mpa）不少於5分鍾，進漿量仍達不到注漿終量時，亦可結束注漿。
④鋼管頂進時，注漿保護管口不受損變形，以便注漿連接。
更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

❼ 壓力鋼管的壓力鋼管其製作工藝和方法主要有以下特點

(1) 鋼板切割下料採用數控切割機或靠模半自動氣割方法進行。數控切割可以在平台上一次性完成高精度的切割作業。而靠模為一薄鋼帶，用磁性壓鐵沿劃線放出的線壓定，引導半自動切割機走向，這種下料方法既能達到精度要求，又經濟實用。
(2) 卷板採用3輥或4輥帶液壓前後托架的卷板機進行。由於液壓托架能使長鋼板卷製成型，隨卷制弧度托起，不用吊車配合，重力變形小，瓦塊卷製成型質量好。 (3) 加勁環的製作和組裝。壓力鋼管加勁環每圈由多個弧形鋼板拼焊而成，在鋼管上組裝焊接成環。加勁環與鋼管組裝，用「U」型附件點焊在鋼管壁上，用千斤頂把加勁環壓向鋼管，使間隙在0～3 mm范圍之內。 (4) 在傳統的壓力鋼管製造工藝中，從鋼板卷製成半圓瓦塊到安裝間焊成管段的整個製作運輸組焊過程，都是豎直狀態，只是在鋼管管段吊運到引水道洞口，准備進洞安裝時，才在翻轉平台上翻轉90°放平。大型或超大型鋼管自動化製造技術則採取瓦片水平狀態放置，由軌道小車運輸到組焊裝置下端，之後機械裝夾瓦片、自動焊接鋼管縱縫，鋼管焊接完成後，最適合的方式是直接由軌道小車運送到安裝部位。 (5)鋼管焊接可以採用埋弧自動焊接、氣體保護全自動焊接、氣體保護半自動焊接或手工焊條電弧焊等方式。埋弧焊為最經濟高效的焊接工藝，且具有無弧光煙塵的環保特性，但只能用於平焊或平角焊位置的焊接。氣體保護全自動焊在鋼管縱縫焊接中有較多應用，其特點是焊接質量優異，但效率不高、綜合成本較高。半自動焊工藝多用於加勁環焊接。手工焊條電弧焊的特點是適應性強，但工效最低，且受限於焊工水平、情緒等主觀因素，在工業發達的國家或地區僅作為補充方式。 (6) 為了減小吊裝變形，瓦塊、管節、管段均採用3點式平衡梁立式吊運。 (7) 無損探傷工作在各製作工位上進行，現在大多採用超聲波探傷，若採取X射線探傷則需在晚上無人工作時進行。 （8) 焊接預熱或後熱一般採用帶集中控制器的電熱履帶板加熱，也可採用液化石油氣燃燒器，直接用火焰預熱焊縫。 (9) 工地雨季1年中不到4個月，因此，鋼管製作除了鋼管內壁除銹、刷漆工作在鐵皮房中進行外，其他工作都在露天進行。

❽ 隧洞施工方案

隧洞施工方案
一、 洞口段施工：
1、邊仰坡開挖：
全站儀測量放樣，利用挖掘機自上而下逐段開挖，不得掏底開挖或上下重疊開挖，清除洞口與上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石質地層仰坡開挖需要爆破時，應以淺眼松動爆破為主。局部也可人工配合修整，開挖時應隨時檢查邊坡和仰坡，如有滑動、開裂等現象，應適當放緩坡度。
2、成洞面支護：
仰坡刷坡完成後，及時用坡度板檢查坡度，待坡度檢查合格後，及時打設系統錨桿，並將錨桿頭外露，掛設金屬擴張網與錨桿頭焊接成整體。掛網完成後立即噴射混凝土，並反復噴射，直到達到設計厚度為止。
3、截水溝施工：
在距仰坡坡口5米處開挖截水溝，截水溝開挖以機械為主，人工配合修整，修整完後，立即砌築7.5#漿砌片石，並用砂漿抹面。
二、輔助施工：
1、長管棚：
套拱施工：施工放樣，模板安裝、鋼筋綁扎、導向管放樣，127導向管安裝，砼澆注。
管棚施工：鋼管規格：熱扎無縫鋼管￠108㎜，壁厚6㎜，節長3米，6米；
n 管距：環向間距50㎝；
n 傾角：仰角1°（實際施工按2°施工），方向與線路中線平行；
n 鋼管施工誤差：徑向不大於20㎝；
n 隧道縱向同一截面內接頭數不大於50%，相鄰鋼管的接頭至少錯開1米。
A 管棚施工方法：
測量人員准確放樣，標出洞中心線及拱頂標高，開挖預留核心土作為管棚施工的工作平台，開挖進尺為2.5米，開挖結束後，人工兩邊對稱開挖（品字型）工作平台，台階寬度1.5米，高度2.0米，作為施工套拱和管棚施鑽的平台。管棚應按設計位置施工，應先打有孔鋼花管，注漿後在打無孔鋼花管，無孔管可作為檢查管，檢查注漿質量，鑽機立軸方向必須准確控制，以保證孔口的孔向正確，每鑽完一孔便頂進一根鋼管，鑽進中應經常採用測斜儀量測鋼管鑽進的偏斜度，發現偏斜超過設計要求，及時糾正。鋼管接頭採用絲扣連接，絲扣長15㎝，為使鋼管接頭錯開，編號為奇數的第一節管採用3米鋼管，編號為偶數的第一節管採用6米鋼管，以後每節均採用6米長鋼管.
B 管棚施工機械：
n 鑽孔機械：配備XY-28-300電動鑽機，鑽進並頂進長管棚；
n 注漿機械：BW-250/50型注漿泵2台；
C 注漿參數：
n 採用水泥-水玻璃漿液。水泥漿與水玻璃體積比1：0.5；水泥漿水灰比1：1；水玻璃濃度35波美度；水玻璃模數2.4；注漿壓力初壓0.5~1.0MPA；終壓2.0MPA。

2、小導管
A 超前小導管採用外徑42㎜、壁厚3.5㎜的熱扎無縫鋼管，鋼管前端呈尖錐狀，尾部焊上￠6加勁箍，管壁四周鑽8㎜壓漿孔，但尾部有1米不設壓漿孔，超前小導管施工時，鋼管與襯砌中心線平行以10°~30°外插角打入拱部圍岩，鋼管環向間距20~50㎝。每打完一排鋼管後，應立即噴漿封閉開挖面，然後注漿.注漿後，架設鋼拱架，初期支護完成後，每隔（2~3米，試圖紙而定）再另打一排鋼管，超前小導管搭接長度一般為1.0米。
B 注漿參數：
n 水泥漿與水玻璃體積比：1：0.5；
n 水泥漿水灰比1：1；
n 水玻璃濃度35波美度；水玻璃模數2.4；
n 注漿壓力0.5~1.0MPA；必要時在孔口設置止漿塞。

3、超前錨桿：外插角必須大於14度，注漿飽滿，搭接長度不小於1米。

三、 預埋件施工
預埋件按設計尺寸採用木版作成設計形狀，安裝於二襯魔板台車中，且位置准確（誤差±50CM），固定牢固不得晃動，有管的必須中間穿鐵絲通過。

四、調平層施工
模板安裝的要求，在調平層兩側預先標定的位置上安裝模板。側模採用[10#槽鋼模板，頂面標高應與相應里程的路面標高一致，允許偏差±2mm，用水準測量調整、確定標高。模板每隔一定距離內外固定，保證不位移，模板的接頭應緊密平順，不得有離縫、歪斜和不平整等現象，模板接頭及底部均不得漏漿。砼灌注前，底層砼面上必須清洗干凈。當砼運達施工地點時，直接倒向安裝好模的路槽內，並用人工找補均勻。攤鋪時應考慮砼震搗後的沉降量。虛高可高出10%，使震實後的面層標高與設計相符。砼震搗時靠近邊角等處用插入式震搗器順序震搗；用平板式震搗器縱橫交錯全面震搗，每個位置的搗時間以砼不再下沉，不再冒出大量氣泡，並以在表面出現水泥砂漿為准，一般不少於15s，亦不宜過長；然後用震搗梁沿縱向震搗拖平，多餘的砼隨著震搗梁的拖移被颳去，低陷處則應隨時找平震實；最後用直徑75~100mm的無縫鋼管滾壓，作進一步整平。嚴禁在剛做好的面層上灑水、撒水泥。
五、水、電纜溝施工
安設溝牆鋼筋，要求位置准確，必須掛線施工。安設溝牆摸板，要求摸板位置准確，縱向一條線。最大矢度不大於3㎜，模板面與溝牆頂面齊，經檢查合格後方可灌注砼，在靠原邊牆側部分必須鑿毛，並注意預埋件的位置准確。模板採用定型摸板。
六、洞門施工
清理現場，進行施工放樣。按設計尺寸要求挖端牆基礎。砌築M7.5#漿砌片石。
模板安裝，要求摸板位置准確，縱向一條線，並及時檢查模板坡度。澆注砼15#片石砼，待砼強度達到70%以上進行明洞拱頂回填。
明洞拱頂回填應對稱分層夯實。每層厚度不大於0.3M，其兩側回填面高差不大於0.5M，回填至拱頂平齊後分層壓實至設計高度，使用機械碾壓時，必須用人工夯填至拱頂1.0M以上，方可採用機械夯實
七、施工過程安全及環保的控制
進洞必須佩帶安全帽、防止墜落，洞內車速限制5KM、照明必須每10米一燈、火攻品材料存放必須規范，派專人看管。
棄渣場地必須排水通暢、且必須砌築擋牆，防止洪水，形成泥石流。
八、施工過程中已發生問題的處理:
二襯施工完畢後滲水的處理：
細小裂縫用丙烯酸、水泥漿或環氧樹脂等塗刷和嵌縫，效果較理想；
對較大裂縫，可用10號水泥砂漿或膨脹水泥砂漿嵌縫較合適有效；
對大裂縫（縫寬大於5MM），（若有滲漏水，可用切割機沿裂縫切割一寬2~4CM左右小槽深度大約10CM以上，在水源處，切割一5×5CM立方的小洞室，然後把水管插入一塊4×4CM MF7塑料盲溝內，一同壓入切割好的槽內，把水引入縱向排水溝，最後用水泥與水玻漓混合砂漿封閉切割槽）若無滲水，宜用環氧樹脂砂漿，或採用壓漿、鋼筋網噴射砼等補強。

❾ 隧道淺埋偏壓段進洞工藝

隧道淺埋偏壓段進洞工藝是非常重要的，工藝的每個細節都包含在實際施工中，不僅美觀更關繫到質量。中達咨詢就隧道淺埋偏壓段進洞工藝和大家介紹一下。
一、工程概況
龍井隧道位於貴州省遵義縣板橋鎮境內，是崇（溪河）遵（義）高速公路較長大隧道之一。隧道總長2326m（左線1196m，右線1130m），單洞凈跨10.4m，凈高6.7m，雙車道單向行使。隧道高程在931～1168m之間，地形起伏較大，地質構造復雜，屬典型的喀斯特地形。
二、工程地質、水文地質及地形條件
隧道區內為寒武系中統高台組及寒武系中上統婁山關群第一段，屬於碳酸鹽岩台地沉積。覆蓋層為第四系殘、坡積層砂質粘土、碎石土、塊石土。隧道工區位於潘家山復式（背斜）褶皺構造的北東翼、婁山關大斷裂的南西盤（上盤）。受大斷裂影響，區內有F1斷層（龍井斷層）為縱斷層，表現為地層岩性不延續；F2斷層為橫斷層，在出口端（K89+400處）斜交穿過隧道，斷層兩盤地層產狀差異較大，地層岩性不延續。K89+400至出口端K89+660區內有多處小斷層（張性），斷層岩石風化作用強烈，風化節理較發育，岩石呈砂屑狀或碎屑狀。隧道工區白雲岩、泥質白雲岩、角礫狀白雲岩和泥質粉砂岩均為透水層，由於斷裂構造影響，區內除大氣降水補給，部分滲入基岩，形成基岩裂隙水，還部分接受F1斷層上盤地下水的滲入，地下水豐富。地下水位埋層較淺，均在隧道頂板上。
隧道出口端，岩體程碎塊狀結構，節理裂隙發育，處於強風化帶中，隧道頂板較薄（2～4m），覆蓋層為土層。右洞岩層傾角較大與設計地質不符。岩土分界從拱頂至線路前進方向右側拱腳外環大部為土層，該處屬典型的淺埋、偏壓隧道，成洞困難，地表易塌陷、開裂。
三、進洞方案
1.洞口段礦山法施工
洞口段原設計Ⅱ類圍岩支護參數如下：φ114超前大管棚長30m，環距50cm，縱向外插角10，共29根；C20混凝土套拱長80cm；徑向錨桿RD25N，長3.5m，間距80×80cm，噴混凝土厚20cm；φ8鋼筋網20×20cm，鋼筋格柵鋼架間距80cm，模築混凝土60cm。
經地質勘察和圍岩鑒定為Ⅰ類圍岩，調整支護參數。根據已往施工經驗，在大管棚施工中，容易出現掉棚（管棚侵入洞內），調整了外插角和管棚半徑，外插角改為30，管棚半徑由設計6.13m改為6.28m，其餘不變。由於右洞岩層傾角較大，為防止套拱下沉，線路前進方向右側，套拱拱腳深挖至岩層，並將基礎擴大為1.5m縱向×2m橫向×3m深，套拱長度由0.8加長到1.5m；徑向錨桿、鋼筋網片、模築混凝土的參數不變；初期支護中增加φ42超前小導管，環距30cm，4.5m長，2.4m一環，施作范圍拱部1600；格柵鋼架改為20b工字鋼拱架，間距60cm，噴射混凝土厚度改為25cm。右洞拱腳處每榀工字鋼增加2排鎖腳，用φ42小導管5m長注漿加固，用水泥、水玻璃雙液漿，比例1：0.5。
2.具體進洞方案
（1）清表
首先，將洞頂地表范圍植被清除，將稻田水疏干，使土體由液塑狀態變為干硬狀態。
（2）天溝
洞口地表地勢較平緩，又處於溝谷，雨水將匯集洞口，故進洞前施作天溝，以截除地表水。
（3）地表加固
根據龍井右線出口的地形、地質情況，隧道開挖時必然造成上斷面兩側產生沉降而出現山體偏壓失穩，將使隧道位移、變形，甚至出現初期支護表面產生裂縫。另外根據覆蓋層情況，開挖過程中必然造成地表沉降、開裂。
根據普氏理論，鬆散體在隧道開挖後，其上方形成拋物線形的平衡拱，平衡拱的跨度與開挖寬度相等。在鬆散體中施工時出現的大規模冒頂就是該平衡拱失穩造成的結果。地表加固注漿能有效地減小隧道坍方的可能性。因為，地表花管注漿加固後，類似於一根摩擦樁，制約土體相對向下移動。更為主要的是，此法將成為其周圍土體的一個核心，由於相鄰兩花管間距離遠遠小於隧道的開挖寬度，必然使得平衡拱的矢高大大減小，保證了施工安全。為此，在進洞前，我們採取了以下辦法：
將地表整平，掛網錨噴混凝土將地表封閉。
隧道中線至線路前進方向左側拱頂為岩石，右側為土層，開挖後將產生不均勻沉降。在洞頂地表隧道中線至線路右側12m范圍、縱向20m范圍豎向打入φ76花管注漿加固，注漿漿液採用水泥、水玻璃雙液漿，配比為1：0.5，初始壓力0.5～1Mpa，終壓2～2.5Mpa，注漿順序為先兩側後中間，縱向先洞口後洞身。管壁厚5.5mm、間距80cm，梅花型布置，管底以拱頂外緣和打入基岩1.0m控制，但不得低於隧道邊牆基底標高。
（4）進洞措施
人工按里程、坡比清刷邊仰坡後掛網錨噴混凝土；澆築混凝土套拱，在套拱內預埋φ120鋼管定位，待混凝土強度達到設計強度的80%後，施工大管棚注雙液漿。
以上各項工作完成後，就開始上半斷面開挖進洞。
（5）洞內開挖方法
因洞口段為Ⅰ類圍岩，故採用長台階法先作上半斷面，上半斷面凈高4.8m，循環進尺60～80cm.依據「短進尺、弱爆破」的原則，主要採用人工風鎬或挖掘機挖掘，輔以弱爆破，嚴禁放大炮。當上半斷面掘進60～80m後，開始側壁拉槽，左右跳槽錯開開挖，嚴禁相對開挖。二襯台車及時加工，二襯距掌子面的距離不宜超過120m。
（6）監控量測及信息反饋
監控量測是NATM法施工的重要手段，是指導施工方案中的支護參數、施工工藝及各工序的作業時間的重要方法。龍井隧道出口段進行了地表下沉、拱頂沉降和周邊收斂的監控量測。從量測結果可以知道地表下沉量最大20cm，拱頂下沉最大值為2mm，周邊收斂最大值2.1mm。施工至今已有兩年，變形基本穩定，施工方案基本合理，初期支護、地表加固及時有效。
四、結語
總結龍井隧道洞口段的施工方案，有以下幾點體會：在復雜條件下成洞應結合各種方法，綜合治理，才能確保施工的安全；在鬆散地層中注漿加固使較鬆散的土層膠結成一個整體，同時洞內加強了超前支護、調整了初期支護參數，較順利的完成了進洞，解決了淺埋偏壓段隧道施工難度大的難題。
更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

❿ 在壓力鋼管上設置進人孔主要有哪幾個原則

在壓力鋼管上設置進人孔主要原則有：
(1) 壓力鋼管人孔一般都設置在管段的下游鎮墩的上方。
(2) 沒有特殊情況時，人孔在鋼管斷面的位置為水平直徑以下45度角處，應設在交通方便的一側。
(3) 特殊情況下，人孔可以設置在鋼管頂部或水平直徑45度以上。