鋼管樁灌水泥砂漿能提高多少剛度

㈠ pvc-u雙壁波紋管環剛度最大能達到多少能超過12.5么

國標只有4和8兩種，如果想12.5以上建議用鋼帶波紋管，或塑鋼管這兩種管子都能達到。

㈡ 鋼管樁施工，要求計算水泥用量。已知水灰比0.5∶1，想知道1立方的體積的水泥漿需要使用多少水泥希

水泥為C，水為0.5C，水泥比重約為3.1，按3計算也可以，水比重為1，則C/3.1 + 0.5C/1 = 1，計算得知C=1216kg

㈢ 樁基澆築混凝土封管使用砂球施工工藝

水下混凝土灌注封底是關鍵的一環，你可以按照以下要求罐樁：
一、工藝裝備
1. 導管
導管可採用厚度不小於3mm的鋼板卷制焊成。導管直徑按樁長、樁徑和每小時需要通過的混凝土數量進行確定，一般宜為200～250mm。導管分節長度應便於拆裝和搬運，並小於導管提升設備的提升高度，分節長度一般為2m左右，底管長度可加長至4～6m。中間節兩端焊有法蘭，以便互相連接，法蘭厚度宜為10～12mm，法蘭邊緣比導管外壁大出40～50mm，在一端法蘭附近焊有小吊耳一對，備栓掛鋼絲繩用。導管拼接時上下兩節法蘭間應墊以4～5mm厚橡膠墊圈，其寬度外側齊法蘭盤邊緣，內側宜稍窄於法蘭內緣。為防止在提升導管時卡掛鋼筋骨架，可在每節導管上套裝一個用1.5mm厚鋼板制的錐形活動護罩，以便在提升導管時，罩住下法蘭。
導管製作時應力求內壁圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。各節導管內徑應大小一致：偏差不大於±2mm。
2. 漏斗
導管頂部應設置漏斗，其上方設溜槽、儲料斗和工作平台。漏斗可配長約1m的上端節導管，以便調節漏斗的高度。漏斗一般用2～3mm厚的鋼板製成圓錐形或棱錐形。在距漏鬥上口約15cm處的外面兩側，對稱地焊吊環各一個。圓錐形漏鬥上口直徑一般為800mm，高為900mm。棱錐形漏斗一般為1000mm×1000mm×800mm。插入導管的一段長度，不論圓錐或棱錐，宜為15cm。上述漏斗的容量為0.5～0.7m3。為了增加圓錐漏斗的剛度，可沿漏鬥上口周邊外側焊直徑為14～16mm的鋼筋。棱錐形漏斗則沿鬥口外側焊30mm×30mm角鋼加強。
3. 儲料斗
儲料斗的作用是儲放灌注首批混凝土必須的儲量和將遠運來的可能離析了的混凝土倒入其中，再拌勻後通過溜槽送入漏斗。漏斗和儲料斗的容量（即首批混凝土儲備量）應使首批灌注的混凝土能滿足導管初次埋置深度的需要。
4. 起吊設備
起吊設備一般選用吊車，也可選用鑽機提升。
二、工藝方法
1. 導管試拼
導管在使用前和使用一個時期後，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球和水壓（或風壓）試驗，水壓試驗時的壓力應不小於灌注混凝土時導管可能承受的最大壓力的1.3倍，可下式計算：
PW = 1.3（rc×hc－rw×hw）
式中 PW——導管壁可能承受的最大壓力（kg/m2）；
rc——混凝土容重，可採用2350（kg/m3）；
hc——導管內混凝土柱最大高度，採用導管全長（m）；
rw——鑽孔內水或泥漿容重，1.0～1.25，泥漿比重大於1.25時不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；
hw——鑽孔內水或泥漿深度（m）。
試驗方法：拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊輸風管接頭，輸入計算的風壓力。導管須滾動數次，經過15min不漏水即為合格。導管內過球應暢通。符合要求後，在導管外壁用明顯標記逐節編號並標明尺度。導管總數應配備20%～30%的備用套管。
2. 導管安裝
導管可在鑽孔旁預先分段拼裝，在吊放時再逐段拼裝。分段拼裝時，應仔細檢查，變形和磨損嚴重的不得使用。導管內壁和法蘭表面如粘附有灰漿和泥砂應擦拭乾凈。
導管吊放時宜用兩根鋼絲繩分別系吊在最下端一節導管的兩個吊耳上，並沿導管每隔6m左右用鉛絲將導管和鋼絲繩捆紮在一起。
導管吊放時，應使位置居孔中、軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。
導管上用油漆劃上刻度，導管安裝好後，插入孔底，然後提離孔底30cm，檢驗導管實際長度。
3. 二次清孔
灌注水下混凝土是鑽孔樁施工的重要工序，應特別注意。鑽孔應經成孔質量檢驗合格後，方可開始灌注工作。灌注前，對孔底沉渣厚度應再進行—次測定，如厚度超過規定，應進行排渣處理，合格後立即灌注首批混凝土。
4. 首批封底混凝土計算：
導管口到孔底0.3～0.4m，首批混凝土導管埋深應滿足1m 以上，首批混凝土數量V按下式計算:
V=H1×πd 2/4+Hc×πD 2/4
式中 D——鑽孔樁直徑；
d——導管直徑；
Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=導管埋深（1m）+導管底至孔底高度；
H1——混凝土面到水面高度。
5. 封底混凝土施工
混凝土初灌時可採用泡沫材料製作的圓柱形隔水栓，高宜為14cm左右，直徑宜比導管內徑小1cm，用鐵絲吊住該栓放置導管上口以下20～30cm 處。剪球、拔栓或開閥，將首批混凝土灌入孔底後，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故，應排除事故後方可繼續灌注。
6. 混凝土灌注
灌注開始後，應緊湊地、連續地進行，嚴禁中途停工，同一根樁的混凝土持續灌注時間應不大於混凝土初凝時間。盡量縮短拆除導管時間，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成氣堵。
灌注過程中要防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底。使泥漿內含有水泥而變稠凝結，而使測深不準確。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。
在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，後續混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。
7. 導管提升
導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架後，移到鑽孔中心。當導管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節和2節導管（視每節導管長度和工作平台距孔口高度而定）。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的導管，並掛上升降設備，然後松動導管的接頭螺栓或快速接頭，同時將起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環，待螺栓全部拆除或快速接頭拆除後，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然後將漏斗重新插入井口的導管內，校正好位置，繼續灌注。
拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，並注意安全，已拆下的管節要立即洗洗干凈，堆放整齊。
8. 灌注混凝土測深和導管埋深控制
（1） 測深：灌注水下混凝土時，應探測水面或泥漿面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉渣厚度，導管埋入深度和樁頂高度。
測深錘法：目前多採用繩系重錘吊入孔內，使通過泥漿沉渣而停留在混凝土表面上（或表面下10～20cm），根據錘的沉入深度作為混凝土灌注深度。完全憑探測者手中所提測錘在接觸混凝土頂面以前與接觸混凝土頂面以後不同重量的感覺而判別。
測深樁的測錘的重量以重一些為好，為防止測深錘接觸混凝土表面後陷入太深，以平底為宜，且底面積不宜太小。一般製成圓錐形，錘底直徑15cm左右，高8～12cm左右，錘用鐵鑄成，其重量視所系繩種類、測探深度和泥漿比重等而定。一般為6～9kg。測繩用質輕、拉力強、遇水不伸縮、標有尺度的尼龍皮尺為宜。
探測時須仔細，並與灌注的混凝土數量進行換算校對，防止錯誤，及時發現問題，及時解決。
鋼管取樣盒：用每節長約1～2m的鋼管，鋼管一端為陽螺紋，另一端為陰螺紋，可以互相套入擰緊接長，鋼管最下端設一鐵盒，上有活蓋，用細繩系蓋隨鋼管向上引出。當灌注將近結束時，泥渣沉澱增厚，泥漿的比重、粘度和靜切力增加，僅靠測深錘不易測准，可用鋼管取樣盒插入混合物內，牽引細繩將活蓋張開，混合物進入盒內，然後提出鋼管，鑒別盒內之物是混凝土還是泥渣。
（2） 導管埋深控制：灌注混凝土時，導管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～4m較好。在任何情況下，不得少於1m或大於6m。少於1m時，易發生拔導管時拔漏（拔出混凝土外），大於6m以上時，埋管不易拔出。拔管前須仔細測探混凝土面深度。用測深錘測探時，至少須由2人用測錘分別換手測探，防止誤測。
9. 混凝土最終灌注高度的確定
為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌一定高度，以便灌注結束後，將此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法確定，一般不宜小於0.5m，深樁不宜小於1.0m。
混凝土灌注到接近設計標高時，工地值班人員應對剩餘混凝土數量（計算時應將導管內的數量估計在內）進行測算，並通知攪拌站按需供料。
為減少以後鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束後，混凝土凝結前，可提前挖除多餘的一段樁頭，但應保留10～20cm，以待隨後修鑿，接灌承台。
在灌注將近結束時，由導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大。如出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，並掏出部分沉澱土，使灌注工作順利進行。在拔除最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下，形成泥心。
10. 水下混凝土澆築注意事項
（1） 澆築水下混凝土的導管不應漏水，內壁光滑。裝配好的導管在使用前，應通過充水、加壓的方式進行檢查。
（2） 准備工作經檢查合格後方可開始澆築。水下混凝土澆築應在不受水流影響的環境中進行。
（3） 當澆築的基面不在同一水平面而呈階梯形或斜面時，應從低窪處開始澆築，待大致澆平後，再全斷面澆築。
（4） 水下混凝土澆築不得中途間歇。每根導管的間歇時間應根據具體情況確定，但不宜大於30min。
（5） 澆築混凝土時的流動距離、流動坡度、導管埋入深度、澆築速度和基坑內混凝土面升高等情況，應隨時檢查，及時調整。
（6） 導管應沿豎向徐徐提升，每次提升高度應與混凝土澆築速度相適應，且導管內應經常具有足夠高度的混凝土。
（7） 水下混凝土頂面的流動坡度宜在1∶5以下。當流動坡度較大時，應增加導管底端在混凝土內的埋入深度，同時應加快澆築速度，或改用流動度較大的混凝土。
（8） 當圍堰封底抽水時，水下混凝土的強度應視其厚度及所受水壓大小確定，但不應小於10MPa。
（9） 當水下混凝土澆築面積較大時，應使用數根導管同時澆築。導管的數量、安放位置及澆築速度，應根據結構的具體條件確定。每根導管的作用半徑應視導管管徑而定。混凝土每小時的澆築數量，應使每根導管均有適當的埋入深度，且不宜小於0.25m/h。
三、常見問題處理
1. 導管進水
（1） 主要原因
① 首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落後不能埋沒導管底口，以至泥水從底口進入。
② 導管接頭不密封，接頭間橡皮墊被高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。
③ 導管提升過猛，或測深出錯，到管底口超出原混凝土面，底口湧入泥水。
（2） 預防和處理方法
原因①引起的導管進水，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環鑽機的鑽桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水利吸泥機以及抓鬥清出。不得已時需要將鋼筋籠提出採取復鑽清除。然後重新下放骨架、導管並投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。
原因②、③引起的導管進水，因視具體情況，拔換原管下新管，或用原導管插入續灌，但灌注前應將進入導管內的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出。如重新下管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續灌注混凝土。為防止抽水後導管外的泥水穿透原混凝土壓入上部凝固層導管內，續灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度後灌入導管內，灌入前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補。以後灌注的混凝土可恢復正常的配合比。
2. 卡管
在灌注過程中，混凝土在導管中下不去，稱為卡管。卡管有以下兩種情況。
（1） 剪球時卡管。在灌注水下混凝土時，經常會產生剪球時卡管的情況，出現這種情況的原因，一是剪球製作不合理，塞球直徑與導管直徑差別太小，剪球前由於砂漿或細石料滲入導管與球壁之間造成堵塞。如果是這種情況，在不浪費混凝土方量的前提下，用一定長度（一般比漏斗長2m 左右）直徑為20～25mm 的鋼筋捅塞球，使混凝土下落。或利用機械振動使混凝土下落，這種方法要求操作技術嫻熟，以保證混凝土下落時導管回落到正常埋管的位置。
（2） 由於混凝土本身的原因，如塌落度過小、流動性差、夾有大顆粒骨料、拌和不均勻，以及運輸中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送混凝土未加遮蓋等，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。補救的辦法可用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式震搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則應將導管連同其內的混凝土提出鑽孔，進行清理整修，然後重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，須將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。同時必須注意：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度規范要求的高限為宜，為確保剪球順利，可適當控制石料用量，等剪球完成後再按正常配合比進行拌和。
3. 塌孔
在灌注過程中如發現井孔護筒內水（泥漿）位忽然上升益出護筒，隨即驟降並冒出氣泡，應懷疑是塌孔徵象，可用側探儀探頭或側探錐探測。
塌孔原因：護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低：在潮汐河流中漲潮時，孔內水位減少，不能保持原有靜水壓力：由於護筒周圍堆放重物或機械振動等。
發生塌孔後，應查明原因，採取相應的措施，如保持水頭或加大水頭、移開重物或機械振動等。然後用吸泥機吸出塌入孔中的泥土。如不繼續塌孔，可恢復正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鑽開抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實時機成熟後，重新鑽孔成樁。
4. 埋管
澆注過程中導管無法拔出一般有兩種可能：
（1） 鋼筋籠製作質量差，部分鋼筋脫離主筋後插入導管吊環內（這種情況一般會浮籠）。這時應正反轉動導管，使導管與鋼筋籠分離並居鑽孔中心，再繼續澆注。
（2） 導管埋深過大或混凝土初凝使導管內外摩擦力增大，水下混凝土灌注應嚴格控制埋管深度，不得大於6m，且不小於1m。為防止混凝土初凝，除適當加緩凝劑外還應振動導管。一旦埋管發生，應先查明究竟是何種原因，盡可能增大拔力拔起導管（但要防止拔漏導管），拔起過程中應正反搖動導管，使其易於拔起。
5. 浮籠
浮籠事故在灌注水下混凝土過程中時有發生，尤其對於設計僅有部分鋼筋籠（即鋼筋籠長度小於成孔深度）的鑽孔樁更是有可能發生。產生這種現象的原因與混凝土的頂推力有關，但預防不力是一個因素，所以下籠時應採取相對固定措施，盡可能多焊幾條主筋在鑽機底座上，增大固結力。在灌注過程中混凝土何時接近或進入鋼筋籠應做到心中有數。在混凝土面接近和進入鋼筋籠時，應保持許可范圍之內的較深埋管，並連續灌入混凝土盡可能減少混凝土從導管底口出來後對鋼筋籠的沖擊力；當混凝土面進入鋼筋籠一定深度後，適當提升導管，以增加鋼筋籠的埋深，使得混凝土與鋼筋籠的握裹力保證鋼筋籠不至上浮。如果出現浮籠，應盡快處理，扼制繼續上浮，最好用多根直徑6cm 左右鋼管套住鋼筋籠主筋再焊在護筒上，並用鋼筋或方木成網狀壓住所焊鋼管及護筒，防止鋼筋籠上浮時過大或超標偏位。

㈣ 提高鋼筋混凝土受彎構件截面剛度的最有效措施是什麼

增加剛度最有效地辦法是增加構件截面高度

㈤ 施工鋼管樁

振動錘中心和樁中心軸應盡量保持在同一直線上；每一根樁的下沉應連續，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復，繼續下沉困難。沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大於10厘米，垂直度不得低於0.1%。

沉放前先計算出每條鋼管樁的坐標，在兩岸大堤上針對各樁分別布置一條基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其坐標位置，並用水準儀測出其高程；然後計算出每一根樁上觀測點的坐標及交會角，並匯總成表供觀測沉樁使用。

沉放時在正面布置一台全站儀觀測定位，側面設置兩台經緯儀校核。

鋼管樁沉放使用45KW振動錘，能提供額定振動力為45t，可以滿足本工程的要求。起吊設備採用30t起重船。起重船拋錨定位後，先期依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩定性後，再利用浮吊吊上振動沉樁機夾住鋼管樁，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成後再移船至另一側。

(5)鋼管樁灌水泥砂漿能提高多少剛度擴展閱讀：

單節長十餘米，可根據需要將單節樁連接成所需樁長。預應力混凝土空心管樁為工廠化預制生產，高壓蒸汽養護，斷面外徑尺寸一般為350～600mm，壁厚80--lOOmm，單節長十餘米，可根據需要將單節樁連接成所需樁長。

灌注混凝土樁是用樁機設備在施工現場就地成孔，在孔內放置鋼筋籠，澆築混凝土，樁深度和直徑可根據受力的需要，由設計確定。

樁頂荷載主要由樁側摩擦阻力承受。即在外荷載作用下，樁的端阻力和側壁摩擦力都同時發揮作用，但樁側摩擦阻力大於樁尖阻力。

㈥ 灌注樁施工技術

灌注樁施工技術

灌注樁：直接在樁位上用機械成孔或人工挖孔，在孔內安放鋼筋、灌注混凝土而成型的樁。

與預制樁相比，灌注樁具有不受地層變化限制，不需要接樁和截樁，節約鋼材、振動小、雜訊小等特點。

灌注樁按成孔方法分為泥漿護壁成孔灌注樁、沉管灌注樁、干作業鑽孔灌注樁、人工挖孔灌注樁等。
1.人工挖孔灌注樁施工技術
大直徑灌注樁是採用人工挖掘方法成孔，放置鋼筋籠，澆築混凝土而成的樁基礎，也稱墩基礎。它由承台、樁身和擴大頭組成(圖2－31)，穿過深厚的軟弱土層而直接坐落在堅硬的岩石層上。
優點是樁身直徑大，承載能力高；施工時可在孔內直接檢查成孔質量，觀察地質土質變化情況；樁孔深度由地基土層實際情況控制，樁底清孔除渣徹底、干凈，易保證混凝土澆築質量。

圖2－30 沉管灌注樁施工過程
(a)就位；(b)沉鋼管；(c)開始灌注混凝土；
(d)下鋼筋骨架繼續澆築混凝土；(e)拔管成型

1－樁尖；2－鋼管；3－鋼筋
②錘擊沉管灌注樁施工要點

①樁尖與樁管介面處應墊麻(或草繩)墊圈，以防地下水滲入管內和作緩沖層。沉管時先用低錘錘擊，觀察無偏移後，才正常施打。

②拔管前，應先錘擊或振動套管，在測得混凝土確已流出套管時方可拔管。

③樁管內混凝土盡量填滿，拔管時要均勻，保持連續密錘輕擊，並控制拔管速度，一般土層以不大於1m/min為宜，軟弱土層與軟硬交界處，應控制在0.8m/min以內為宜。

④在管底未拔到樁頂設計標高前，倒打或輕擊不得中斷，注意使管內的混凝土保持略高於地面，並保持到全管拔出為止。

⑤樁的中心距在5倍樁管外徑以內或小於2m時，均應跳打施工；中間空出的樁須待鄰樁混凝土達到設計強度的50%以後，方可施打。

(2)振動沉管灌注樁
1)振動沉管灌注樁採用激振器或振動沖擊沉管。
2)其施工過程為：
①樁機就位

②沉管
③上料
④拔管
(3)沉管灌注樁容易出現的質量問題及處理方法
1)頸縮

①頸縮：指樁身的局部直徑小於設計要求的現象。

②當在淤泥和軟土層沉管時，由於受擠壓的土壁產生空隙水壓，拔管後便擠向新灌注的混凝土，樁局部范圍受擠壓形成頸縮。

③當拔管過快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差時，周圍淤泥質土趁機填充過來，也會形成頸縮。

④處理方法：拔管時應保持管內混凝土面高於地面，使之具有足夠的擴散壓力，混凝土坍落度應控制在50～70mm。拔管時應採用復打法，並嚴格控制拔管的速度。

2)斷樁
①斷樁：指樁身局部分離或斷裂，更為嚴重的是一段樁沒有混凝土。

②原因：樁距離太近，相鄰樁施工時混凝土還未具備足夠的強度，已形成的樁受擠壓而斷裂。

③處理方法：施工時，控制中心距離不小於4倍樁徑；確定打樁順序和行車路線，減少對新灌注混凝土樁的影響。採用跳打法或等已成型的樁混凝土達到60%設計強度後，再進行下根樁的施工。

3)吊腳樁
①吊腳樁是指樁底部混凝土隔空或松軟，沒有落實到孔底地基土層上的現象。

②原因：當地下水壓力大時，或預制樁尖被打壞，或樁靴活瓣縫隙大時，水及泥漿進入套筒鋼管內，或由於樁尖活瓣受土壓力，拔管至一定高度才張開，使得混凝土下落，造成樁腳不密實，形成松軟層。


③處理方法：為防止活瓣不張開，開始拔管時，可採用密張慢拔的方法，對樁腳底部進行局部翻插幾次，然後再正常拔管。樁靴與套管介面處使用性能較好的墊襯材料，防止地下水及泥漿的滲入。

4)混凝土灌注過量

如果灌樁時混凝土用量比正常情況下大1倍以上，這可能是由於孔底有洞穴，或者在飽和淤泥中施工時，土體受到擾動，強度大大降低，在混凝土側壓力作用下，樁身擴大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前應詳細了解現場地質情況，對於在飽和淤泥軟土中採用沉管灌注樁時，應先打試樁。若發現混凝土用量過大時，應與設計單位聯系，改用其他樁型。

㈦ 鑽孔灌注樁專項施工方案如何編寫

一、 鑽孔灌注樁施工工藝
本工程採用正循環施工工藝。採用GPS-15型鑽機原土造漿，正循環成孔。砼採用商品砼，由混凝土攪拌運輸車直接灌入。砼澆灌中所排出的廢泥漿輸入泥漿貯存池由專用泥漿運輸車外運。
本方案採用鑽孔與砼澆灌流水進行，即鑽機成孔後進行一次清孔，清孔完畢後進行吊放鋼筋籠，並澆築商品砼，一氣呵成，確保工程施工進度。
二、 工藝流程圖
三、鑽孔灌注樁施工方法與工藝
1. 鑽孔灌注樁允許偏差及技術要求
① 灌注樁水平偏差≯D/6，且不大於100mm，垂直度偏差≯1/100。
② 混凝土等級為水下C30，保護層厚度為60MM
③ 孔底沉渣厚度小於100，灌注樁充盈系數為1～1.3。
④ 樁身混凝土超灌高度大於2M且大於5%樁長。
⑤ 樁的低應變動測要求：
鑽孔灌注樁靜載荷試驗數量為1%
鑽孔灌注樁高應變測試數量為5%
鑽孔灌注樁低應變測試數量為100%
鑽孔灌注樁超聲波測試數量為 %（待定）
⑥ 聲測管長度不小於樁長L＋1000MM
成孔質量允許偏差：
序號 項目 允許偏差 檢測方法
1 孔徑 承重樁 0
+50mm 用井徑儀或超聲波測井儀
支護樁 ±30mm
2 垂直度 ＜1% 用測斜儀或超聲波測井儀
3 孔深 0
+300mm 核定鑽頭和鑽桿高度或用測繩
4 樁位 承
重
樁 1~3根、單排樁基垂直於中心線方向和群樁基礎的邊樁 D≤1000mm D/6，且不大於100mm 基坑開挖後，重新放出縱橫軸線，對照軸線用鋼尺檢查
D＞1000mm 100mm+0.01H
2. 成孔
成孔之前先進行試成孔，在確定所選設備、施工工藝及技術要求符合設計要求並且現場地質情況與地質勘探報告基本一致的情況下，才能進行正式成孔。
⑴ 測量放線定位
① 測量定位採用全站儀，2c值誤差不大於10″，垂直度盤指標誤差不大於1″，鑽孔灌注樁樁位放樣採用經緯儀。
② 利用指定的軸線交點作控制點，採用極坐標法進行放樣，然後再用橫縱軸法復核，樁位誤差小於5mm。
③ 利用DSZ3型水準儀來測定護筒標高，其誤差不大於1cm。
④ 由基準樁引入場內座標點時，應結合溫度進行調整測量值。
⑵ 護筒埋設
護筒起樁孔定位和保護孔口的作用。用4mm厚鋼板卷制，直徑以大於孔徑200mm為宜，長度1.2-1.5m。
① 根據設計樁位，精確測定樁中心點，以樁中心為准，開挖護筒坑，護筒坑深度應低於原狀土20cm，然後埋設護筒於坑內，掛線定位，保證護筒中心與
樁中心重合。
② 護筒底及周圍用粘土分層夯實，護筒頂面高出地表15-20cm。在整個施工過程中，護筒應保持垂直，不得翻漿，漏水和下沉。
⑶ 鑽機就位
① 鑽機：GPS-15型
② 鑽頭：根據工程地質資料和設計要求，選用雙環或單環三翼梳齒梨式鑽頭，該鑽頭具有切割度大，排渣導流性能好，強度高，導向性好的優點，主要結構參數為中心角100°。鑽頭直徑同設計孔徑，井徑測量後再做調整。
③ 立式泥漿泵：3PNL
④ 鑽桿、鑽頭的連接：
鑽桿連接後應保證一定的剛度、直度，兩根鑽桿的連接處應用橡膠墊密封，不允許有大於0.5mm串動。
鑽頭外徑應滿足設計樁徑的需要，出刃要鋒利，並定期檢查其外徑大小、同心度，發現磨損超過1cm時，及時修補。
鑽頭、鑽桿、機上鑽桿連接後須保持垂直，以保證鑽進中鑽具的平穩性。
⑷ 成孔
① 開孔鑽進，採用輕壓慢轉，以保持鑽具的穩定性和導向性，穿過護筒1-2m後，轉入正常鑽進。並應根據地層變化調整鑽進參數。
② 鑽進技術參數常規值為：
鑽壓：15-35KN
正循環成孔鑽進控制系數
鑽進系數
土層 鑽壓（kPa） 轉速（r/min） 最下泵量（m3/h）
小於Φ1000m樁 大於Φ1000m樁
粉土層
粘性土 10~25 40~70 100 150
砂土 5~15 40 100 150
樁孔上部孔段鑽進時應輕壓慢轉，盡量減少樁孔超徑，在易縮徑的粘土層中，應適當增加掃孔次數和防止縮徑，粉砂層等不穩定地層應採用中等壓力，慢轉速鑽進，並及時調整泥漿性能，保證孔徑變化得到有效的控制，必要時對鑽頭的直徑和結構進行調整，以便孔徑能夠滿足設計要求，為了下一步工序創造良好的施工條件。
⑸ 護壁
① 泥漿性能指標：該工程泥漿採用地層自然造漿工藝，泥漿性能指標見下表：
層位 泥漿性能指標
粘度 比重 含砂量 膠體率 PH值
粘土 18-21″ 1.10-1.20 ＜3% 96% 7.5-8.0
淤泥質粘土 20-22″ 1.15-1.25 ＜3% 96% 7.5-8.0
砂性土 21-24″ 1.18-1.30 ＜4% 92% 7.5-8.0
② 根據工程地質資料，本場區上部地層為砂性吹填砂和回填土，故在施工中易產生坍孔和流砂等不良地質作用，故鑽孔樁施工時必須採取必要的技術措施，鑽進該段時須調配好泥漿，必要時應人工造漿。
該地區第②層~第⑥層為粘性土，埋設深度至地表下約28m，在該段地層中鑽進。因自然造漿較強，泥漿注入時，在孔口部位適當加入清水，防止泥漿稠化。但其中第③層、第④層土質較差，尤其第③夾層為粉砂層，易產生超徑及塌孔，鑽進至該段地層時要注意使用具有良好性能的泥漿穿過該層，嚴禁在此部位更換泥漿加清水。鑽進至第⑤層土層施工時，易出現粘鑽，糊鑽現象，如發現進尺減慢，蹩泵要及時檢查泥漿粘度。如發現泥漿粘度過大，要及時調整泥漿性能，專門清洗孔底和鑽頭。
鑽進進入29m後進入砂土層，地層的含泥量較少，這樣鑽孔下部無法自然造漿。充分利用上部含泥量較多的地層造漿儲備，為下部粉土層施工所用是該工地泥漿使用的關鍵。在具體的施工過程中盡可能利用場地的優勢，加大泥漿池的儲漿量和循環槽長度，保證泥漿粘度必須大於20″，泥漿比重應控制在1.20-1.30m之間，以便攜帶砂子或泥塊，同時適當調小泵量，以保證孔壁穩定。
③ 本項目樁基持力層為⑦2層，鑽遇⑦1、⑦2厚度約30m的粉砂質粉土和粉砂土層，泥漿比重將會很快上升，在施工過程中，為保證孔壁穩定與二清孔底沉淤小於100mm，降低泥漿含砂量，必要時可配旋流泥漿除砂器及加長泥漿循環槽長度除砂。
⑹ 清孔
① 一次清孔在鑽進終孔後使用鑽桿進行，清孔時經常串動鑽具，不可靜止沖孔，以提高一次清孔效果，清孔進漿比重控制在1.10-1.15，返漿比重控制在1.15-1.30，沉渣厚度不超過0.1m。圍護樁返漿比重小於1.35，沉渣厚度小於0.2m。有條件的鑽孔採用大循環清孔，即利用沉澱池表層性能較好泥漿直接入孔。
② 二次清孔在灌注砼之前進行，採用3PNL泵通過導管清孔，二次清孔進漿比重＜1.15，孔內沉渣＜0.1m。
3. 鋼筋製作與安裝
所有不同規格的鋼筋均有出廠合格證和按批進行機械力學性能復試，經復試合格後才能使用，試件取樣必須有見證人簽證； 鋼筋、鋼筋籠搭接應有同條件的試驗報告，按現場焊接200個接頭為一批，做一組焊件試驗。
⑴ 鋼筋籠製作按設計圖紙進行，主筋採用單面焊接。搭接長度大於10d，焊接縫寬度不小於0.8d，厚度不小於0.3d。接頭數量不應大於主筋總數的50%。相鄰接頭應上下錯開，錯開距離不應小於35倍主筋直徑。主筋與箍筋採用點焊固定，I 級鋼焊條為T422，II級鋼焊條為T502，I級鋼與II級鋼相焊用T502；鋼筋籠製作允許偏差見下表：
鋼筋籠製作允許偏差
項次 項目 允許偏差（mm）
1 主筋間距 ±10
2 箍筋間距 ±20
3 鋼筋籠直徑 ±10
4 鋼筋籠整體長度 ±100
⑵ 發現彎曲、變形鋼筋要作調直處理，鋼筋頭部彎曲要校直，製作鋼筋籠時應使用控制工具標定間距，以便在孔口搭焊時保持鋼筋籠垂直度。為防止提升導管時帶動鋼筋籠，嚴禁將彎曲或變形的鋼筋籠下入孔內。
⑶ 鋼筋籠在運輸吊放過程中嚴禁高起高落，以防彎曲變形。
⑷ 每節鋼筋籠應焊2-3組導正塊，每組四隻，以保證砼保護層均勻，導正塊厚度60mm。
⑸ 鋼筋籠每節為9m左右，鋼筋籠吊放採用吊索平衡器，應對准孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁，下籠過程中如遇阻，不得強行下入、晃動。應查明原因並經處理後繼續下籠。
⑹ 鋼筋籠在孔口對接時，配備焊工施焊。每節鋼筋籠焊接完畢後應補足接頭部位的螺旋筋，方可繼續下籠。
⑺ 鋼筋籠採用吊筋固定以使鋼筋籠定位，一端固定在鋼筋籠上，一端用鋼管固定在孔口，避免灌砼時鋼筋籠上浮。鋼管應有足夠的強度，籠頂標高允許偏差±10cm。
⑻ 由於使用的鋼筋不同，焊條應根據母材的材質合理選用。Ⅰ級鋼採用E43，Ⅱ級鋼採用E50。
⑼ 鋼材每60噸為一批，每一批次鋼筋進場應抽檢樣品進行復試，合格後方可。現場鋼筋焊接以300個接頭為一批，每批取一組焊接試件進行拉伸測試。
⑩聲測管是為了能對鑽孔樁進行無破損檢測的一種輔助設施,因此在安裝聲測管時,一定要防止焊接時對聲測管的損壞或者密封不嚴造成泥漿或水泥漿注入聲測管而影響聲測管功能的發揮。聲測管應順直、中間無變形，封端良好。聲測管要保證長度及確保不漏水。聲測管的長度應與設計長度一致，聲測管的焊接接頭我方在自我檢查的基礎上由監理人員進行抽查，
4. 水下砼灌注
本工程鑽孔灌注樁採用商品砼（水下C30），商品砼質量穩定，且選擇具有足夠運輸能力的合格供應商來提供。商品砼從拌和開始到運至灌注現場時間不宜大於2小時。每次運到工地的商品砼應認真做好驗收記錄工作，每車混凝土灌注前均應做落度測試，落度要求為20±2cm，並應有良好流動度及和易性。商品砼一經拌和後不得隨意添加水分。對於現場測試不合格或發生離析的商品砼嚴禁灌入樁孔內。
⑴ 導管下口距孔底0.5m，導管使用前須經過壓水試驗，確保無漏水、滲水時方能使用，灌漿管接頭連接處須加密封圈並上緊絲扣。舊導管須測試絲扣配合間隙，不合格不得使用。
⑵ 導管隔水塞採用球膽，其直徑小於導管內徑2cm。
⑶ 打開漏鬥口蓋板，不準再將導管下放到底，並同時繼續開大油門向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的連續澆灌量不小於2.5m2。
⑷ 灌砼過程中，起拔導管時，應由質檢員測量孔內砼面高度，並進行記錄，嚴禁將導管提離砼面，導管埋深控制在3-10米，不宜小於2.5米。
⑸ 按規范要求現場做砼試塊，試塊規格為100×100×100mm，每樁做砼試件3組，每組三塊，每樁必須有一組試塊報告。試塊脫模後先放在現場標准養護室中進行養護，至規定齡期時送交測試單位進行測試。
⑹ 灌注接近樁頂部應控制砼灌注量，超灌高度不得小於2.0M且不小於5%樁長。試錨樁必須灌至地表，並確保樁頂混凝土質量。
⑺ 砼灌注過程中應防止鋼筋籠上浮，尤其是在砼面接近鋼筋籠底端時，導管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可適當放慢灌注速度，當砼面進入鋼筋籠底端1-2米時，可適當提升導管。提升時要平穩緩慢避免出料沖擊過於猛烈或鉤帶鋼筋籠。
⑻ 砼灌注必須連續進行，每樁砼澆灌時間不宜超過6小時。
⑼ 由於樁徑較大，灌注提管時應保持導管上下串動3-5次，串動幅度為0.5米左右，並從四個方向測定導管埋深。
⑽ 砼面接近樁頂時，應下入探測桿，以確保樁頂高度准確。鑽孔灌注樁充盈系數不小於1，且不大於1.3。
⑾填樁孔：砼灌注完成後適時割斷吊筋，拔出護筒並隨即用道渣石將樁頂上部空段填實至地面，並用砼復原硬地坪，以確保人員設備的安全及施工現場的整潔。
5. 記錄
⑴ 鑽孔灌注樁質量檢查值班記錄日報；
⑵ 鑽孔記錄表；
⑶ 鑽孔灌注樁鋼筋籠製作檢驗表；
⑷ 鑽孔灌注樁隱蔽過程驗收記錄；
⑸ 鑽孔灌注樁水下混凝土灌注記錄表；
⑹鑽孔灌注樁工程檢驗批（鋼筋籠）驗收記錄表。
⑺ 鑽孔灌注樁工程檢驗批驗收記錄表
四、 鑽孔灌注樁施工質量保證措施
1. 質量保證技術措施
嚴格按照ISO9000質量體系標准執行。施工中一切活動堅持以「質量第一」為宗旨，嚴格執行《鑽孔灌注樁施工規程》（DBJ08-202-2007），著重抓住鑽孔灌注樁的定位放線、成孔清渣、鋼筋籠製作與吊放、混凝土灌注等四個關鍵環節，採取有效的技術措施，強化質量管理，務必使本工程一次驗收達到優良標准。
⑴ 工程施工准備
① 開工後對現場施工人員進行培訓，使各工種作業人員對工程的基本情況和崗位職責有清楚的了解，全部持證上崗。並及時做好與有關部門的聯系和協調工作，確保現場施工所需的材料能及時供應，以確保施工的連續性。
② 保證材料質量。商品混凝土及鋼材必須採用正規廠家的產品，進場後要有質保書，並按規定進行送檢，搭焊試驗每200個接頭送檢一組，鋼材每60T為一個檢驗批。
③ 保證測量定位準確。用經緯儀進行樁位放樣，護筒開挖前應復核測量基線樁位，為便於竣工後樁位的測量驗收，在不易破壞的地方設立測量控制點，並建立明顯標志。
A、工程測量放樣的程序，遵守由總體達到局部的原則；
B、控制點應滿足整體控制要求；
C、控制點應埋設在牢固不易破壞的位置(用100×100×1500的木方樁打入土中，露出地面300mm，其上釘鐵釘，用砼塢實。木樁上用紅漆做出明顯標記)；
D、控制點相互之間必須通視，不能滿足通視要求時應合理設置工作點；
E、控制點數據採集後需進行閉合並進行平差計算；
F、放樣後，對所放點妥善保護，工程樁用紅油漆在硬地坪上標好，並以此點為圓心按樁半徑加7cm為半徑畫園，以便護筒開挖而不影響樁位偏位。
G、控制點應滿足整體控制要求，分布到現場四周固定的圍牆上。
H、按圖紙要求控制各類樁頂標高，孔口標高在每根樁位護筒口的硬地坪上實測，根據樁頂標高通過計算出吊筋長度，採用吊筋懸掛鋼筋籠來控制籠頂標高。
I、臨時水準點的設置一般在保證只設一站，臨時水準點應定期用二等水準點檢測。
⑵ 設備安裝就位
① 本工程採用八台鑽機進行工程樁施工，開孔前，務必做到鑽機安裝准確、水平、穩固。各鑽機必須配水平尺測機台水平。
② 鑽機一般均安裝在滾杠上施工，因此，道木鋪設要平整。
③ 為確保鑽孔垂直度，鑽機必須用水平尺校對機台。
④ 確認鑽塔天車，轉盤和樁孔中心在一條垂直線上，偏差小於2cm，主動鑽桿開鑽前要經過校正，彎曲度不超過1‰，安裝完畢，經安全質量檢查認可後，由接到《鑽孔開孔施工通知書》後方可正式開工。
⑶ 成孔
① 成孔施工應一次不間斷的完成，不得無故停鑽，施工過程中應做好施工原始記錄。成孔完畢至灌注混凝土的時間間隔不應大於24小時。如遇特殊情況停待，務必保持孔內水頭高度，避免塌孔發生。
② 多台鑽機同時施工，相鄰兩鑽機之間的距離不易太近，以免互相干擾，在混凝土灌注完畢的樁旁成孔施工。其安全距離不應小於4d，或時間間隔不應小於36小時。
③ 樁孔保徑
樁孔保徑是防止樁孔的超徑與縮徑，為減少因鑽頭晃動而產生的超徑，除選用適當直徑的鑽頭鑽進成孔，還應選用同心度好的鑽頭和平直度好的鑽桿，並固定好鑽機平台。此外，在鑽進過程中針對不同性質地層，採用不同的鑽進技術參數（即轉速、鑽壓、泵量），及時調整泥漿的性能指標，如遇局部易縮徑孔段，鑽成孔後視需要進行復掃擴孔，正常鑽進中，每鑽完一根鑽桿應提動鑽具一次，確保樁徑滿足設計要求，作為自檢，自備孔徑測定用鋼筋籠以便隨時抽檢。
④ 樁身垂直度
開孔前必須由質檢員與技術員用水平尺校正轉盤，檢查鑽機安裝是否水平、周正、穩固，施工時嚴把「護筒埋設垂直關、開孔慢速鑽進和軟硬交替地層控制鑽速關」，遇縮徑、塌孔或沿護筒四周冒槳、地面下沉等情況，應停止鑽進，經採取有效技術措施後方可繼續鑽進。
⑤ 孔深控制
為確保樁尖進入設計的持力層，成孔前確定基準面的高程，鑽進至樁尖標高後，嚴格按設計深度的要求，認真丈量機上余尺，確保成孔深度，孔深用鑽桿和測繩測量，鑽桿定機使用。
⑷ 清孔
① 清孔分兩次進行，第一次清孔在成孔完畢後立即進行，第二次清孔在下放鋼筋籠和導管安裝完畢後進行。
② 孔底沉渣厚度如超標，將直接影響單樁承載力和受荷後的沉降量。為此，成孔後要認真清孔，確保質量。第一次清孔必須認真進行，為確保孔內沉渣厚度達到設計要求，具體做法是將鑽具上提4m，多次掃打碎泥塊，採用大比重泥漿清除孔內沉渣。二次清孔在導管下入孔內後進行，清孔時可用較大泵量沖孔約15分鍾，然後逐步用稀泥漿替換孔內濃泥漿，直到滿足施工規程要求為止。
③ 清孔過程中應利用比重秤或密度儀測定泥漿比重應不大於1.2，清孔結束時應測定孔底沉淤符合規范要求，孔底沉淤厚度利用測錘及標准繩進行測試。
④ 清孔結束後，立即進行水下混凝土灌注，通常以不超過30分鍾掌握，否則，要重新進行清孔。
⑸ 鋼筋籠、格製作、吊裝質量保證措施。
① 進料時應有專人負責驗收，對不同規格、品種的鋼筋、型鋼、電焊條應標識並分別堆放，不得混雜，堆放時應墊枕木，離地不宜少於20cm，對有損傷或誘蝕嚴重的鋼筋嚴禁使用。進料後及時抽檢，杜絕不合格品。
② 在鋼筋籠、格構柱製作過程中，質檢人員要認真檢查鋼筋籠的焊接質量和垂直度，除規范要求外，還要注意每節上部加強筋與主筋之間必須加焊頂筋，避免起吊時發生跑筋、掉筋現象。焊接應分段焊，防止集中過熱而變形。
③ 由於該地區地質條件不好，鑽孔易產生縮徑和坍孔，給鋼筋籠的順利安裝帶來不利因素，當鋼筋籠在吊放過程中受阻，應立即通知值班工長、技術人員，分析產生的原因，制定措施後再施工。
④ 鋼筋籠安裝深度應符合設計要求，其允許偏差為±10cm。吊筋採用2根Φ16螺紋鋼，鋼筋固定要牢固，吊放時嚴禁沖壓。為保證其准確性，嚴格審定吊筋長度（做到孔孔測量給定），同時支撐鋼筋籠鋼管必須用高強型鋼。
⑹ 水下混凝土灌注質量保證措施
① 盡量減少一清和二清及灌混凝土三者相距時間，防止孔底沉渣增多。
② 首批混凝土灌注正常後，應緊湊地、連續不斷地進行灌注，嚴禁中途停工。在灌注過程中要防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外進入孔底，使泥漿內含有水泥砂漿而變稠，使測探不準確。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔口返水情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除，保持導管的合理埋深。測量孔內混凝土面高度的次數一般不宜少於所使用的導管節數，局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位應增加探測次數，同時，觀察孔口返水情況，以正確地分析和判定孔內情況，並做好記錄。
③ 提升拆卸導管時間要緊湊，嚴格控制在10分鍾左右，各崗位人員須密切配合，嚴禁中途中斷灌注作業。
2. 在該區域地層中施工容易出現的質量問題及處理方法
⑴ 孔壁坍落
產生原因：
① 護壁泥漿比重太小
② 孔內液面高度不夠或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力。
③ 護筒埋設太淺，下端孔壁坍塌。
④ 在鬆散砂土或流砂層中鑽進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。
處理方法：
① 根據土質條件合理配置泥漿，當在鬆散砂土或流砂層中鑽進時，應控制鑽進速度，並應選用比重、粘度、膠體率等均合適的優質泥漿。
② 如地下水位變化過大，應採取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施。
③ 發生鑽孔坍塌時，應探明位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1-2M處，如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實後再重新鑽孔。
⑵ 縮徑
產生原因：
由於塑性土膨脹而造成縮孔。
處理方法：
可採用上下反復掃孔或增大鑽頭外徑的辦法來擴大孔徑，如縮徑嚴重，必要時可在泥漿中加入腐植酸鉀等泥漿處理劑。
⑶ 硬層
該區域50多米處有一層土質硅化嚴重的硬層，施工中鑽頭磨損嚴重，進展緩慢。如不能快速穿過該層，不但成孔時間長，還容易引起上部孔段不穩定地層坍塌。
處理方法：
① 使用可拆換式的鋒利鑽頭，即加密大八角狀硬質合金片的切削刀體，加重鑽具，用於該層的施工。
② 進入該層前使用已儲備的優質泥漿專門清渣一次，以減少鑽頭的重復破碎。另外，還要注意在軟硬土層交界處施工時，可能因為鑽頭所受的阻力不勻產生樁孔偏斜，一定要注意輕壓慢轉。
⑷ 泥漿含砂量大
鑽進進入⑦1層後，地層主要為砂性土，泥漿的含砂量高，比重大。在施工中為保證孔壁穩定與二清孔底沉淤小於100MM，提高鑽進效率，減少成樁質量事故，必須採取有效措施降低泥漿的含砂量。
處理方法：
① 有效利用現場空間，盡可能加長泥漿循環槽，使泥漿有較長的循環時間，以便砂粒沉澱。
② 在泥漿中加入0.1%-0.3%的鐵鉻木質素磺酸鈉鹽，使砂粒聚集而加速沉澱，達到除砂凈化泥漿的目的。
③ 必要時採用機械除砂的方法，即先使用高頻振動泥漿篩把0.5MM以上的大顆粒篩出，如泥漿的含砂量還比較高，進一步用旋流除砂器凈化。
④ 利用人工撈砂。
3. 建立質量機構
⑴ 質量管理保證網路圖
見附圖
⑵ 組織管理體系圖
見附圖
⑶ 樁基工程施工工序管理表
見附表
⑷ 項目經理和項目總工負責整個樁基工程質量，負責保證質量的准備工作，合理安排工序，負責交接檢查，排除質量故障。各專業工長負責對班組進行質量交底，組織好抽檢，督促班組搞好自檢，施工中嚴把質量關。
⑸ 各職能系統要從管理上對項目的質量負責。
管理系統負責解決施工中的政治思想工作，合理配備勞動力。
生產系統負責施工准備，合理安排工序，負責加工訂貨的質量，發生問題及時修理。
材料系統嚴格把好采購關，做到不合格材料不進場，鋼材、水泥等要有出廠證明，並復檢合格。
技術系統認真審圖，做好技術交底工作，及時檢查試驗和放線工作，組織規范和技術學習。
質量系統交待質量標准，負責樣板鑒定，隨時檢查是否按圖和規范施工，及時提出施工中質量問題，進行質量評定。
⑹ 總公司派出平行於項目部的質檢辦人員檢查項目部的質量工作。
4. 完善質量檢查規章制度
⑴ 建立三級檢驗制度
① 自檢：各班組要認真操作，以好求快，同時每天進行自檢、互檢工作，隨時進行質量分析。
② 初檢：班組檢查合格後，及時通知施工單位質檢員進行檢查，不合格者提出處理意見。
③ 復檢：初檢合格後申請總包單位質檢員檢查，不合格應向施工單位提出處理意見。
⑵ 成樁各級質檢人員控制的管理點
序號 工序 班組 質檢員 監理 序號 工序 班組 質檢員 監理
1 首次放樁位 √ √ √ 13 鋼籠定位 √ √
2 護筒復測 √ √ 14 導管深度 √
3 樁機就位 √ √ √ 15 二次清孔泥漿比重 √ √ √
4 泥漿 √ 16 二次清孔孔內沉淤 √ √ √
5 成孔記錄 √ √ √ 17 砼塌落度 √ √ √
6 孔內沉淤 √ √ √ 18 砼試塊製作 √
7 成孔孔徑 委外抽檢 19 砼強度檢測 委外抽檢
8 成孔孔斜 委外抽檢 20 砼初灌量 √ √
9 鋼材復檢 委外抽檢 21 砼灌注提導管長度 √
10 試件焊接 委外抽檢 22 終灌砼面高度 √ √ √
11 鋼籠製作 √ √ √ 23 孔口回填 √
12 鋼籠對接 √ √ √ 24 原始資料 √ √ √
⑶ 工序驗收
對施工工序進行監控，所要求的檢驗和試驗（如樁定位、護筒埋設、成孔、清孔、鋼筋籠製作安裝等）未完成或未認可之前，不得轉入下道工序。施工隊一旦出現檢查不合格，需進行返工、返修，然後按書面程序進行重新檢驗，並研究防止再發生的糾正措施。
⑷ 原材料未經檢驗或檢驗不合格不得投入使用。如因生產急需來不及檢驗或驗證而放行時，應有明確標記，並做好記錄，以便一旦發生不符合規定要求時能及時更換。
派專人貫徹執行質量記錄的標識、收集、編目、歸檔、存儲和保管，質量記錄應字跡清晰，保管應便於存取，不得損壞遺失。

㈧ 混凝土灌注樁施工時，首批混凝土的灌注應注意什麼

首批砼的灌注應注意的問題主要有：

1、澆築砼前准備工作要提前做好，應注意檢查：鋼筋籠的位置放置不應偏移，要固定穩固，標高也不應有偏差超過規范允許的范圍。

2、核對砼的配合比及標號是否是符合設計要求的，不應有不符合的情況。現場應設置專門的小黑板對現場施工的砼配合比及標號寫明。

3、灌注樁內放置的砼澆築導管位置底部位置不應接觸基地，初澆築時應有50－100厘米的距離，後期砼樁內平面上表面距離澆築導管下口距離在2－6米為宜。同時，還應預置好有關檢測的裝置（根據具體檢測方式設置）。

4、澆築過程中應注意檢查鋼筋籠的標高及位置有沒有變化及偏差，應及時採取措施調整。同時，還應注意澆築過程中觀察不要有周圍樁壁破壞或塌垮的情況。

5、做好周邊施工秩序的維持，施工做到有條不紊。

6、降水井降水工作一般還應繼續進行。

(8)鋼管樁灌水泥砂漿能提高多少剛度擴展閱讀

灌注

在建築工程中，灌注是指把已經拌和好的混凝土澆灌到模子里。這里的模子可以是指已經挖好樁孔或指已經裝配好柱模板和梁模板。在施工過程中，混凝土的灌注必須符合下列要求：用混凝土車直接把混凝土運至施工現場，而後再採用泵送澆灌及連續澆築的方式澆灌混凝土；混凝土內添加緩凝土， 以確保混凝土的質量與設計要求相符；沉放導管前，必須對導管連接部位的密實性及牢固性進行詳細的檢查，以免發生漏漿及漏氣現象。

簡介

在土木工程施工中，灌注簡單來說是指把配製好的混凝土澆築到已經裝配好的模板中。對於較高的建築或樁長較深，一般都是通過泵送澆灌方式來進行施工的。灌注一般需要注漿管來傳送混凝土。

注漿管

注漿管是指注漿用的管路，可以選用鋼管或塑料管。使用塑料管時要選用具有一定剛度和耐壓強 度的管材。塑料注漿管重量輕，可不用或少用接頭，灌漿阻力小，施工方便。在注漿管製作的過程中，根據施工方案的具體要求確定注漿管的直徑。

為了保證注漿管的質量，可將其分為三段來進行製作，首先是端部的花管段，在此部分的側壁需要設置出漿水孔，其中孔洞的直徑為6～7mm，同時在製作的過程中需要用塑料薄膜或者橡膠模將花管段緊密的包裹起來，並在外部用鐵絲綁扎，避免在施工的過程中出現漿液滲漏的現象。

另外，在中部直管和上部帶絲扣接頭的部分製作時，也應按照相關的標准來進行，確保注漿管的密封性和穩定性。注漿管的安裝和下放是施工中的關鍵環節，首先是鋼筋籠的製作，在鋼筋運送至施工現場之後應先對鋼筋的質量和力學性能進行檢測，對於質量性能不符合施工要求的鋼筋材料禁止應用在施工的過程中。

隨後按照注漿管道的需要製作鋼筋籠，在主筋和箍筋的搭接部位採用點焊的方式進行固定，保證鋼筋籠的牢固程度，避免在施工的過程中出現松動的現象。在鋼筋籠製作完成之後需檢查其尺寸偏差，如果偏差過大還需要及時處理。

然後將注漿管與鋼筋籠點焊在一起，確保管道之間連接正確。在進行焊接時應保證焊接工作的連續性，在每個節段的管道安裝完成之後都需要將水灌入管道之中，檢驗管道的密封性是否良好，如果存在滲水的現象，應對滲水的原因進行具體的分析，並採取相應的處理措施。

花管的端部應超過鋼筋籠底端20cm的距離，保證注漿施工的質量。待注漿管安裝驗收合格之後，方可將其下放的注漿孔內，注漿管的頂部應與地面保持20～30cm，並將注漿管口封閉起來，避免出現孔口堵塞的現象。

注漿施工

在進行注漿施工的過程中需要合理的控制注漿的壓力和時間，其中注漿的壓力應根據壓水試驗的壓力以及當地的地質條件確定在注漿過程中所需要的壓力，同時還應根據樁身的不同長度來進行壓力的調整，在必要的情況下還可以進行試注施工，確定出最佳的注漿壓力。

若在注漿的過程中出現壓力過低或者冒漿、串漿的現象，可以採用間歇式注漿的方式，每次注漿的間隔時間控制在30～60min。在樁體附近的注漿量達到設計的要求之後方可停止注漿作業。在注漿施工完成之後，需要按照相關的技術指標進行檢測，確保樁體得到有效的加固。

鑽孔灌注樁

鑽孔灌注樁是指用鑽孔機械在樁位處鑽出樁孔的灌注樁。鑽孔機械種類很多，有螺旋鑽機和潛水鑽機、沖擊鑽機類等。前者鑽孔直徑較小，深度較淺，適用於地下 水位以上的各類土壤；後者潛入泥漿中鑽孔。在粘 土中鑽孔可向樁孔中注入清水自造泥漿護壁，防止坍孔；在砂土中鑽孔要注入制備好的泥漿。鑽孔至設計深度要進行清孔。防止沉澱的土渣增大樁的沉 降。

如在樁孔底部用擴孔設備進行擴孔，可提高樁的承載能力。鑽孔要防止坍孔和偏斜，在雜填土或松軟土層中鑽孔，在樁位處要埋設鋼護筒，以定位、保護孔口和保持泥漿液位高於地下位。清孔後吊放鋼筋骨架和灌注混凝土，在泥漿中需用水工混凝土以導管法灌注。施工時無振動、不擠土，能在各種土質中施工。

鑽孔灌注樁由於它無雜訊，無振動，對環境影響小，直徑最大達3～4m，承載力大，隨著高速公路和高層建築的建設，作為基礎承載力的一種形式，在工程中得到廣泛應用。但由於鑽孔灌柱樁的施工大部分是在水下進行，其施工過程無法觀察，成樁後也不能開挖驗收，主要工序隱蔽作業，質量控制有一定難度，影響成樁質量的因素較多，質量控制點較多，施工中任一環節出現問題，都可能對成樁質量造成影響。

參考資料來源：網路-灌注

㈨ 微型鋼管樁水泥注漿漿液抗壓強度一般是多少

6.7~0。對於復飽和度的土體，對於有制地下暗流的土體，宜為0，對於鬆散碎石土，宜為0.7.9，宜為0.5~0，宜摻減水劑，對於非飽和度的土體。對於低水灰比的漿液、砂礫.5~0，宜摻速凝劑灌漿的水灰比與土體的飽和度（含水量）有關

㈩ 混凝土灌注樁施工工藝

混凝土灌注樁施工工藝

1、鑽孔樁施工工藝流程框圖見附圖
2、鑽孔樁施工工藝
1）鑽孔施工前准備
陸地鑽孔樁施工場地平整、壓實、鋪墊枕木作操作平台。水中鑽孔樁在水中先施工雙層圍堰，築島圍堰面積應考慮鑽孔方法、機具大小及墩柱蓋梁施工的要求，圍堰頂面應高於最高施工水位0.5~1.0m。
護筒內徑宜比樁徑大200~400mm,採用3mm鋼板製作，護筒中心豎直線與樁中心線重合。平面允許誤差50mm，豎直線傾斜不大於1%，護筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,護筒埋設深度應根據設計要求或樁位的水文地質情況確定，一般埋深2~4米。
鑽機就位前，應對鑽孔各項准備工作進行檢查，如泥漿制備是否充足以及水電管是否正常。
泥漿 性能指標
鑽孔方法 地層情況 相對密度 粘度pa.s 含砂率% 膠體率%
螺旋鑽 較穩固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧95

2）鑽孔作業
鑽孔時，應按設計資料繪制的地質剖面圖，選用適當的鑽機和泥漿。 鑽機安裝後的底座和頂端應平穩，在鑽進中不應產生位移和沉陷，否則應及時處理。 鑽孔作業應分班連續進行，填寫的鑽孔施工記錄，交接班時應交代鑽進情況及下一班注意事項，鑽孔記錄填寫要及時、准確、齊全。
應經常對鑽孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時，應隨時改正，應經常注意地層變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判明後記入表中，並與地質剖面圖核對。 當鑽孔距設計標高10米時，注意控制鑽進速度和深度，防止超鑽。當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑和孔形等進行檢查，滿足下表要求時，方可進行清孔、灌注混凝土。
鑽孔質量標准
項目 允許偏差
孔的中心位置（mm） 群樁：100，單排：50
孔徑（mm） 不小於設計樁徑
傾斜度 鑽孔小於1%
孔深 摩擦樁：不小於設計規定
沉澱厚度（mm） 摩擦樁：符合設計要求，當設計無要求時，對直徑≦1.5m的樁≦300mm.。對樁徑﹥1.5m或樁長﹥40m或土質較差的樁，≦500mm。
清孔後泥漿指標 相對密度：1.03~1.10。粘度：17~20pa.s
含砂率：﹤2%。膠體率：﹥98%
3）清孔
在終孔和清孔後，應進行孔徑、孔形和傾斜度檢查，採用外徑為鑽孔樁鋼筋籠直徑加100mm（不得大於鑽頭直徑），長度為4~6倍外徑的鋼筋檢孔器，吊入鑽孔內檢測。
當鑽孔深度達到設計要求後，立即進行清孔，以免間隔時間過長，沉渣沉澱，造成清孔困難。
採用換漿法，鑽孔達到設計標高後，將鑽頭提起20~30cm，低速旋轉，然後注入凈化泥漿（相對密度1.0~1.2,粘度17~20s,含砂率≦4%），置換孔內含渣的泥漿，但嚴禁加深孔底深度的方式代替清孔。
當從孔內取出的泥漿（孔底、孔中、孔口）測試值的平均值與注入的凈化泥漿相近，測量孔底沉渣厚度不大於規定值時，即停止清孔作業，放入鋼筋籠進行混凝土灌注。
在吊入鋼筋骨架後，灌注水下混凝土前，應再次檢查孔內泥漿性能、指標和孔底沉渣厚度，如超過規定應進行二次清孔，符合要求後方可灌注砼。
4）鋼筋籠的製作和安裝
鋼筋籠的製作是在製作場內採用加筋成型法，為不防礙螺旋筋綁扎，把加勁筋設在主筋內側，製作時按圖紙設計尺寸，放樣製作主筋、加勁筋和箍筋，並標出主筋在加勁筋圈上的位置，焊接時使加勁筋上任一主筋的標記對准主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，並校正加勁筋與主筋的垂直度，然後點焊，主筋焊好全部加勁筋後，將骨架擱於支架上，按設計位置布置好螺旋筋，並點焊於主筋上，點焊牢固，最後安裝和固定聲測管（樁長大於50米的鑽孔樁才有聲測管）。聲測管位置一定要准確，垂直、均勻布置在四周。
分節製作時，先根據材料的長度製作長段，最後根據孔深、樁長製作零段，預留駁接長度，接頭應錯開，接頭長不小於15d，應在骨架外側設置保護層厚度的墊塊，其間距豎向為2米，橫向四周不得少於4處，骨架頂端設置吊環，在加勁筋內設十字或三角形內撐。
鋼筋籠安裝用吊機，在整個過程中，為保證鋼筋籠質量要求，必須注意在吊裝過程中鋼筋籠不得變形。在安裝鋼筋籠時，採用兩點起吊，鋼筋籠豎直後，檢查垂直度，骨架下放時，嚴禁擺動，碰撞孔壁，邊下放，邊拆內撐，第一節骨架下放到最後一加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋籠支撐在孔口的工字鋼上，再吊起第二節骨架，軸線對齊焊接，接頭接好後，骨架吊高，抽出支撐工字鋼後，下放骨架，如此循環，使骨架下放到設計標高，定位於孔中心上，並牢固定位放置防浮鋼管支撐，並與鋼護筒連接。經監理工程師檢查合格後，即可進行水下砼的灌注。
鋼筋骨架的製作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm,箍筋間距±20mm,骨架外徑±10mm,骨架傾斜度±0.5%,骨架保護層厚度±20mm,骨架中心平面位置20mm,骨架頂端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。
5）水下混凝土的灌注
水下混凝土灌注採用導管法灌注，導管直徑選用250mm。灌注水下砼的技術要求如下：
（1）首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部的需要，導管下口離孔底25~40cm為准。
（2）混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符和要求時，應進行第二次拌和，二次拌和後仍不符合要求時，不得使用。
（3）首批混凝土拌和物下落後，混凝土應連續灌注。
（4）在灌注過程中，特別是潮汐地區和有承壓力地下水地區應保持孔內水頭。
（5）在灌注過程中，導管埋設深度宜控制在2~6m。
（6）在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土的位置，及時的調整導管埋深。
（7）為防止鋼筋籠上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低砼的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高於骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。
（8）灌注的樁頂標高應比設計高出1.0m，以保證混凝土強度，多餘部分在接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無鬆散層。
在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。
（9）水下砼灌注完，並在強度達到2.5Mpa後方可拆除護筒。
三、 鑽孔樁人員、機械、材料鑒定

2、施工過程監控
1）鑽孔
外協隊伍應安排至少1名現場管理人員和2名現場技術員對施工人員、操作環境、工程質量、安全工作、施工進度等是否符合規定要求進行監控指導，及時處理發現的問題。
鑽機開鑽前，應檢查各種機具、設備是否狀態良好，泥漿制備是否充足，以及水電管路是否暢通。開始鑽進時控制進尺速度及鑽壓，採用「低壓慢進」措施，待鑽至護筒下1m後，再以正常速度鑽進。 鑽孔作業必須連續進行，不得中斷，因故必須停鑽時，孔口必須加蓋防護，並把鑽頭提出孔口，防止埋鑽。在鑽孔過程中必須繪制孔位處的地質剖面圖，掛在鑽台上，以供對不同土層選擇適當的鑽頭、鑽壓、鑽速和泥漿比重等參考。 鑽進時隨時補充損耗、漏失的泥漿，保證鑽孔中的泥漿濃度，且高出地下水位1m，防止坍孔、縮孔等質量事故。當鑽孔距設計標高1m時，注意控制鑽進速度和深度，防止超鑽。當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑和孔型進行檢查，確認滿足設計要求後，及時清孔並灌注混凝土。
2）鋼筋
本工程所有鋼筋均根據業主提供的施工圖及現行的規范、規程要求，在加工場集中定型加工後送至現場。 鋼筋進場必須根據施工進度計劃，做到分期分別堆放，並做好鋼筋的維護工作，避免銹蝕和油污，確保鋼筋保持清潔。鋼筋的數量、規格、接頭位置、搭接長度、間距必須符合設計和有關標准規定。 鋼筋成品和半成品進場必須附有出廠合格證及物質試驗報告，進場後必須掛牌，按規格分別堆放，進口鋼筋除合格證和復試報告外，還須進行可焊性試驗，合格後方准使用。 對鋼筋要重點驗收，控制鋼筋的品種、規格、數量、綁扎牢固、搭接長度等（逐根驗收）並認真填寫隱蔽工程驗收單報請工程師驗收。
3）混凝土
本工程所有混凝土攪拌站統一供應：
① 混凝土灌注前，應嚴格檢查鑽孔樁的孔徑、孔深、孔形、沉澱泥漿比重、含砂率和各種施工准備如吊機、道路等，合格後方可向攪拌站要混凝土，讓攪拌站送混凝土，同時，應預先定好混凝土，明確數量、時間、標號和坍落度等，與攪拌站保持聯系，防止混凝土到現場等待時間過長或無混凝土發出。
② 混凝土到達現場後核對報料單，並在現場檢查坍落度、溫度，坍落度允許值±1~2cm，對超過允許值者立即退回並通知攪拌站調整，嚴禁在現場任意加水；混凝土入模溫度不宜超過30℃，如高於此溫度須進行降溫處理。
③ 從攪拌車卸出的混凝土不得發生離析現象，否則需重新攪拌合格後方可卸料；輸送泵車保持良好狀態。