鋼管腐蝕怎麼監控

㈠ 設備及管道腐蝕如何檢測

使用檢測儀器.推薦產自英國的Hydrosteel 技術,有兩個型號：
（1）Hydrosteel 6000 攜帶型氫通量腐蝕測量儀；
（2）Hydrosteel 7000 數據連續下載式氫通量腐蝕測量儀.
再問： 我咨詢了上海勞瑞儀器設備有限公司，專業的技術人員，售後培訓很完善，維修速度很快。

㈡ 燃氣管道防腐做法

某企業焦化廠一條直徑Ø1400的煤氣管道因為年久失修，多出部位出現較大的腐蝕坑洞，修復價值不大。經企業設備管理人員商討決定更換腐蝕嚴重的一段煤氣管道，為防止以後再次出現類似腐蝕問題，企業針對煤氣管道防腐保護問題決定採用索雷碳納米聚合物材料，從而驗證了他們的決定以及取得了良好的使用效果。

我們先來分析一下煤氣管道腐蝕的原因，對後續進行煤氣管道防腐有幫助！

煤氣管道內局部腐蝕的主要原因是由於煤氣中有害雜質的存在而形成的電化學腐蝕，發生於煤氣管道的下半部分。由於受煤氣凈化條件的限制，煤氣中的H2S、HCN、CO2、O2、萘、甲苯不溶物等雜質或多或少的殘存在煤氣中，在煤氣輸送過程中部分雜質逐漸沉積到管道底部，因煤氣中含有水分，當煤氣溫度低於煤氣露點時，將從煤氣中析出冷凝水。在煤氣管道下部積存的液體和固體雜質成為管道腐蝕的誘因。H2S、HCN、CO2等腐蝕性氣體與水共存時，生成氫硫酸、氫氰酸和碳酸，對煤氣管道產生酸腐蝕。同時，在管道表面與電解質結合的界面上就發生電化學腐蝕。

由於氫氧化鐵在水中的溶解度低於氫氧化亞鐵，所以在管道上沉澱析出，沉澱開始時是非晶態，並在管道表面形成多孔的結合較差的腐蝕產物。該腐蝕物對管壁並無保護作用，使腐蝕繼續蔓延，腐蝕產物與氫氰酸發生絡合生成六氰合鐵，進一步加速管壁的腐蝕。

針對煤氣管道防腐保護問題，索雷碳納米聚合物材料技術的具體實施過程如下：

1、現場用角磨機對內底部拼接板表面及拼接焊縫進行粗糙處理；

2、去除不銹鋼表面的氧化層，最大程度提高材料的粘接性能；

3、所有拐角和尖角部位用磨光機打磨圓滑避免存在尖角；

4、用無水乙醇對打磨的表面進行清洗，過程中避免棉絮存在於金屬表面；

5、按比例調和索雷碳納米聚合物材料短時間內塗抹於打磨的金屬表面；

6、用刮板正反向反復刮壓，確保材料與金屬的有效接觸面；

7、針對所有焊縫兩側，用刮板橫向左右刮塗不能出現氣孔；

8、索雷材料防腐圖層分兩遍施工，有效避免金屬漏點，注意，第二遍施塗要確保第一層材料未表乾的情況下操作；

9、施工完畢現場用碘鎢燈對防腐材料進行後固化來提升材料應用性能。

索雷新材料技術針對煤氣管道防腐保護的具體案例欣賞

相關數據參數：管道防腐蝕保護部位具體參數：管道直徑：Ø1400mm；管道材質：316不銹鋼；保護部位形狀：焊縫拼接下椎體；拼接焊縫數量：26條；焊縫總長度：約35m。

㈢ 鍍鋅鋼管腐蝕

防止鍍鋅鋼管腐蝕，可以在表面塗刷富鋅塗料來增加鋅層的厚度，含鋅量越高的塗料，防銹效果越好。如果已經生銹，先打磨除銹，然後再塗裝。參考案例網頁鏈接

㈣ 鋼管外防腐的常用方法

鋼管的外，防腐的常用方法應該在外面放了一個橡膠的類似的這種。

㈤ 需要能測量並記錄316L不銹鋼管道內腐蝕液體的壓力波動的壓力表，請推薦一種或幾種壓力測量儀器，謝謝

用齊平膜壓力變送器就可以測量腐蝕性介質（膜片可選用鉭、鈦、HC）
記錄的話最好用物質記錄儀（有單通道的和多通道的，價格也不一樣）
點多的話可以用PLC和組態軟體實現電腦監控。
壓力變送器可以用擴散硅（價格便宜）、陶瓷、電容（精度高）感測器。

雲南希博特科技有限公司技術部

㈥ 鋼管電鍍鋅層的耐腐蝕能力檢測

鋼管電鍍鋅層的耐腐蝕能力檢測：
1 主題內容與適用范圍
本標准規定了鋼鐵製品上熱鍍鋅層的技術要求。 本標准適用於鋼鐵製品防腐蝕的熱鍍鋅層。 本標准不適用於未加工成形的鋼鐵線材、管材和板材上的熱鍍鋅層。 本標准對熱鍍鋅前基體材料的性質、表面狀態不作規定。影響熱鍍鋅效果的基體材料狀況參見附錄 A(參考 件)。 本標准對熱鍍鋅產品的後處理未作規定。
2 引用標准
GB 2828 逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表(適用於連續批的檢查) GB 4956 磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性方法 GB 12334 金屬和其他無機覆蓋層 關於厚度測量的定義和一般規則 GB/T 13825 金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅層的質量測定 稱量法
3 術語
3.1 熱鍍鋅
將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方 法。
3.2 熱鍍鋅層(簡稱：鍍層)
採用熱鍍鋅方法所獲得的鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層。
3.3 主要表面
指製件上熱鍍鋅前和熱鍍鋅後的某些表面。該表面上的鍍層對於製件的外觀和(或)使用性能是起主要作用 的。
3.4 檢查批(簡稱：批)
為實施抽樣檢查匯集起來的熱鍍鋅件。 在熱鍍鋅廠檢驗時,指一個生產班內同一鍍槽中生產的相同類型和大小的熱鍍鋅件。 交貨後由需方檢驗時,指一次訂貨或一次交貨量。
3.5 樣本 從批中隨機抽取的鍍件或鍍件組。
3.6 基本測量面
在主要表面上進行規定次數測量的區域。
3.7 局部厚度 在基本測量面內進行規定次數厚度測量的算術平均值。
3.8 平均厚度 一大製件上或一樣本中所有製件上的局部厚度的算術平均值。
4 需方向熱鍍鋅廠家提供的資料
4.1 必要資料

a. 本標準的標准號。
b. 基體金屬的成分及有關特性。

4.2 附加資料 必要時,需方應提供下列資料。

a. 主要表面,可在圖紙上標明,也可用有適當標記的樣品說明；
b. 表面缺陷,可在圖紙上標明,也可用其他方法標明；
c. 鍍層的外觀要求,可用樣品或其他方法說明；
d. 鍍層厚度的特殊要求(見附錄 A 中 A3 )；
e. 是否需要離心處理,需要時,能否接受其厚度要求(見表 3)。

5 鋅液中的鋅含量
鍍鋅槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。
6 抽樣
測量鍍層厚度時,樣本的製件數應按表 1 的規定。 表 1 厚度測量的抽樣要求 批的製件數 樣本的最少製件數 1∽3 全部 4∽500 3 501∽1200 5 1201∽3200 8 3201∽10000 13 > 10000 20 6.1 若製件的主要表面小於 0.001m2,則表 1 規定的是樣本中基本測量面的最少個數(見 7.3.3)。 6.2 如果樣本不能滿足 7.3 條的要求,則將原樣本的製件數增加一倍再測量。若這個較大的樣本能滿足 7.3 條的要求,則認為該批產品符合要求,否則,該批產品為不合格產品。 6.3 若供需雙方認可,仲裁檢驗的抽樣方案也可從 GB 2828 中選擇。
7 對鍍層的要求
7.1 外觀

所有鍍件表面應是清潔的,無損傷的。其主要表面應是平滑的,無結瘤、鋅灰和露鐵現象。 2 中華人民共和國國家標准金屬覆蓋層 鋼鐵製品熱鍍鋅層技術要求 表面上極少量的儲運斑點 1)不應作為拒收的理由。 註：1)指熱鍍鋅後的製件在儲運過程中,由於環境中潮濕空氣的作用,在鍍件表面形成很淺的白色斑點。 必要時,應由需方提供(或認可)能說明鍍層外觀要求的樣品。
7.2 修復

外觀檢驗不合格的鍍件應進行修復,但修復總面積不應超過主要表面的 0.5%,且單個面積不超過 1dm2,否則應重新熱鍍鋅。 不同的修復工藝有不同的厚度要求。噴鍍鋅時,修復區域的鍍層厚度應滿足表 2 或表 3 的厚度要求。用富鋅塗料和(或)低熔點鋅合金時,其鍍層厚度至少應達到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
為測得准確的鍍層厚度,供需雙方應根據製件的形狀和大小協商確定基本測量面的大小、部位和數量。 用磁性方法測量時,基本測量面不應小於 0.001m2,並且在每個基本測量面內至少應測量 5 次。 用稱量法(仲裁方法)測量時,基本測量面為一次測量所去除的區域,不應小於 0.001m2。鍍層的密度取 7.2g/cm3,從單位面積鍍層質量可計算出鍍層的近似厚度。 熱鍍鋅層的厚度應滿足表 2 或表 3 的要求。

7.3.1 主要表面大於 2m,製件的厚度要求 樣本中,每個製件上的所有基本測量面的平均厚度值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 製件的厚度要求 樣本中的每個製件至少應有一個基本測量面,每一個基本測量面應滿足表 2 或表 3 的局部厚度要求,樣本中 所有局部厚度的平均值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小於 0.001m2 製件的厚度要求 選取足夠數量的製件構成一個基本測量面,使基本測量面不小於 0.001m2。由表 1 根據批的大小確定樣本中基本測量面的個數。測量的製件總數為一個基本測量面所要求的 製件數與基本測量面個數的乘積。每個基本測量面應滿足表 2 或表 3 的局部厚度要求,樣本中所有局部厚度的平均值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。 如果製件的壁厚不同,則在測量鍍層厚度時,應把製件的每一厚度范圍作為一個獨立的製件處理(見表 2 或 表 3)。 表 2 熱鍍鋅層厚度要求(不離心處理時) 製件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值) 鋼鐵零件 > 6 70 85 > 3∽6 55 70 1.5∽3 45 55 < 1.5 35 45 鑄件 > 6 70 80 ≤ 6 60 70 表 3 熱鍍鋅層厚度要求(離心處理時) 製件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值) 螺紋件 直徑 ≥20 直徑 > 10～< 20 直徑 ≤10 453520 554525 其他零件(包括鑄件) 厚度 > 3 厚度 ≤3 4535 5545 註：其鍍層厚度要求也適用於與此有關的墊圈。

7.4 附著強度
熱鍍鋅層應有足夠的附著強度,在無外應力作用使鍍件彎曲或變形時,鍍層不應出現剝離現象。 本標准對附著強度的試驗方法未作規定。 必要時,供需雙方可協定鍍層附著強度的要求及其試驗方法。
附錄 A 影響熱鍍鋅效果的製件特性 (參考件)
A1 基體金屬

A1.1 材料 普通碳鋼、低合金鋼和鑄鐵適合於熱鍍鋅,而含硫易切削鋼不適合於熱鍍鋅。
A1.2 表面狀況 熱鍍鋅之前,為獲得清潔的表面,鋼件可在除去油脂、塗層、焊渣等表面污物和雜質後進行酸洗,鑄件可用噴 砂(丸)、電解浸蝕等方法處理。
A1.3 內應力 熱鍍鋅過程中,由於消除了基體金屬內的應力,可能會導致鍍件的變形。 為避免鋼的脆化,應盡可能不使用對應變時效硬化敏感的鋼。 熱鍍鋅之前用熱處理消除應力能有效地避免鋼的脆化。 鋼的硬度值低於 34 HRC、340 HV 或 325 HB 時,通常不會因酸洗時的滲氫而變脆。
A2 設計 製件的設計應適合於熱鍍鋅工藝過程。

A2.1 公差加工螺紋時,應考慮鍍層公差以便符合裝配。 螺栓連接中,外螺紋上的鍍層對內螺紋有電化學保護 作用,內螺紋上無需鍍鋅層。對內螺紋,無論是先攻絲還是在熱鍍鋅後再攻絲均可。 螺紋件的鍍層厚度與離心處理有關。離心處理是為了獲得光潔的螺紋滿足公差要求。
A2.2 封閉空腔 為了安全和便於操作,必須給封閉空腔鏜出排氣孔。封閉空腔在熱鍍鋅過程中能引起爆炸。

A3 耐蝕性能與 鍍層厚度之間的關系鍍層的耐蝕性與鍍層厚度近似成正比,在較強的腐蝕環境中使用或要求使用壽命特別 長時,鍍層的技術要求由供需雙方共同協商。
A4 鍍鋅液 通常,鍍槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。若有特殊要求,應由需方規定。
A5 後處理 鍍件從鍍槽中取出後可在空氣中或水中冷卻。 對於小製件,熱鍍鋅後可立即進行離心處理去除多餘的鋅。 合適的表面處理(如鉻酸鹽處理),能夠阻滯鍍件表面可能形成的儲運斑點。

㈦ 管道腐蝕檢測方法

目前比較成熟的檢測方法主要有：多頻電流測繪系統（PCM）、標准管地電位（P/S）測試、密間隔電位測試技術（CIS）、Pearson測試、陰極保護電流測試（CPS）、直流電位梯度測試（DCVG）。其中Pearson、PCM多頻電流測繪系統屬交流技術，密間隔電位測試技術、DCVG直流電位梯度測試屬直流技術。下面分別介紹幾種測繪系統。

圖9.1.4 直連法檢測示意圖

圖9.1.5 夾鉗耦合法檢測示意圖

9.1.2.1 多頻管中的電流法（PCM）

亦稱電磁電流衰減法，是用於檢測埋地管道防腐層的新方法。PCM系統由發射機和接收機兩部分組成，發射機可同時向管道施加幾個頻率的電信號，接收機則接收這些信號。如果施加一個頻率固定的信號電流，電流沿管道向遠處傳送，在管道周圍形成電磁場，磁場強度與管道中的電流正相關。如果整條管線處處都呈很高的管/地電阻，說明管道塗層絕緣性能良好；當防腐層有破損時，管道和土壤接觸，形成短路點，管地電阻在此處就會突然變小，電流衰減加劇。那麼塗層缺損上方的地面就有泄漏電流存在，若施加交變電流，管道磁場隨電流頻率改變時，管道上的電流位置很容易確定。PCM法的優點是能定性測定破損的位置，當沒破損時能評價防腐層老化的情況。

其基本原理是：當從管道某一點向管道施加一個頻率固定的信號電流時，電流沿管道流動並隨距離增加而有規律地衰減。電流強度I隨距離的衰減公式為

環境地球物理學概論

式中：I為管道上任意一點的電流；I₀為初始電流，即發射機向管道供入的電流；α為衰減系數，與管道的防腐層絕緣電阻、管道直徑、管壁厚度、管道材質、管內輸送介質密切相關；χ是觀測點與供電點之間的距離。

判斷參數主要是基於管道的電流變化率，當防腐層有破損時，實測的電流變化率曲線有異常衰減或躍變，即電流反常流失（圖9.1.6，圖9.1.7，圖9.1.8）。但凡有這種異常特徵的地方還不能判定為一定存在破損，還要排除一些未加防腐保護的支管、彎頭、管閘、分水器以及陰極電保護作用的陽極等設施。

這個方法的優點是不受接地條件的限制，可與下述的皮爾遜（Pearson）法同時進行。當管道表面的防腐層質量很好時，施加的信號電流可沿管道傳播達30 km以上。只需一人就可操作，接收機不必與地接觸，電流衰減率（dB/m）與施加的電流信號大小無關，可迅速獲得初步勘查結果。缺點是對埋設在非均質土壤中的管道和劣質防腐層的管道以及存在有多種附屬部件如閥門、管套、三通等的管段有關，使該方法往往不能取得很好的效果。易受外界電性的干擾。

9.1.2.2 標准管/地（P/S）電位測試

該方法採用萬用電表電壓檔測試接地硫酸銅電極與管道上的CP（陰極保護）電位，再進一步測試管道上的CP電流，了解塗層電阻和電流狀況。通常P/S法僅用於電位測試，用以比較當前電位與以往電位的差別，同時可用來參考檢查CP是否滿足要求。優點是不需開挖直接在檢查樁上即可取得數據；缺點是當塗層屏蔽了腐蝕或蝕坑時，P/S法檢查不出來。另外，檢查樁每隔一定距離一個，一般是1 km；計算的塗層電阻是平均電阻，容易漏判。

圖9.1.6 管道電流變化率-距離曲線圖

圖9.1.7 不同質量防腐層觀測結果對比

9.1.2.3 皮爾遜（Pearson）法

通過發射機向管道施加一個交變電流信號（1000 Hz），該電流信號沿管道傳播，當管道防腐層存在缺陷時，在缺陷附近形成一個交變電場，在缺陷點處電場梯度最大，找出中心位置即是缺陷的准確位置。測量時，需要信號接收器與管線探測儀配合使用，必須先准確檢測出管道的位置。該方法可確定外防腐層缺陷及靠近管道的能引起電位梯度的外部金屬物的位置，檢測速度快，可檢測沒有CP的管道。缺點是不能在道路、混凝土路面、河流等地段檢測。另外，不能指示保護層剝離、不能指示陰極保護的效率、易受地電場干擾，常給出不確定的信息。

圖9.1.8 防腐層破損修復前後觀測結果對比

9.1.2.4 直流電位梯度（DCVG）法

測定直流電流從管道防腐層缺陷處流入或流出在土壤表面形成的電位梯度，即土壤的IR降。依據IR降的百分比來計算塗層的缺陷位置與大小。它與P/S法不同的是不能檢測管地電位。它必須與管線探測儀、近間距極化電位檢測（CIPS）儀配合使用。當管線塗層缺陷部位有電流流過，管線周圍就形成一個CP泄漏電流場，它相對管道中心所形成的形狀和位置與缺陷的形狀和管道直徑有關。主要有橫向電位梯度和縱向電位梯度。該方法的優點是：可判斷缺陷的准確位置，確定電流流動方向和腐蝕缺陷。對大多數土質條件，不受離散電流的影響，適合於在電流相互影響和存在不穩定電位的區域工作。

DCVG的局限是對於沒有陰極保護（CP）的管道無法檢測；沒有斷電器的支持也無法使用。還需大量數據支持，否則，解釋困難。Cu/CuSO₄溶液電極濃度不均勻也會影響測量效果。土壤較乾燥，測量的誤差就大。

9.1.2.5 密間隔管/地電位檢測（CIS，CIPS）

近間距電位測試CIS和近間距極化電位測試CIPS類似於加密的P/S法，沿管道走向，一般0.7 m的點距進行「開」和「關」兩個狀態下的管/地電位測定。「關」狀態下的管地電位是管道真正的極化電位。防腐層缺損可引起周圍電位梯度的畸變，因此通過「開」和「關」測的電位/距離曲線，獲得沿管道走向完整的管地電位曲線，間接反應塗層狀況。圖9.1.9是哈依煤氣管線152～154＃測試樁管段DCVG和CIPS實測結果平滑曲線圖，CIPS檢測得管線全線的開/關電位均位於標準的保護電位曲線之上，說明該管段管線均處於有效的陰極保護范圍。

圖9.1.9 哈依煤氣管線152～154＃測試樁管段DCVG和CIPS實測結果平滑曲線圖

㈧ 如何識別燃氣管道銹蝕的級別

管道的銹蝕分輕度、中度、重度三種。

其中，輕度是指管道表面有浮銹、漆皮掉落，中度是有大片銹跡，且管道銹蝕的坑深度不超過兩毫米，重度則是指銹蝕的坑深度超過兩毫米。巡檢人員在發現重度銹蝕的管道後會立即開展維護，輕度和中度因為不存在安全問題，一般會在到了維護年限再進行維護，因此市民無需擔心。

影響埋地金屬管道腐蝕 的因素除了管道本身的塗層狀況 之外， 還受到管道埋設環境因素的影響。在進行管道的腐蝕防護系統檢測時， 一般也對腐蝕環境進行檢測 ， 分析管道環境腐 蝕性的強弱， 從而確定管道遭受腐蝕的趨勢。環境因素可概分 為土壤因素和非土壤因素2大類 。

前者直接與土壤性質有關， 後者是由電性因素引起的。影響埋地管線腐蝕的土壤因素主 要有土壤電阻率、 土壤含水量、 土壤透氣性( 氧化還原狀況) 、 土壤酸度以及土壤含鹽量及鹽份組成。

引起埋地管線腐蝕的非土壤因素主要有雜散的直流電流和高壓輸 電線在土壤中感應 產生的交流電流 ， 這些均會導致管線的電腐蝕。

㈨ 碼頭鋼管柱腐蝕檢測機器人

你們需要的應該是一台專用的檢測機器人。現在做機器人的公司好像沒有做這種機器人的。你這是要專門研發設計的。