玻璃鋼管出廠前如何試壓

1. 玻璃鋼管道有哪些標准

JC552-94 纖維纏繞增強熱固性樹脂壓力管 GB/T21238-2007 玻璃纖維增強塑料夾砂管 GB/T21492-2008 玻璃纖維增強塑料頂管 HG20520-92 玻璃鋼/聚氯乙烯復合管道設計規定 HG/T21633-1991 玻璃鋼管道 和管件 CECS190-2005 給水排水工程埋地玻璃纖維增強塑料夾砂管管道結構設計規程相關試驗方法標准 GB/T 5349 纖維增強熱固性塑料管軸向拉伸性能試驗方法 GB/T 5349 纖維增強熱固性塑料管短時水壓失效壓力試驗方法 GB/T 5349 纖維增強熱固性塑料管平行板外載性能試驗方法
滿意請採納

2. 玻璃鋼驗收標准

1.檢查徑向撓曲值。按照規范要求，玻璃鋼管道安裝完畢24h內，應測試管道的初始徑向撓曲變形，管道不得出現隆起、扁平和其他突變現象。2.進行水壓試驗。為了全面檢查管道的安裝質量，按照《給水排水管道工程施工及驗收規范》規定的試驗方法進行試壓，允許滲水量可以按照鋼管的標准執行。3.由於玻璃鋼管之間採用承插式，雙「O」型密封圈連接，所以每安裝一根管道，就要在承插口處進行打壓，以檢測雙「O」型密封圈的密封效果。用試壓泵直接通過管頂的試壓孔。加水打壓至管道工作壓力的1.5倍後停泵(操作過程中要打開排水閥排氣)，觀察2min，壓降值不超過試驗壓力的5％，且管口沒有滲漏現象時，管口試壓即為合格。若壓降降低較快，說明密封效果不佳，需重新安裝，以確保整個玻璃鋼管道系統總體試壓成功。

3. 玻璃鋼工藝管道製作工藝

玻璃鋼管道製造工藝說明

一、玻璃鋼管壁結構說明：

玻璃鋼管壁結構從內到外分別為：玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層、玻璃鋼纏繞層、玻璃鋼外部保護層。

玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層起防腐、防滲作用，纏繞層擔負起管道的強度和剛度作用，外保護層起抗老化、防腐蝕、抗日曬的作用。

二、玻璃鋼管道製作工藝流程

→玻璃鋼模具准備
→設備調試、原材料准備
→玻璃鋼管道內襯製作
→遠紅外固化站內襯固化
→玻璃鋼管道內襯質量檢驗
→玻璃鋼管道增強層纏繞
→遠紅外管道整體固化
→玻璃鋼管道外觀及主要尺寸檢驗
→玻璃鋼管道脫模
→1.5倍工作壓力水壓試驗及其它標准要求的檢測項目
→玻璃鋼管道包裝入庫

三、玻璃鋼管道工藝詳細說明：

（1）准備工序

a、設備調試。首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象，之間配比是否達到設計要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度；

b、清理模具。要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要作到表面平滑，有問題及時修理、維護；

c、纏聚酯薄膜。為方便管道脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無破損，無皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產品質量滿足GB 13950-1992的要求。

（2）制襯工序

a、內襯樹脂配製。按質檢部門根據當時的工作環境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內襯樹脂配兌，配料量要根據製造進度合理掌握。當現場情況發生變化時，質檢部門和製造部門應及時調整配方，並按新配方配製需用的樹脂；

b、增強材料准備。按設計要求將製作內襯需用的增強材料運送到指定位置，並對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度；

c、內襯層製作。按設計要求的鋪層步驟進行內襯層製作，各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，並用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。並要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求；

d、初步自檢。按設計要求鋪覆完各層後，要求操作工人進行初步的質量檢測：內襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象,是否有白斑、氣泡，是否有等，若發生上述情況應及時匯報並採取處理措施；

e、進入內襯遠紅外深度固化工序。

（3）遠紅外深度固化

我廠生產製造的玻璃鋼管道都必須進行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能；

（4）過程質量檢驗

在纏繞前再次確認內襯無氣泡、氣孔，無雜質，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化不良等現象。必須認真檢查內襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。

（5）纏繞工序

將設計好的參數輸入微機，待內襯固化後，由微機控制用無鹼無捻玻璃纖維進行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規定厚度外敷100％樹脂含量的外保護層。纏繞層的樹脂含量一般為35％左右，其厚度取決於管道設計的強度和剛度的綜合。

（6）紅外線固化

管道進入固化養護階段。在固化過程中應以適宜的轉速保持模具滾動，使其均勻固化。固化過程中應注意監控管體溫度，合理調整固化方案。

（7）修整、脫模：

待管道的巴氏硬度大於30時，對管道埠進行修整。然後用液壓脫模機將管道和模具分離，並在其管道中間部分按要求作標記。

（8）管道水壓試驗及擺放：

每批管道按規定進行水壓試驗，注滿水，均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍，並保持不低於2分鍾，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格後二點支撐擺放管道。

4. 管道工程之水壓試驗

管道分有壓管道和無壓管道，例如給水管道就是壓力管道，排水管道為無壓管道。那有壓管道和無壓管道的功能性試驗分別是什麼呢？今天先來了解一下壓力管道的水壓試驗。

一、壓力管道的水壓試驗：

水壓試驗是以水為介質，對已敷設的壓力管道採用滿水後加壓的方法，來檢驗在規定壓力值時管道是否發生結構破壞以及是否符合規定的允許滲水量(或允許壓力降)標準的試驗。

（一）、預試驗

將管道內水壓緩緩升至規定的試驗壓力並穩壓30分鍾，期間如有壓力下降可注水補壓，補壓不得高於試驗壓力；檢查管道介面、配件等處有無漏水、損壞現象；如有及時停止試壓，查明原因並採取相應措施後重新試壓。

（二）、主試驗階段

停止注水補壓，穩定15分鍾；15分鍾後壓力下降不超過所允許壓力下降數值時，將試驗壓力降至工作壓力並保持恆壓30分鍾，進行外觀檢查若無漏水現象，則水壓試驗合格。

（三）注意事項

1、試驗合格的判定依據為允許壓力降值和允許滲水量值，按設計要求確定。設計無要求時根據實際情況選用其中一值或兩值作為依據，合格後管道方可通水運行。

2、水壓試驗進行實際滲水量測定時，宜採用注水法進行。

3、採用兩種以上的管材時，宜按不同管材分別進行試驗，不具備分別試驗條件必須組合試驗，且設計無要求時，採用試驗管材中要求最嚴的標准進行試驗。

4、大口徑球墨鑄鐵管、玻璃鋼管、預應力鋼筒混凝土管或預應力混凝土管等管道單口水壓試驗合格，且設計無要求時，可免去預實驗階段，而直接進行主試驗階段。

5、試驗長度除設計有要求外，水壓試驗的管段長度不宜大於1km；對於無法分段試驗的管道，應由工程有關方面根據工程具體情況確定。

6、給水管道必須水壓試驗合格，並網運行前進行沖洗與消毒，經檢驗水質達標後方可允許並網通水投入運行。

以上為水壓試驗的大致流程，還有一些注意事項沒有說明，明天我們學習無壓管道的功能性試驗。

5. 有誰做過金屬管道的水壓試驗嗎

管道的堵板，小管道就是用管堵。大管道用盲法蘭盤。如果是承插介面的，需要做後坐力支墩。

水壓試驗方法見規范：以下為摘抄。

9.2.1水壓試驗前，施工單位應編制的試驗方案，其內容應包括：
1後背及堵板的設計；
2進水管路、排氣孔及排水孔的設計；
3加壓設備、壓力計的選擇及安裝的設計；
4排水疏導措施；
5升壓分段的劃分及觀測制度的規定；
6試驗管段的穩定措施和安全措施。
9.2.2試驗管段的後背應符合下列規定：
1後背應設在原狀土或人工後背上，土質松軟時應採取加固措施；
2後背牆面應平整並與管道軸線垂直。
9.2.3採用鋼管、化學建材管的壓力管道，管道中最後一個焊接介面完畢一個小時以上方可進行水壓試驗。

9.2.4水壓試驗管道內徑大於或等於600mm時，試驗管段端部的第一個介面應採用柔性介面，或採用特製的柔性介面堵板。

9.2.5水壓試驗採用的設備、儀表規格及其安裝應符合下列規定：
1採用彈簧壓力計時，精度不應低於1.5級，最大量程宜為試驗壓力的1.3～1.5倍，表殼的公稱直徑不宜小於150mm，使用前經校正並具有符合規定的檢定證書；
2水泵、壓力計應安裝在試驗段的兩端部與管道軸線相垂直的支管上。
9.2.6開槽施工管道試驗前，附屬設備安裝應符合下列規定：
1非隱蔽管道的固定設施已按設計要求安裝合格；

2管道附屬設備已按要求緊固、錨固合格；
3管件的支墩、錨固設施混凝土強度已達到設計強度；
4未設支墩、錨固設施的管件，應採取加固措施並檢查合格。

9.2.7水壓試驗前，管道回填土應符合下列規定：

1 管道安裝檢查合格後，應按本規范第4.5.1條第1款的規定回填土；

2 管道頂部回填土宜留出介面位置以便檢查滲漏處。

9.2.8水壓試驗前准備工作應符合下列規定：

1試驗管段所有敞口應封閉，不得有滲漏水現象；
2試驗管段不得用閘閥做堵板，不得有消火栓、水錘消除器、安全閥等附件。

3 水壓試驗前應清除管道內的雜物。
9.2.9試驗管段注滿水後，宜在不大於工作壓力條件下充分浸泡後再進行水壓試驗，浸泡時間應符合表9.2.9的規定：

表9.2.9 壓力管道水壓試驗前浸泡時間

管材種類

管徑Di (mm)

浸泡時間（h）

球墨鑄鐵管（有水泥砂漿襯里）

Di

≥24

鋼管（有水泥砂漿襯里）

Di

≥24

化學建材管

Di

≥24

現澆鋼筋混凝土管渠

Di≤1000

≥48

Di＞1000

≥72

預（自）應力混凝土管、預應力鋼筒混凝土管

Di≤1000

≥48

Di＞1000

≥72

9.2.10 水壓試驗應符合下列規定：

1試驗壓力應按表9.2.10-1選擇確定

表9.2.10-1 壓力管道水壓試驗的試驗壓力（MPa）

管材種類

工作壓力P

試驗壓力

鋼管

P

P＋0.5，且不小於0.9

球墨鑄鐵管

≤0.5

2P

＞0.5

P+0.5

預（自）應力混凝土管、

預應力鋼筒混凝土管

≤0.6

1.5P

＞0.6

P+0.3

現澆鋼筋混凝土管渠

≥0.1

1.5P

化學建材管

≥0.1

1.5P，且不小於0.8

2 預試驗階段：將管道內水壓緩緩地升至試驗壓力並穩壓30min，期間如有壓力下降可注水補壓，但不得高於試驗壓力；檢查管道介面、配件等處有無漏水、損壞現象；有漏水、損壞現象時應及時停止試壓，查明原因並採取相應措施後重新試壓；

3 主試驗階段：停止注水補壓，穩定15min；當15min後壓力下降不超表9.2.10-2中所列允許壓力降數值時，將試驗壓力降至工作壓力並保持恆壓30min,進行外觀檢查若無漏水現象，則水壓試驗合格；

表9.2.10-2 壓力管道水壓試驗的允許壓力降（MPa）

管材種類

試驗壓力

允許壓力降

鋼管

P＋0.5，且不小於0.9

0

球墨鑄鐵管

2P

0.03

P+0.5

預（自）應力鋼筋混凝土管、預應力鋼筒混凝土管

1.5P

P+0.3

現澆鋼筋混凝土管渠

1.5P

化學建材管

1.5P，且不小於0.8

0.02

4 管道升壓時，管道的氣體應排除，升壓過程中，當發現彈簧壓力計表針擺動、不穩，且升壓較慢時，應重新排氣後再升壓；

5應分級升壓，每升一級應檢查後背、支墩、管身及介面，當無異常現象時再繼續升壓；

6水壓試驗過程中，後背頂撐、管道兩端嚴禁站人；

7 水壓試驗時，嚴禁修補缺陷；遇有缺陷時，應做出標記，卸壓後修補。

9.2.11 壓力管道在預試驗結束，採用允許滲水量進行最終合格判定依據時，實測滲水量應小於或等於表9.2.11的規定及下列公式規定的允許滲水量：

表9.2.11 壓力管道水壓試驗的允許滲水量

管道內徑Di

（mm）

允許滲水量（L/min·km）

焊接介面鋼管

球墨鑄鐵管、玻璃鋼管

預（自）應力混凝土管、

預應力鋼筒混凝土管

100

0.28

0.70

1.40

150

0.42

1.05

1.72

200

0.56

1.40

1.98

300

0.85

1.70

2.42

400

1.00

1.95

2.80

600

1.20

2.40

3.14

800

1.35

2.70

3.96

900

1.45

2.90

4.20

1000

1.50

3.00

4.42

1200

1.65

3.30

4.70

1400

1.75

--

5.00

1當管道內徑大於表9.2.11規定時，實測滲水量應小於或等於按下列公式計算的允許滲水量：

鋼管：q=0.05 (9.2.11-1)

球墨鑄鐵管（玻璃鋼管）： q=0.1 (9.2.11-2)

預（自）應力混凝土管、預應力鋼筒混凝土管： q=0.14 (9.2.11-3)

2現澆鋼筋混凝土管渠實測滲水量應小於或等於按下式計算的允許滲水量：

q=0.014 Di (9.2.11-4)

3 硬聚氯乙烯管實測滲水量應小於或等於按下式計算的允許滲水量：

q=3×××（9.2.11-5）

式中：式中：q-----允許滲水量（L/min·km）；

Di----管道內徑（mm）;

P——壓力管道的工作壓力（MPa）；

α——溫度-壓力折減系數；當試驗水溫0°～25°時，α取1；25°～35°時，α取0.8；35°～45°時，α取0.63。

9.2.12聚乙烯管及其復合管的水壓試驗除應符合本規范第9.2.10條的規定外，其預試驗、主試驗階段應按下列規定執行：

1預試驗階段：按本規范第9.2.10條第2款的規定完成後，應停止注水補壓並穩定30min；當30min後壓力下降不超過試驗壓力的70%，則預試驗結束；否則重新注水補壓並穩定30min再進行觀測，直至30min後壓力下降不超過試驗壓力的70%；

2主試驗階段

1) 在預試驗階段結束後，迅速將管道泄水降壓，降壓量為試驗壓力的10﹪～15﹪；期間應

准確計量降壓所泄出的水量（△V），並按下試計算允許泄出的最大水量△V_max ：

△V_max = 1.2V△P｛+ ｝ (9.2.12)

式中：V——試壓管段總容積 (L)；

△P——降壓量 (MPa)；

E_w ——水的體積模量，不同水溫時 Ew 值可按表9.2.12採用；

E_p ——管材彈性模量 (MPa)，與水溫及試壓時間有關；

Di——管材內徑 (m);

e_n ——管材公稱壁厚 (m)。

△V小於或等於△Vmax時，則按本款的第（2）、（3）、（4）項進行作業；△V大於△Vmax時應停止試壓，排除管內過量空氣再從預試驗階段開始重新試驗；

表9.2.12 溫度與體積模量關系

溫度（℃）

體積模量（MPa）

溫度（℃）

體積模量（MPa）

5

2080

20

2170

10

2110

25

2210

15

2140

30

2230

2) 每隔3min記錄一次管道剩餘壓力，應記錄30min；當30min內管道剩餘壓力有上升趨勢

時，則水壓試驗結果合格；

3) 30min內管道剩餘壓力無上升趨勢時，則應持續觀察60min；當整個90min內壓力下降不

超過0.02 Mpa，則水壓試驗結果合格；

4) 當主試驗階段上述兩條均不能滿足時，則水壓試驗結果不合格，應查明原因並採取相應措

施後再重新組織試壓。

9.2.13大口徑球墨鑄鐵管、玻璃鋼管及預應力鋼筒混凝土管道的介面單口水壓試驗應符合下列規定：

1安裝時應注意將單口水壓試驗用的進水口（管材出廠時已加工）置於管道頂部；

2管道介面連接完畢後進行單口水壓試驗，試驗壓力為管道設計壓力的2倍，且不得小於0.2MPa；

3試壓採用手提式打壓泵，管道連接後將試壓嘴固定在管道承口的試壓孔上，連接試壓泵，將壓力升至試驗壓力，恆壓2min，無壓力降為合格；

4試壓合格後，取下試壓嘴，在試壓孔上擰上M10×20mm不銹鋼螺栓並擰緊；

5水壓試驗時應先排凈水壓腔內的空氣；

6若單口試壓不合格且確定是介面漏水，則應馬上拔出管節，找出原因，重新安裝，直至符合要求為止。

6. 玻璃鋼管的安裝

管道安裝原則
管道安裝順序本著分片區、分系統，先大直徑後小直徑，先下層後上層，先難後易，先上管廊後連設備，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。
一、管道安裝要求
1、管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內容進行復核。
2、管道的坡度應按圖紙的要求進行調整，調整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設置在便於檢修、觀察的地方。
3、與傳動設備連接的管道，安裝前內部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。
4、管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。
5、安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規定。
6、閥門安裝前，按設計文件核對其型號，並按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。
7、儀表元件的臨時替代：所有儀表元件安裝時，均採用臨時元件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結束後，投料前再正式安裝。
二、玻璃鋼管道及復合管的安裝
① FRP管在施工前，應對外觀和尺寸進行檢查，按出廠合格證進行驗收。
②管道安裝圖是管道安裝工程的依據，FRP/PVC管的敷設（包括連接形式、坐標、標高、坡度、坡向等）支承，FRP/PVC管和設備、管道附件的連接，管道附件的安裝位置、支承等，均應符合設計圖紙，如有變動，必須與設計單位協商解決。
③管道安裝，可按管道安裝圖所劃分的管段，從管道的一端依次安裝管道附件，直至另一端，再設支架或支座（必要時在安裝過程中需設臨時支撐）。管道吊裝時，外壁表面必須採取保護措施，禁止與鋼絲繩直接接觸，以免造成局部受力。
④FRP管的連接點只允許在直管部分。對焊連接點與管道支座邊緣的距離，應大於管道的外徑且不小於100mm；承插連接處與管道支座邊緣的距離應大於150mm。
⑤管道的連接結構形式有承插式連接、法蘭式連接（焊環活套法蘭連接和復合平焊法蘭連接）、對焊連接三種。此工程中將根據設計文件的具體要求確定安裝方法。
⑥從事焊接的安裝工人必須持有焊工合格證，並熟悉FRP/PVC管的粘接劑性能及其安裝方法，並且有熟練的PVC焊接操作能力。
⑦管道在承插連接前，首先應清除連接處PVC管內壁污垢，然後將承插頭插入承插座內，承插口不得有歪斜，裂紋等缺陷，達到承插深度後，方可進行PVC焊接。
⑧承插部位應採用FRP增強，在增強處均勻塗一層R膠，塗層厚薄均勻，不得漏塗和流淌，再包一層玻璃布，塗不飽和樹脂，包玻璃布，反復進行，直至厚度達到要求為止。
⑨當承插口安裝不合格需返修時，承插頭和承插座必須重新製作，不得採用已使用過的承插件。
⑩法蘭與管道連接時，內外兩面都必須與管子焊接，法蘭面與管子軸線傾斜度應小於或等於管子外徑的1/100。法蘭連接應嚴格對中，軸向最大允許偏差不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。擰緊螺栓分兩次進行，第一次均勻對稱地擰一遍，然後再擰緊螺栓。
三、鋼襯膠管的安裝
①在搬運和堆放襯膠管及管件時,應避免強烈振動或碰撞。
②安裝前應檢查襯膠層完好，保持管內清潔。
③襯膠管安裝時，不得施焊，局部加熱，扭曲或敲打。
④對DN≤500的成品管件,安裝前要按單線圖對每管段進行編號，安裝時按單線圖和編號遂段組對安裝，其活口部分如要進行修正應將修正後的管段現場襯膠。
⑤襯膠管應採用軟墊片或半硬墊片，安裝時墊片要放正，必要時可有斜墊片找正。
⑥對DN≥500的管子,管件先按單線圖進行現場預制,預安裝,採用法蘭連接,法蘭面之間需預留好襯膠層及墊片厚度約為7mm，現場試壓合格後,拆卸進行現場加工襯里，預安裝後的管道應在管壁上做記號，按圖編號，使襯里後仍能按原圖紙進行安裝。
⑦現場預制的管道法蘭應內外兩面焊接，法蘭的內外表面焊接後必須用角向砂輪機磨光銼平，不得有凹凸不平，氣孔等現象，以免空氣留在孔隙內，使襯膠層因空氣作用老化。
⑧管內襯膠如是反出到法蘭，要求管件在製作時達到法蘭里口，轉角處應為r=5mm,如採用一般法蘭焊接,則法蘭里口的焊縫必須加工成r=5mm的圓角。
⑨現場加工的彎管，其彎曲角度應不於90°彎曲半徑不應小於管徑4倍。
⑩鋼襯膠管開三通要做到內壁轉角處的小圓角r=5mm呈光滑狀，採用加熱拉制三通的方法，以符合襯膠要求。
四、卷管加工
①卷管的同一筒節上的縱向焊縫不宜大於兩道；兩縱縫間距不宜小於200mm。
②卷管組對時，兩縱縫間距應大於100mm。支管外壁距焊縫不宜小於50mm。
③卷管應按規定檢查圓弧度、端面偏差、平直度等。
④焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大於或等於600mm時，宜在管內進行封底焊。
⑤在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小於設計壁厚。
⑥卷管所有焊縫應經煤油滲透試驗合格。
五、管道支、吊架的製作與安裝
①現場製作的管架嚴格按規范和圖紙進行，並塗漆保護，對拉桿吊架和彈簧吊架的吊耳支撐，應按鋼結構製作標准進行焊接並進行100%的滲透或磁粉探傷。
②所有管架位置，應在單線圖中標明。
③管道安裝時，應及時固定和調整支架，支架位置應准確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。
④固定支架應按設計文件要求安裝，並應補償器預拉伸之前固定。
⑤導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。
⑥管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，並有明顯標記。在管道安裝完畢後應予拆除。
⑦FRP/PVC管道與管架（包括支座）之間不得直接進行粘接或焊接固定。FRP/PVC管道固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夾）與管道外壁之間，應墊有厚度不小於3mm的橡膠塊或其他軟墊。
⑧管道安裝完畢後，應按設計文件規定逐個核對支架的形式和位置。
產品的存放
（1） 管材堆放場地應平整，底部用枕木或草袋墊鋪，以防止使管材受污損。
（2） 管材堆放採用井字型疊法或單根依次排放法，堆碼高度在1米以下時可採用單根依次排放法或井字型疊法，超過1米時採用井字型疊法，但堆碼高度不宜超過2米。而且要用楔子、樁和纜繩等加固，防止管子散捆。
六、玻璃鋼管道的試壓沖洗
①為了減少吹掃時增加的臨時管線，節省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統、片區、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。
②管道試壓採用潔凈水，當對連有不銹鋼管道進行試驗和沖洗時，水中的氯離子含量不得超過25×10（25ppm），管道試壓和沖洗程序執行總包商的規定。
③壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。
④壓力試驗前，應具備下列條件：
a．試驗范圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
b．焊縫和其它待檢部位尚未塗漆和絕熱。
c．管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。
d．試驗用壓力表已經校驗，並在周期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少於兩塊。
e．符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。
f．按試驗要求，管道已經加固。
g．待試管道與無關系統已用盲板或採取其它措施隔開。
h．待試管道上的安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。
i．試驗方案已經批准，並進行了技術交底。
⑤液壓試驗應遵守下列規定：
a．試驗前，注液體時應排盡空氣。
b．試驗時環境溫度不宜低於5℃，當環境溫度低於5℃時，要採取防凍措施。
c．管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。
d．當管道的設計溫度高於試驗溫度時,試驗壓力按下式計算:
Ps=1.5P[σ]1[σ]2
式中 Ps----試驗壓力(表壓)(MPa)；
P----設計壓力(表壓)(MPa)；
[σ]1----試驗溫度下，管材的許用應力（MPa）；
[σ]2----設計溫度下，管材的許用應力（MPa）。
當[σ]1[σ]2大於6.5時，取6.5。
e．當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大於設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
f．對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為准，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
g．液壓試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力後，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
h．試驗結束後，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時要防止形成負壓，並不得隨地排放。
i．當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷後，應重新進行試驗。
⑥對輸送有毒流體的管道，還必須進行泄漏性試驗，泄漏性試驗介質採用空氣（即進行氣密試驗）。氣密試驗按下列規定進行：
a．氣密試驗壓力為設計壓力。
b．氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。
c．氣密試驗用塗刷肥皂水或其它發泡劑的方法進行檢查，以不泄漏為合格。
⑦管道在壓力試驗合格後，應按吹洗方案組織管道的吹掃或清洗工作案。

7. 玻璃鋼管道試壓標准

1、玻璃鋼管道試壓分為兩種：
廠內靜水壓：JC 552-94；GB/T 21238-2007；HG/T 21633-91等
現場靜水壓：GB 50268-2008；CECS 129-2001等
2、玻璃鋼管道是一種輕質、高強、耐腐蝕的非金屬管道。它是具有樹脂基體重的玻璃纖維按工藝要求逐層纏繞在旋轉的芯模上，並在纖維之間遠距離均勻地鋪上石英砂作為夾砂層。其管壁結構合理先進，能充分發揮材料的作用，在滿足使用強度的前題下，提高了鋼度，保證了產品的穩定性和可靠性。玻璃鋼夾砂管以其優異的耐化學腐蝕、輕質高強，不結垢，抗震性強，與普通鋼管比較使用壽命長，綜合造價低，安裝快捷，安全可靠等優點，被廣大用戶所接受。

8. 玻璃鋼方管的驗收標準是什麼

玻璃鋼方管的驗收：
為了全面檢查玻璃鋼方管的安裝質量，要按照《給水排水管道工程施工及驗收規范》規定的試驗方法進行試壓進行全面的檢查，要實施水壓的測試。可容許的滲水量可以按照玻璃鋼鋼管的標准實施。
由於玻璃鋼管之間用的是雙「O」型密封圈的方式進行連接的，所以每安裝一根管道，就要在承插口處進行打壓，以檢測雙「O」型密封圈的密封效果。
用

試壓泵直接通過管頂的試壓孔。加水打壓至管道工作壓力的1.5倍後停泵(操作過程中要打開排水閥排氣)，觀察2min，壓降值不超過試驗壓力的5％，且管
口沒有滲漏現象時，管口試壓即為合格。若果壓降降低的比較快，就說明密封的效果不好，要重新進行安裝，以確保整個玻璃鋼管道系統總體試壓成功。
安裝玻璃鋼管道首先要要檢查玻璃鋼管道的徑向撓曲數值。根據規范要求，玻璃鋼管道要在安裝完成後24小時之內，測試安裝的管道初始徑向撓曲是否變形，管道是不是出現隆起、扁平和其他突變的情況發生。

9. 玻璃鋼管怎樣進行水壓測試

一般來講，對於大部抄分系統，試壓是不允許有泄漏的。出現任何漏點，都算試壓不合格。有滲漏就保證不了壓力，滲漏在壓力管線中是不允許的。壓力試驗目的是檢驗壓力容器承壓部件的強度和嚴密性。在試驗過程中，通過觀察承壓部件有無明顯變形或破裂，來驗證壓力容器是否具有設計壓力下安全運行所必需的承壓能力。同時，通過觀察焊縫、法蘭等連接處有無滲漏，檢驗壓力容器的嚴密性。壓力試驗的目的是檢驗壓力容器承壓部件的強度和嚴密性。在試驗過程中，通過觀察承壓部件有無明顯變形或破裂，來驗證壓力容器是否具有設計壓力下安全運行所必需的承壓能力。同時，通過觀察焊縫、法蘭等連接處有無滲漏，檢驗壓力容器的嚴密性。由於壓力試驗的試驗壓力要比最高工作壓力高，所以應該考慮到壓力容器在壓力試驗時有破裂的可能性。由於相同體積、相同壓力的氣體爆炸時所釋放出的能量要比液體大得多，為減輕鍋爐、壓力容器在耐壓試驗時破裂所造成的危害，所以通常情況下試驗介質選用液體。因為水的來源和使用都比較方便，又具有作耐壓試驗所需的各種性能，所以常用水作為耐壓試驗的介質，故耐壓試驗也常稱為水壓試驗。