❶ 誰知道無縫鋼管用的熱工具——導板是什麼嗎它對生產鋼管起什麼作用
呵呵這個問題很難一句兩句的說清楚的餓
簡單的說就是在無縫鋼管生產過程中導板——是相當重要的一種消耗品。它是和軋輥。頂頭相配合使用的。具體涉及軋輥角度，上下導板高度和頂頭大小來控制無縫鋼管的內外徑精度。
❷ 304不銹鋼水管表面缺陷是什麼原因造成的
1.打磨拋光鈍化不均抄勻襲。
手工打磨拋光後進行酸洗鈍化處理，尤其是對於面積較大的鈍件，很難達到均勻一致的效果，不能達到理想的均勻表面。
2.酸洗不到位。
酸洗鈍化膏也不是萬能的，對於等離子切割、火焰切割而產生的黑色氧化皮，可能比較難以除去。
❸ 鋼管理論重量表大全 常用鋼管規格型號一覽表
作為主要鋼材，鋼管在我們日常生活中應用廣泛。石油、天然氣的運輸，製造建築結構網架，製造公路橋梁等領域，可以說鋼管不僅減輕了支架重量，節省了建材，還使得施工也變得越來越簡易。想必在鋼材買賣和建築施工中了解鋼管的重量是必要的。那麼，鋼管理論重量是如何計算的呢?一起來看各種鋼管理論重量表大全。
無縫鋼管理論重量表：
鍍鋅鋼管理論重量表：
鍍鋅鋼管重量計算公式：[(外徑-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)
不銹鋼管理論重量表：
焊接鋼管理論重量表：
螺旋鋼管理論重量表：
矩形方鋼管理論重量表：
方矩形鋼管理論重量計算公式：
正方形和長方形(矩形)截面碳鋼鋼管：每米重量單位:kg/m(千克/米)&lb/ft(磅/英尺)
常用方矩管計算公式為：(長+寬)×2÷3.14-厚度×厚度×0.02466=kg/m
公式二：kg/m=(Oc-4Wt)*Wt*0.00785
其中：Oc是鋼管外周長，Wt是鋼管壁厚;正方形Oc=4*a;長方形Oc=2a+2ba,b是邊長通俗的解釋為：4x壁厚x(邊長-壁厚)x7.85
其中，方管邊長和壁厚都以毫米為單位，直接把數值代入上述公式，得出即為每米方管的重量，以克為單位。
鋼管鑒別
1.偽劣鋼管易出現折疊。
折疊是鋼管表面形成的各種折線，這種缺陷往往貫穿整個產品的縱向。產生折疊的原因是由於偽劣廠家追求高效率，壓下量偏大，產生耳子，下一道軋制時就產生折疊，折疊的產品折彎後就會開裂，鋼材的強度大下降。
2.偽劣鋼管外表經常有麻面現象。
麻面是由於軋槽磨損嚴重引起鋼材表面不規則的凹凸不平的缺陷。由於偽劣鋼管廠家要追求利潤，經常出現軋槽軋制最超標。
3.偽劣鋼管表面易產生結疤。
原因有兩點：(1).偽劣鋼管材質不均勻，雜質多。(2)。偽劣材廠家導衛設備簡陋，容易粘鋼，這些雜質咬人軋輥後易產生結疤。
4.偽劣材表面易產生裂紋，原因是它的坯料是土坯，土坯氣孔多，土坯在冷卻的過
程中由於受到熱應力的作用，產生裂痕，經過軋制後就有裂紋。
5.偽劣鋼管容易刮傷，原因是偽劣鋼管廠家設備簡陋，易產生毛刺，刮傷鋼材表面。深度刮傷降低鋼材的強度。
6.偽劣鋼管無金屬光澤，呈淡紅色或類似生鐵的顏色，原因有兩點二、它的坯料是土坯。2、偽劣材軋制的溫度不標准，他們的鋼溫是通過目測的，這樣無法按規定的奧氏體區域進行軋制，鋼材的性能自然就無法達標。
7.偽劣鋼管的橫筋細而低，經常出現充不滿的現象，原因是廠家為達到大的負公差，成品前幾道的壓下量偏大，鐵型偏小，孔型充不滿。
8.偽劣鋼管的橫截面呈橢圓形，原因是廠家為了節約材料，成品輥前二道的壓下量偏大，這種螺紋鋼的強度大大地下降，而且也不符合螺紋鋼外形尺寸的標准。
9.優質鋼材的成分均勻，冷剪機的噸位高，切頭端面平滑而整齊，而偽劣材由於材質差，切頭端面常常會有掉肉的現象，即凹凸不平，並且無金屬光澤。而且由於偽劣材廠家產品切頭少，頭尾會出現大耳子。
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❹ 無縫鋼管的缺陷 凹面 結疤 外且 內且 裂縫 開裂等缺陷怎麼造成的
你說的這些缺陷產生原因，要全寫下來的話，大約上萬字。我看了幾天，回沒人能回答你，估計以後也答不會有人回答。今天我就在這里簡單說一下產生的幾大因素吧。
一、原料因素 質量較差的管坯會出現內、外翹皮，結疤、裂縫等；
二、溫度因素 無縫鋼管生產的第一道重要工序是加熱，加熱不良（不均勻、溫度不夠等）會引起內翹皮等；
三、設備因素 從出爐開始，每一設備部件，都會影響管材的最終質量。如，設備部件的碰刮，會引起外翹皮、凹坑；進穿孔機不順利，會造成管坯頭部受水淋而咬入困難或頭部內翹皮；.....
四、工藝問題 工藝問題中也相當復雜，有調整的問題，有設備故障的問題、還有就是工藝部件（頂頭、導板、軋輥等）磨損後產生的管材質量問題。造成的問題是包羅萬象的。
因此說，就一個缺陷的產生，可能的原因會有幾十種情況，如果不看到實物或不在生產現場，往往比較難以說的清楚具體的原因。
❺ 無縫鋼管裡面的黑色物質怎麼處理
一、劣質無縫鋼管表面容易產生結疤。
主要是由於兩點原因造成：
（1）、劣質無縫鋼管雜質較多，材質不均勻。
（2）、劣質管材生產廠家導衛設備簡陋，特別容易粘鋼，含有雜質的管材咬入軋輥後易產生結疤。
二、劣質無縫鋼管容易出現管材折疊。
所謂折疊就是無縫鋼管表面形成的各種折線，這種缺陷往往貫穿整個產品的縱向。產生折疊的原因是由於生產廠家為了增加產量追求高效率，在生產過程中壓下量偏大，產生耳子，在下一道軋制過程中就容易產生折疊。折疊後的產品折彎後容易開裂，從而造成管材的強度大大下降。
三、劣質無縫鋼管容易產生刮傷，原因是由於劣質鋼管廠家生產設備簡陋，產品容易產生毛刺，刮傷鋼材表面，深度刮傷會降低鋼材的強度。
四、劣質無縫鋼管表面經常有麻面現象。
麻面是由於軋槽磨損嚴重引起鋼材表面不規則的凹凸不平的缺陷。由於劣質鋼管廠家要追求利潤，經常出現軋槽軋制最超標。
五、劣質管材表面易產生裂紋，原因之一是它的坯料是土坯，土坯氣孔多。在冷卻的過程中由於受到熱應力的作用，產生裂痕，經過軋制後就有裂紋。
六、劣質無縫鋼管無金屬光澤，呈淡紅色或類似生鐵的顏色，原因有兩點：
（1）、它的坯料是土坯。
（2）、劣質材軋制的溫度不標准，他們的鋼溫是通過目測的，這樣無法按規定的奧氏體區域進行軋制，鋼材的性能自然就無法達標。
七、劣質無縫鋼管的橫筋細而低，經常出現充不滿的現象，原因是廠家為達到大的負公差，成品前幾道的壓下量偏大，鐵型偏小，孔型充不滿。
八、優質鋼材的成分均勻，切管機的規格高，切頭端面平滑而整齊，而劣質材由於材質差，切頭端面常常會有掉肉的現象，即凹凸不平，並且無金屬光澤。而且由於劣質材廠家產品切頭少，頭尾會出現大耳子。
九、劣質無縫鋼管的橫截面不規則，橢圓度誤差大。原因是廠家為了提高產量，成品輥前二道的壓下量偏大，這種無縫鋼管的強度大大地下降，而且也不符合無縫鋼管外形尺寸的標准。
十、劣質無縫鋼管材質含雜質多，鋼的密度偏小，而且尺寸超差嚴重，所以在沒有游標卡尺的情況下，可以對它進行稱量核對。比如對於螺紋鋼 20，國家標准中規定最大負公差為 5%，定尺9M時它的單根理論重量為 120公斤，它的最小的重量應該是：120 X（l－5%）=114公斤，稱量出來單根的實際重量比114公斤小，則是劣質鋼材，原因是它負公差超過了5%。一般來說整相稱量效果會更好，主要考慮到累積誤差和概率論這個問題。
十一、劣質無縫鋼管的內徑尺寸波動較大，原因是；
（1）、鋼溫不穩定有陰陽面。
（2）、鋼的成分不均勻。
（3）、由於設備簡陋，地基強度低，軋機的彈跳大。會出現有同一周內變化較大，這樣的無縫鋼管受力不均勻易產生斷裂。
十二、優質無縫鋼管的商標和印字都比較規范。
十三、劣質無縫鋼管廠家由於沒有行車，所以打包比較鬆散。側面呈橢圓形。
❻ 管材常見缺陷
一 內表面缺陷
1 內折
特徵：在鋼管的內表面上呈現直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產生原因：
1) 管坯：中心疏鬆、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標。
2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。
3) 穿孔區域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數調整不當；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內表面不允許存在內折，管端內折應修磨或再切，修磨處壁厚實際值不得小於標准要求最小值；通長內折判廢。
2 內結疤
特徵：鋼管內表面呈現斑疤，一般不生根易剝落。
產生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質。
2) 荒管後端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。
檢判：鋼管內表面不允許存在，管端處應修磨及再切，修磨深度不應超標准要求負偏差,實際壁厚不得小於標准要求最小值；通長內結疤判廢。
3 翹皮
特徵：鋼管內表面呈現直線或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易於剝落。
產生原因：
1) 穿孔機調整參數不當。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。
4 內直道
特徵：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內直道存在。
慎獨超查德內直道應修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。
5 內棱
特徵：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內棱存在。超差應修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內棱存在。超差應修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內棱高度不得超過5%（最大高度為0.5mm）。超差應修磨及再切。
4）邊線尖銳的內棱應修磨平滑。
6 內鼓包
特徵：鋼管內表面呈現有規律的凸超且外表面沒有損傷。
產生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。
檢判：按照內棱要求檢判。
7 拉凹
特徵：鋼管內表面呈現有規律或無規律地凹坑且外表面無損傷。
產生原因：
1）連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋後輥道碰撞產生等（註：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過壁厚負偏差，實際壁厚大於壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標的拉凹應切除。（註：拉凹嚴重發展即為拉裂，此種傷應嚴格檢驗）。
8 內螺紋（此缺陷只在阿塞爾機組產生）
特徵：鋼管內表面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手感。產生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。
檢判：鋼管內螺紋缺陷深度不大於0.3mm，且在一定的公差范圍之內。
二 外表面缺陷
1 外折
特徵：在鋼管外表面呈現螺旋狀的層狀折疊。
產生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。
4) 軋制過程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進行修磨，修磨後壁厚和外徑實際值不得小於標准要求的最小值。
2 離層
特徵：在鋼管表面上呈現螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏鬆等。
檢判：不允許存在。
3 外結疤
特徵：鋼管外表面呈現斑疤。
產生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。
檢判：
1) 外結疤成片分布應修磨或切除。
2 ) 在有外結疤的管段上，外結疤面積超過10%應切除或修磨。
3) 深度超過壁厚5%的外結疤應修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實際值不得小於標准要求的最小值。
4 麻面
特徵：鋼管表面呈現高低不平的麻坑。
產生原因：
1) 鋼管在爐內停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過壁厚負偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。4) 嚴重麻面判廢。
5 青線
特徵：鋼管外表面呈現對稱或不對稱的直線形軋痕。
產生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴重。
2) 定徑機軋輥孔型設計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過0.2mm青線存在，超差應修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應圓滑無稜角。
3) 普管類鋼管（結構、流體、液壓支架等）允許高度不超過0.4mm青線存在，超差應修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實際值不得超過標准要求最小值。
6 發紋
特徵：在鋼管外表面上，呈現連續或不連續的發狀細紋。
產生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底，有細小裂紋存在。
3) 軋輥過度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發紋，如存在應完全清除，清除後壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。
7 網狀裂紋
特徵：鋼管外表面上呈現帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。
產生原因：
1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導板粘鋼等。
檢判：應完全清除。清除後的壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。
8 劃傷
特徵：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。
產生原因：
1) 機械劃傷主要產生於輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應修磨。修磨處壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應修磨平滑。
9 碰癟
特徵：鋼管外表面呈現外凹里凸的現象，而鋼管壁厚無損傷。
產生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時碰癟。
3) 定徑機後輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時切除。
10 碰傷
特徵：鋼管外表面因碰撞產生無規律的傷痕。
產生原因：可產生於冷區與熱區的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在深度不超過0.4mm的碰傷。
2) 超過0.4mm碰傷應修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實際值不得小於標准要求最小值。
11 矯凹
特徵：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產生原因：
1) 矯直機輥角度調整不當、壓下量過大。
2) 矯直輥磨損嚴重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無明顯稜角的和內表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標矯凹應切除。
12 軋折
特徵：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產生原因：
1) 孔型寬展系數選擇太小。
2) 軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當等。
由於以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或者管子失掉穩定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應切除或判廢。
13 拉裂
特徵：鋼管表面有拉開破裂現象，多產生在薄壁管上。
產生原因：
1) 由於管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當拉力較大時，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應切除或判廢
三 尺寸超差
1 壁厚不均
特徵：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。
產生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機軋制線未調正，定心輥不穩定。
3）頂頭磨損或頂頭後孔偏心。
4）管坯定心孔補正。
5）管坯彎曲度、切斜度過大。
檢判：逐支測量，壁厚不均端應切除。
2 壁厚超差
特徵：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超薄。
產生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機調整不當。
檢判：逐支測量，端部超差應切除，全長超差應改判或判廢。
3 外徑超差
特徵：鋼管外徑超標，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。
產生原因：
1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設計並不合理。
2）終軋溫度不穩定。
檢判：逐支測量，超標應給予改判或判廢。
4 彎曲
特徵：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現鵝頭狀的彎曲稱之為「鵝頭彎」。
產生原因：
1）人工熱檢時局部水冷造成。
2）矯直時調整不當，矯直輥磨損嚴重。
3）定徑機加工、裝配及調整不當。
4）吊裝運輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標時，可二次重矯直，否則判廢。無法矯直的「鵝頭彎」應給予切除。
5 長度超差
特徵：鋼管長度超出要求，超正差稱長尺，超負差稱短尺。
產生原因：
1) 管坯長度超標。
2) 軋制不穩定。
3) 分切時沒控制好等。
檢判：長尺管再切或改判，短尺管改判或判廢
❼ 鋼管原材料有夾層怎麼產生的
正火可以去除或減輕帶狀組織帶狀組織的成因是鋼材軋制或鍛造中產生的
❽ 圓孔鋼管和方形鋼管哪個好
方形鋼怎麼鑒別好壞？
1．偽劣鋼管易出現折疊。
折疊是鋼管表面形成的各種折線，這種缺陷往往貫穿整個產品的縱向。產生折疊的原因是由於偽劣廠家追求高效率，壓下量偏大，產生耳子，下一道軋制時就產生折疊，折疊的產品折彎後就會開裂，鋼材的強度大下降主材。
2．偽劣鋼管外表經常有麻面現象。
麻面是由於軋槽磨損嚴重引起鋼材表面不規則的凹凸不平的缺陷。由於偽劣鋼管廠家要追求利潤，經常出現軋槽軋制超標。
3．偽劣鋼管表面易產生結疤。
原因有兩點：（1）．偽劣鋼管材質不均勻，雜質多。（2）。偽劣材廠家導衛設備簡陋，容易粘鋼，這些雜質咬人軋輥後易產生結疤。
4．偽劣材表面易產生裂紋，原因是它的坯料是土坯，土坯氣孔多，土坯在冷卻的過程中由於受到熱應力的作用，產生裂痕，經過軋制後就有裂紋。
5．偽劣鋼管容易刮傷，原因是偽劣鋼管廠家設備簡陋，易產生毛刺，刮傷鋼材表面。深度刮傷降低鋼材的強度。
方形鋼管規格表，上述文字已經給您做出的介紹，看過之後人們都是應該已經知道了吧，有這么多的規格，另外對於方形鋼管怎麼鑒別，好壞，人沒看過之後也是應該都已經知道了，鑒別好壞的方法，有很多人可以去進行嘗試的。
❾ 求文檔: 轉爐煉鋼氧槍煙道嚴重粘鋼是什麼原因造成的怎麼來處理
氧槍粘鋼原因分析
[我的鋼鐵] 2009-06-18 07:51:33
氧槍粘鋼的主要原因是由於吹煉過程中爐渣沒有化好化透，流動性差，金屬噴濺嚴重，或者槍位過低等造成的。另外，噴頭結構、氧壓的高低，也有一定的影響。以下從原料和冶煉操作兩方面論述：
1原料條件不穩定
(1)鐵水含硅量低。鐵水硅低，在很短的時間里就被氧化掉，碳、氧劇烈反應期提前，而操作人員沒有能及時變化槍位，使渣中(FeO)含量沒有及時得到提高，導致熔渣返干而粘槍。
(2)鐵水含硅量高。鐵水硅高，硅的氧化時間相對較長，使碳、氧劇烈反應期推後，同時生產的SiO2形成大量的渣，操作人員沒有推遲抬高槍位的時間，渣中FeO含量很高，導致在碳、氧劇烈反應，造成熔渣泡沫化噴濺。這時熔池溫度迅速升高，而噴濺過後的後期渣中FeO含量降低，導致熔渣返干而粘槍(易在槍頭粘鋼)。熔渣返干後，鋼水溫度的傳遞受到阻礙，使分散在熔渣中的鋼珠溫度下降而粘在氧槍上。
2冶煉操作方面
(1)裝入制度
現場應根據原料條件及時改變入爐料的原料結構。電子秤計數不準、受回爐鋼水影響、追求出鋼量或出鋼量不穩定以及人為因素等，影響爐料成分的准確性，有可能造成爐容比偏小而產生噴濺後又產生返干而導致粘槍。
(2)造渣制度
①以蓋料加入時機和批量控制。如大量石灰在開吹5min~6min左右時一次性加入，會導致溫降過大，石灰溶解不好，成渣不良，最終引起噴濺。
②渣料結構。如採用單石灰造渣，易在冶煉過程中出現高溫返干、噴濺現象，而合理利用生白雲石和輕燒鎂球等造渣材料配合石灰造渣，不但可以有效提高渣的冶金效果，同時還在提高爐齡和抑制噴濺方面起到較為重要的作用。實際操作中，可以在開吹時加入輕燒鎂球以增加前期渣中(MgO)含量，利於前期脫磷和保護爐襯；在前中期溫度開始升高時加入一定量的生白雲石，可以有效防止發生高溫返干、噴濺。
③蓋料量沒有根據入爐料變化相應改變。實際操作中，要根據鐵水含硅量調整渣料配比、批量及加入時間和槍位等，以適應冶煉過程中渣量變化。避免出現渣量過多或太少，減少冶煉過程中的噴濺。
④偶爾一倒之前渣況很好，沒有粘槍，在補吹時卻發生了粘槍。其原因主要是操作人員見一倒溫度高，在補吹是加入大量的渣料，而補吹時間又短，渣料無法化透，這時很容易發生粘槍。
3氧槍粘鋼處理
(1)氧槍粘鋼少，較容易處理，一般是在吹煉後期用熔渣測掉。測槍的條件是爐溫要高些，爐渣鹼度稍低些，可適當地多加些螢石，在保證爐渣化透的情況下有較厚的渣層，槍位稍低些。在上述的條件下，氧槍的粘鋼是容易測掉的。粘鋼若一爐沒有測干凈，可在下爐繼續測，一般吹煉兩爐鋼基本上粘鋼就可以全部涮掉。
(2)氧槍粘鋼嚴重影響提升時，要在停吹後進行人工處理，否則必須更換氧槍。
4避免氧槍粘鋼措施
通過上述處理辦法可以得知，無論是對鋼的質量，爐襯壽命，材料的消耗，冶煉時間等都會有不良影響。解決氧槍粘鋼的主要措施：
(1)精心操作，避免粘槍事故發生。
(2)穩定鐵水中硅含量，穩定氧槍操作模式。在沒有辦法穩定鐵水中硅含量的情況下，爭取在鐵水入爐之前知道鐵水中准確硅含量，以利於爐前操作人及時選擇恰當的操作模式：
①鐵水中硅含量低時，適當減少第一批造渣料的加入量，並減少過程中造渣料用量和補加渣料的次數，以確保溫度。因為碳、氧劇烈反應期提前，應提前提高槍位，以增加渣中(FeO)含量，防止返干出現。在改變槍位沒有把握時，可以適當在廢鋼中配加少量FeSi，有利於吹煉前期化好渣。
②鐵水中硅含量高時，首先應改變裝入量，減少鐵水用量，提高廢鋼等冷料用量。同時考慮到碳、氧劇烈反應期推後，應適當延長前期壓槍時間，防止噴濺，從而導致後期返干。
③鐵水中硅含量在鐵水入爐之前不知道時，第一批造渣料要按鐵水中硅含量低的模式操作，根據經驗補加剩餘渣料。如馬鋼某鋼廠有一爐鋼鐵水硅含量報來為0.36%，爐前依據硅含量低的模式操作，效果很好，後來化驗結果表明鐵水硅含量報來為0.13%。以馬鋼一鋼所接鐵水為例，一魚需罐鐵水可以供轉爐冶煉三爐鋼，在每次換魚需罐車時的第一爐最好是依據硅含量低的模式操作。
④提高操作水平。吹煉過程槍位控制的基本原則是：繼續化好渣、化透渣、快速脫碳、不噴濺、熔池均勻升溫。在碳的激烈氧化期間，尤其要控制好槍位。槍位過低，會產生爐渣「返干」，造成嚴重的金屬噴濺，導致粘槍而燒壞噴頭。槍位過高，渣中氧化鐵含量較高，又加上脫碳速度快，同樣會造成大噴或連續噴濺。吹煉過程中槍位控制的好與壞很關鍵。
(來源：制鋼參考網)
❿ 軋鋼四切分常見的問題是什麼 如何解決
棒材四切分問題及解決方法
編寫作者：邱世浦
一 切分刀粘鋼
切分刀粘鋼是指切分軋制生產過程中，切分刀兩側或一側粘渣，最終導致切分故障的現象，切分刀粘鋼的原因主要有以下幾個方面；
1． 開軋溫度過高。如果開軋溫度過高，在精軋區切分過程中，切分楔處壓下量非常大時，因急劇變形產生大量的熱，造成局部金屬溫度迅速升高和切分帶形狀不規矩，引起切分刀粘鋼。
2． 來料過大或過小，切分軋制遵循斧頭原理，來料必須與16架切分楔處角度匹配。15料形過大或過小，都會造成切分困難，導致切分帶過大，軋件前進過程中，切分帶與切分刀發生摩擦，引起粘鋼。
3． 切分輪切偏或沒對准軋槽。切分導衛安裝，必須保證切分楔，切分輪，切分刀三點一線，
對中良好，如果安裝不正，導致料與切分輪不能對正而切偏，造成切分帶過大，與切分刀發生摩擦，引起粘鋼。
4. 切分刀冷卻不好，切分導衛必須保證充分冷卻，尤其是切分刀，正常生產過程中因坯料，軋槽磨損等原因，造成軋件表面帶細小氧化鐵皮，切分帶形狀不規矩，與切分刀摩擦粘在兩邊，如果冷卻效果不好，就會越粘越多，最終導致沖出導衛堆鋼，和下游軋機無法調整。
5. 切分刀間距不合適，軋件進入切分盒後，成一定的角度，如切分刀間距未設定好，就會出現軋件件與切分刀發生摩擦而粘鋼。
6. 切分孔型設計不合理，15，16架孔型系統設計非常重要，切分角設計必須匹配。
7． 軋機剛性差，彈跳大，料形控制差。
8． 切分刀長度不合適，三切分更為明顯，離切分輪過近造成排渣不方便，引起粘鋼。
9． 切分輪角度設計不合理，切分不順利。
10. 12到18架料形沒有控制好，料發生便斜扭轉，過大過小，頭大尾大造成粘剛。
11．鋼坯自身有問題有夾雜氣泡開花。
12．關鍵架次軋槽老化或蹦槽。
13．關鍵架次導衛梁和導衛未對正軋制中心。
14．各架次張力沒控制好或剛溫不穩定。
15. 導板或導板磨損過度或導衛導槽裝配有問題。
切分刀粘鋼解決方案。
1. 按工藝要求控制好鋼溫，在滿足主電機負荷的情況下，鋼溫應控制在1000到1050攝氏度，最好不要超過1100攝氏度。
2. 嚴格按工藝要求控制好料型尺寸，粗軋六架料型尺寸偏差控制在±0.5 mm以內，中軋尺寸偏差控制在±0.3mm以內，精軋尺寸偏差控制在0.2 mm以內。預切分和切分架次料型應嚴格按工藝要求控制。保證切分架次的充滿度。
3. 切分導衛安裝要精確，保持切分刀，切分輪，切分槽在同一直線上，同時加強切分導衛及軋槽的冷卻，及時觀察料型的轉鋼程度。
4， 設計人員對孔型要做好設計校對工作。
4． 切分刀的間距是一定的，仔細檢查切分刀間距是否合適。
5． 按要求控制好各道次料型。
6． 及時做好軋線在線檢查。正確安裝導衛及導衛梁。
二．切分軋制線四線差問題。
切分軋制工藝雖然有效提高了作業率，使產量大幅度上升，但是受鋼溫波動，軋槽磨損，孔型系統設計，導衛安裝，軋槽加工精度等各方面因素影響，每根軋件尺寸都不可能完全一樣，即存在線差，若在獲得較高經濟效益的同時，又要求保證鋼材質量，這就要求必須通過各種手段來縮小各線差距。線差產生的主要原因有以下幾個方面；
1. 預切分15架或切分16架進口導衛沒對正軋線，偏向一側，此時來料被切分後偏向的一側由於斷面積大，導致此線成品尺寸大。
2. 孔型磨損不一致。由於軋槽冷卻不一致，前道次料形不規矩或導衛孔型設計等各方面因素影響，磨損嚴重的一線斷面積就會增大，造成成品尺寸的。
3. 兩側輥縫不一致。在換輥調試時，由於15—18架兩側輥縫控制不一致，輥縫大的一側孔型面積就大，從而導致成品存在差異。
4. 軋槽加工精度不高。這主要與軋輥材質 ，制修車間成型刀具磨損及修復精度，加工方式有關。
5. 12---16架次料形控制有問題。切分生產非常注重12—16架次料形的匹配，匹配不好就會造成線差。
6. 線差的主要原因一般集中表現為K4軋槽老化問題，和K3K4導衛對正問題，以及K6料形變化問題。
四線差的解決方法
1． 准確安裝導衛。在換輥前要預調好導衛，確保各方位對中，並固定好。
2． 改進15，16架冷卻水管，加強冷卻效果，生產過程中做好點檢。
3． 換輥時點動軋機，用同樣的焊條測兩側輥縫，偏差控制在0.1mm以內。
4． 改進軋輥材質，15，17，18採用高速鋼軋輥。聯系加工部門提高加工精度。
5． 嚴格按工藝要求控制好各道次料形，按要求用樣棒調整導衛間隙。
三．18架頂出口故障
切分軋制生產過程中，18架頂出口故障發生較為常見，是制約四切分生產的一個主要故障點，主要表現為內側或外側兩線鋼前端向切分帶方向急劇彎曲，將導管的舌尖頂掉，或彎曲180度從出口沖出來卡在導槽內堆鋼。產生這種現象的主要原因有以下幾個方面；
1. 孔型設計存在缺陷，主要是孔型設計時參數的分配存在問題，造成調整難度過大，對職工整體素質和操作水平要求極高。
2. 17架孔型槽口設計過大，切分帶無法很好加工。
3. 料形控制不準確。15架充滿度不好，或16架料形過小，切分後兩線前端嚴重不對稱，在17架變形不均勻，且對切分帶加工不好，進入18架產生頂出口現象，或者12—16架料形過大，18架變形劇烈且不均勻，造成頂出口現象。
4. 15架16架導衛間隙控制不合適對中性不好，軋件前端彎曲在切分時切偏，造成頭部尺寸過大或過小，經17架後，造成18架頂出口。
5. 切分帶處溫度較高，在18架不易脫槽。
6. 導衛設計有問題或18架出口內腔尺寸過大，離軋輥相對較遠，不能有效阻止18架頭部形狀變化。
7. 18架軋機導衛，導衛梁未按要求裝配對正。
8. 17架料形與進口導板安裝配合不好。
9. 切分導衛未按要求裝配，或切分輪偏心方向不對或方向不統一。
10. 前面架次間轉鋼，尤其12—13架之間。
11. 17架出口扭轉角度沒調好。
12. 軋槽磨損嚴重。
13. 切分輪和切分導衛設計問題。
14. 連接軸間隙太大。
18架頂出口故障的解決方案
1． 優化孔型系統，重新分配各道次壓下量。確定生產工藝。
2． 摸索最佳工藝，重點是加熱參數，各架次料形尺寸，各架次速度及電流參數，形成標准在各班組嚴格執行。
3． 提高軋機導衛裝配水平，重點做好精軋15-16架軋機導衛的裝配，確保軋機剛性及軸向穩定性。嚴格做好導衛預調及安裝工作。
4． 對切分帶進行重點冷卻。
5． 改進18架導衛形式和內腔尺寸，控制在一定范圍，使舌尖盡量靠近變形區，提高導向性。
6． 17架料形與進口導板安裝應遵循以下原則；17架孔型未充滿時，導板不易偏向切分帶。17架孔型充滿時，導板應偏向切分帶反方向.
7． 及時檢查軋輥磨損情況。
8． 改變導衛形式。
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