鑿沖鋼板時不準用什麼作為墊鐵

1. 鋼板樁技術

一、一般要求

1、鋼板樁的設置位置要符合設計要求，便於溝槽基礎土方施工，即在基礎最突出的邊緣外留有支模、拆模的餘地。

2、基坑溝槽鋼板樁的支護平面布置形狀應盡量平直整齊，避免不規則的轉角，以便標准鋼板樁的利用和支撐設置。各周邊尺寸盡量復合板裝模數。

3、整個基礎施工期間，在挖土、吊運、扎鋼筋、澆築混凝土等施工作業中，嚴禁碰撞支撐，禁止任意拆除支撐，禁止在支撐上任意切割、電焊，也不應在支撐上擱置重物。

二、支護線測量

依據基坑、溝槽開挖設計截面寬度要求，測放出鋼板樁打設位置線，用白石灰標示出鋼板樁打設位置。

三、鋼板樁進場及堆放場區

按施工進度計劃或現場情況組織鋼板樁進場的時間，確保鋼板樁的施工滿足進度要求，鋼板樁的堆放位置根據施工要求及場地情況沿支護線分散堆放，避免集中堆放在一起造成二次搬運。

四、鋼板樁施工順序

鋼板樁位置的定位放線—挖溝槽—安裝導梁—施打鋼板樁矚—拆除導梁—清理錨桿處標高的土方—挖土—排污管、檢查井施工—回填石屑、土方—拔除鋼板樁

五、鋼板樁的檢驗、吊裝、堆放

1、鋼板樁的檢驗

對鋼板樁，一般有材質檢驗和外觀檢驗，以便對不合要求的鋼板樁進行矯正，以減少打樁過程中的困難。

（1）外觀檢驗：包括表面缺陷、長度、寬度、厚度、端部矩形比、平直度和鎖口形狀等項內容。需注意：

a、對打入鋼板樁有影響的焊接件應予以割除；

b、割孔、斷面缺損的應予以補強處理；

c、若鋼板樁有嚴重銹蝕，應測量其實際斷面厚度。原則上要對全部鋼板樁進行外觀質量檢查。

（2）材質檢驗：對鋼板樁母材的化學成分及機械性能進行全面試驗。包括鋼材的化學成分分析，構件的拉伸、彎曲試驗，鎖口強度試驗和延伸率試驗等項內容。每一種規格的鋼板樁至少進行一個拉伸、彎曲試驗：每20-50t重的鋼板樁應進行兩個試件試驗。

2、鋼板樁吊運

裝卸鋼板樁宜採用兩點吊裝的方法進行操作。吊運時，每次吊起的鋼板樁根數不宜過多，並應注意保護鎖口避免損傷。吊運方式有成捆起吊和單根起吊。成捆起吊通常採用鋼索捆紮，而單根吊運常用專用的吊具。

3、鋼板樁堆放

鋼板樁堆放的地點，要選擇在不會應壓重而發生較大沉陷變形的平坦而堅固的場地上，並便於運往打樁施工現場。堆放時應注意：

（1）堆放的順序、位置、方向和平面布置等應考慮到以後的施工方面；

（2）鋼板樁按型號、規格、長度分別堆放，並在堆放處設置標牌說明；

（3）鋼板樁應分層堆放，每層堆放數量一般不超過5根，各層間要墊放枕木，墊木間距一般為3~4m，且上、下層墊木應在同一垂直線上，堆放的總高度不宜超過2m。

六、導架的安裝

在鋼板樁施工中，為保證沉樁軸線位置的正確和樁的豎直性，控制樁的打入精度，防止板樁的屈曲變形和提高樁的貫入能力，一般都要設置一定剛度的、堅固的導架，也稱「施工圍檁」。

導架採用單層雙面形式，通常由導梁和圍檁樁等組成，圍檁樁的間距一般為2.5~3.5m，雙面圍擦之間的間距不宜過大，一般略比板樁牆厚度打8~15mm，安裝導架時應注意以下幾點：

（1）採用經緯儀和水平儀控制和調整導梁的位置。

（2）導梁的高度要適宜，要有利於控制鋼板樁的施工高度和提高施工工效。

（3）導梁不能隨著鋼板樁的打設深入而產生下沉和變形等情況出現。

（4）導梁的位置應盡量垂直，並不能與鋼板樁產生碰撞。

七、鋼板樁施打

拉森鋼板樁施工關繫到施工止水和安全，是本工程施工最關鍵的工序之一，在施工中要注意以下施工要求：

（1）拉森鋼板樁採用履帶式挖土機施打，施打前一定要熟悉地下管線、構築物的情況，認真放出准確的支護樁中線。

（2）打樁前，對鋼板樁逐根進行檢查，剔除連接鎖扣處的銹蝕、變形嚴重的鋼板樁，待修整合合格後才可使用，整修後還不合格的禁用。

（3）打樁前，可在鋼板樁的鎖口內塗抹油脂，以方便鋼板樁的打入、拔出。

（4）在鋼板樁插打過程中，隨著測量監控每塊樁的斜度不超過2%，當偏斜過大不能用拉齊方法調正時，必須拔起重打。

（5）密扣且保證開挖後入土不小於2米，保證鋼板樁順利合攏；特別是檢查井位的四個角要使用轉角鋼板樁，若沒有此類鋼板樁，則用舊輪胎或爛布塞縫等輔助措施密封好，避免由於漏水帶走泥沙，造成地面塌陷。

（6）為了避免溝槽土方開挖後，側向土壓力將鋼板樁擠倒，鋼板樁施打完畢後，用H200*200*11*19mm的工字鋼將明渠兩側的拉森鋼板樁分別連成整體，位置在樁頂以下約1.5m左右的地方，用電焊條將其焊牢，然後每隔5米用空心圓形鋼材（200*12mm），加以特製的活動節將兩側的鋼板樁對稱支撐。支撐時活動節的螺母必須擰緊，保證拉森鋼板樁的垂直度及溝槽開挖工作面。

（7）在基礎溝槽開挖過程中，隨時觀察鋼板樁的變化情況，若有明顯的傾覆或隆起狀態，立即在傾覆或隆起的部位增加對稱支撐。

八、鋼板樁的拔除

基坑回填後，要拔除鋼板樁，以便重復使用。拔除鋼板樁前，應仔細研究拔樁方法順序和拔樁時間及土孔處理。否則，由於拔樁的振動影響，以及拔樁帶土過多會引起地面沉降和移位，會給己施工的地下結構帶來危害，並影響臨近原有建築物、建築物或底下管線的安全，設法減少拔樁帶土十分重要，目前主要採用灌水、灌砂措施。

（1）拔樁方法

本工程可採用振動錘拔樁：利用振動錘產生的強迫振動，擾動土質，破壞鋼板樁周圍土的粘聚力以克服拔樁阻力，依靠附加起吊力的作用將其拔除。

（2）拔樁時注意事項

a、拔樁起點和順序：對封閉式鋼板撞牆，拔樁起點應離開角樁5根以上。可根據沉樁時的情況確定拔樁起點，必要時也可用跳拔的方法。拔樁的順序最好與打樁時相反。

b、振打與振拔：拔樁時，可先用振動錘將板樁鎖口振活以減小土的粘附，然後邊振邊拔。對較難拔除的板樁可先用柴油錘將樁振下100~300mm，再與振動錘交替振打、振拔。

c、起重機應隨振動錘的啟動而逐漸加荷，起吊力一般略小於減振器彈簧的壓縮極限。

d、供振動錘使用的電源為振動錘本身額定功率的1.2~2.0倍。

（3）如鋼板樁拔不出，可採用以下措施：

a、用振動錘再復打一次，以克服與土的粘著力及咬口間的鐵銹等產生的阻力；

b、按與板樁打設順序相反的次序拔樁；

c、板樁承受土壓一側的土較密實，在其附近並列打入另一根板樁，可使原來的板樁順利拔出；

d、在板樁兩側開槽，放入鵬潤土漿液，拔樁時可減少阻力。

（4）鋼板樁施工中常見的問題及處理方法：

a、傾斜。產生這種問題的原因是被打樁與鄰樁鎖口間阻力較大，而打樁行進方向的貫入阻力小；處理方法有：施工過程中用儀器隨時檢查、控制、糾正；發生傾斜時用鋼絲繩拉住樁身，邊拉邊打，逐步糾正；對先打的板樁適度預留偏差。

b、扭轉。產生該問題的原因：鎖口是鉸式連接；處理方法有：在打樁行進方向用卡板鎖住板樁的前鎖口；在鋼板樁之間的兩邊空隙內，設滑輪支架，制止板樁下沉中的轉動；在兩塊板樁鎖口搭扣處的兩邊，用墊鐵和木榫填實。

c、共連。產生的原因：鋼板樁傾斜彎曲，使槽口阻力增加；處理方法有：發生板樁傾斜及時糾正；把相鄰已打好的樁用角鐵電焊臨時固定。

九、鋼板樁土孔處理

對拔樁後留下的樁孔，必須及時回填處理。回填的方法採用填入法，填入法所用材料為石屑或中粗砂。

2. 鋼結構廠房擴建施工方案【某鋼結構廠房施工方案】

鋼結構廠房施工方案

1、鋼結構製作

焊接型鋼生產線由CNC火焰切割機、H型鋼組立機、龍門式自動埋弧焊機及H型鋼翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經直條火焰切割下料後，經過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型並點焊，然後進入龍門式埋弧自動焊機焊接成型，焊接完成後再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接後的鋼翼緣的變形進行矯正，從而完成整個加工過程，生產出合格的H型鋼產品。

1.1鋼結構製作工藝流程

放線----下料----組立----焊接----矯正----噴砂除銹----塗裝編號

1.2放樣號料和切割

1.2.1 按施工圖的幾何尺寸，以1：1的比例在樣台上放出實樣，根據實樣的形狀和尺寸製成樣板，作為下料、彎制、制孔等加工的依據。

1.2.2 利用樣板或計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零部件形狀的加工界線，採用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工藝進行下料。

1.2.3 放線和下料應根據工藝要求預留製作和安裝時的焊接收縮餘量及切割、刨邊等加工餘量。

1.2.4 鋼材的下料方法有氣割、機剪、沖模落料和鋸切等，零件的切割線允許偏差應符合如下規定：

1.2.4.1手工切割 ±2.0mm

1、2.4.2 自動、半自動切割 ±1.5mm

1.2.4,3 精密切割 ±1.0mm

1.2.4.4 切割前應將鋼板表面切割區的鐵屑、鐵銹、油污等清除干凈。切割後斷口上不得有裂紋和大於1.0mm的缺棱，並應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。

1.2.4.5 切割截面與鋼板表面不垂直度不得大於鋼材厚度的10%，且不得大於2mm。

1.2.4.6 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大於0.03mm。

1.2.4.7 機械剪切的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大於1mm，斷口處的截面上不得有裂紋和大於1.0mm，的缺棱鏈敗，並應清除毛刺。機械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大於2mm。

1.3 矯正和成型

1.3.1 普遍碳素結構在高於-16℃，低合金結構在高於-12℃時，可採用冷矯正和冷彎曲的方法加工。矯正後的鋼材表面不應有明顯的凹面的損傷。表面劃痕深度不宜大於0.5mm。

1.3.2 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計的規范要求進行加工。

1.3.3 普通碳素結構鋼和低合金鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃），加熱矯正後的低合金鋼必須緩慢冷卻。

1.3.4 當零、構件採用加熱成型時，加熱溫度應控制在900-1000℃，碳素結構鋼在溫度下降到700℃，低合金結構鋼溫度下降下800℃之前，應結束加工，低合金結構鋼應緩慢冷卻。

1.4彎曲成型的零件應採用弧形樣板檢查，成型部位與樣板間隙不得大於2.0mm。

1.5 邊緣加工：對構件外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需進行鏟、刨、銑等加工。根據不同要求，一般採用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。

1.6 制孔

1.6.1 制孔方法有沖孔、鑽孔、氣割開孔等幾種方法。

1.6.2孔的尺寸偏差若超過設計和規范規定的允許偏差范圍時，不得採用鋼板堵塞，可採用與母材材質相匹配的焊條補焊後重新制孔。

1.7 組裝

1.7.1板材、型材的拼裝應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正後進行。

1.7.2 組裝順序應根據結構形式，焊接方法與焊接順序等因素確定。連接處表面及焊縫每邊30～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當有隱蔽焊縫時，必須預先施焊，經檢驗合格後方可覆蓋。

1.7.3 布置拼裝胎具時，必須預放出焊接收縮餘量及齊頭加工餘量。

1.7.4 為減少變形，盡量採取小件組焊，經矯正後因大件拼裝。胎具及裝配首件必須經過嚴格檢驗，方可進行大批裝配工作。

1.7.5焊接結構組裝常用工具卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一起定位，進行焊接。

1.7.6 槽鋼夾緊器：可用於裝配板結構的對接接頭。

1.7.7 矯正夾具及拉宴姿緊器：矯正夾具用於裝配型鋼結構。

1.7.8緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之間的間距。

1.7.9 正、反絲扣推撐器用於在裝配圓筒體的調整焊縫、間隙和矯正筒體形狀。

1.8 鋼結構的焊接

1.8.1 材料：電焊條、焊絲所選用的型號棚祥顫必須符合設計及規范要求，並有出廠合格證。如需改動焊條型號，必須徵得設計部門的同意。嚴禁使用過期、葯皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前應對焊條進行烘焙處理。

1.8.2 作業條件

1.8.2.1 審閱施工圖紙、擬定焊接工藝。

1.8.2.2 准備好所需施焊的工具、調整好焊接電流。

1.8.2.3 在空曠地區施焊時，應採取擋風擋雨措施。

1.8.2.4 焊工應經過考試並取得合格證後方可上崗，如停焊超過半年以上，應重新考核。

1.8.2.5 施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，應修整合格後方可施焊。

1.8.3 操作工藝

1.8.3.1 焊條使用前，必須按照質量證明書的規定進行烘焙，低氫型焊條經過烘焙後，應放在保溫箱內隨用隨取。

1.8.3.2 首次使用的鋼材種類和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求後方可使用。

1.8.3.3 普通碳素結構鋼厚度大於34mm和低合金結構鋼厚度大於或等於30mm，應進行預熱，其焊接預熱溫度宜控制在100～150℃。預熱後區域在焊接坡口兩側各80～100mm范圍內。

1.8.3.4 多層焊接應連續施焊，其中每一層焊道焊完後應及時清理，如發現有影響焊接質量的缺陷，必須清除後再焊。

1.8.3.5 要求焊成凹面的貼角焊縫，可採用船位焊接使焊縫金屬與母材平緩過渡。

1.8.3.6 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應由焊接技術負責人查清原因，提出修補措施後方可處理。低合金鋼在同一處的返修不得超過兩次。

1.8.3.7 嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧。

1.8.3.8 對接接頭，T形接頭，角接接頭，十字接頭等對接焊縫和對接及角接組合焊縫，應在焊件兩端設置起弧和收弧板，其材質和坡口成型式應與焊件相同。焊接完畢用氣割切除並修磨平整，嚴禁用錘擊落。

1.8.3.9 要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外為了確保焊縫質量，焊接前宜採用碳弧氣刨刨焊根，並清理根部氧化物後才進行焊接。

1.8.3.10 為了減少焊接變形和應力，必須採取如下措施：

1.8.3.11 焊接時盡量使焊縫能自由變形，大型構件的焊縫要從中間向四周對稱焊接，收縮量大的焊縫應先焊接。

1.8.3.12 對稱布置的焊縫應由成對焊工同時焊接。

1.8.3.13 長焊縫可採用分中逐步退焊法或間跳焊接。

1.8.3.14 採用反變形法：在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲和傾斜，以抵清焊接後產生的變形。

1.8.3.15 採用剛性固定法：用夾具夾緊焊件能顯著改善焊件的殘余變形及翹曲。

1.8.3.16 錘擊法：錘擊焊接及其周圍區域，可減少收縮應力及變形。

1.8.3.17 焊接結構的變形矯正

1.8.3.18 機械矯正：用機械力的作用去矯正變形，可採用錘擊焊縫法，也可用壓力機械矯正變形。

1.8.3.19 火焰矯正，又稱人工矯正。利用金屬局部受火焰加熱後的收縮所引起的變形去抵消已經產生的焊接變形。常用的氣體火焰是氧—乙炔焰，對低碳鋼和普通低合金鋼的結構加熱，溫度可控制在700～800℃范圍內。

1.9 噴砂除銹

1.9.1 構件成品採用全自動噴砂除銹機進行噴砂除銹，經處理的表面應作抗滑移系數試驗，除銹要求達到《塗裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》SG2 1/2標準的規定。處理後的構件表面軋制氧化皮、鐵銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已成點狀或條狀的輕微污痕，構件表面露出銀灰色金屬光澤，可以保證下道油漆工程的牢固、可靠。

1.9.2 經處理的磨擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損。

1.10 塗裝、編號

1.10.1 在除銹後，採用二道防銹底漆，一道防火塗料，二道面漆對構件進行噴塗，防止構件腐蝕。應做到噴塗均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好。

1.10.2 施工圖中註明不得塗裝的部位不得塗裝，安裝焊縫處留出30～50mm，暫不塗裝。

1.10.3 塗裝完畢後，應在構件上標注原構件的編號，大型構件應標明重量，重心位置和定位標記。

1.11 鋼構件的驗收

1.11.1 出廠前鋼構件進行驗收，對焊接工藝、焊接質量進行仔細驗收檢查，具有驗收記錄方可出廠。

1.11.2 包裝上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置。

2、鋼結構安裝

2.1 熟悉各種機械、機具的操作要領。

2.2 施工現場准備工作

2.2.1 施工現場完成三通一平工作；

2.2.2 施工用水、電就近設總控制箱引入，並安設總配電箱及分配電箱；

2.3 在現場施工階段，成品、半成品、原材料堆放必須嚴格按施工現場平面布置圖實施。

2.4 鋼結構安裝前准備工作

2.4.1 復驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。

2.4.2 放出金屬結構標高控制線和坐標軸線。

2.4.3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平度、預埋螺栓位置及伸出長度，若超過允許偏差時，應做好技術處理。

2.4.4 對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。

2.4.5 根據本工程的工程量編制施工進度計劃及資源配置計劃。

2.4.6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現場基礎或預埋件的尺寸進行核對。

2.4.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規范、標准、圖紙及有關規定的要求。

2.4.8電箱配置：根據本工程實際施工狀況，現場焊接量不大，配備焊機4台，需配置額定功率為100KW配電箱1隻，配備專業電工一名，嚴禁非專業電工私自亂搭接。

2.4.9 構件進場：根據本工程實際施工現況，由於工期較緊，現場實行交叉作業，故現場需預留進料車道，並對構件實行有次序堆放，保持現場安裝工地整潔，避免構件進行二次搬運，消耗人力，物力。

2.4.10 基礎復測及安裝准備

2.4.10.1 檢驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。

2.4.10.2 放出金屬結構標高控制線和定位軸線。

2.4.10.3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平高、預埋螺栓位置及伸出長度， 超過允許偏差時，應做好技術處理。

2.4.10.4 對本工程的圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。

2.4.10.5 根據本工程的工程量編制施工時間進度及資源調配計劃。

2.4.10.6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現場基礎或預埋件的尺寸進行核對無誤。

2.4.10.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規范、標准、圖紙及有關規定的要求。

2.5 鋼構安裝順序：

2.5.1 安裝順序：鋼柱——鋼梁——垂直、水平支撐系統——吊車梁——檁條——拉條——屋面板。

2.5.2 每一獨立單元構件安裝完成之後，應具有足夠空間剛度和可靠的穩定性。

2.6 柱的安裝：

2. 6.1 鋼柱安裝時，先將基礎清理干凈，並調整基礎標高，然後進行安裝。柱子安裝層次包括：基礎放線、綁扎、吊裝、校正、固定等。

2.6.2 安裝前，用木工墨斗彈好基礎平面的縱橫軸向基準線作為柱底 板安裝定位線。

2.6.3 根據現場實際條件選擇兩台25噸汽車吊進行吊裝。吊裝時，要將安裝的樣子按位置、方向放到吊裝（超重半徑）位置。

2.6.4 柱子吊裝:

2.6.4.1柱子起吊前，應從柱底向上500—1000處，劃一水平線，以便安裝固定前後作復查平面基準用。

2.6.4.2 根據柱子的種類和高度確定綁扎點。並應在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。吊裝前的准備工作就緒後，首先進行試吊，吊起一端高度為100～200mm時應停吊，檢查索具牢固和吊車穩定，當位於安裝基礎時，可指揮吊車緩慢下降，當柱底距離基礎位置40—100mm時，調整柱底與基礎兩基準線達到准確位置，指揮吊車下降就位，並擰緊全部基礎螺栓螺母，臨時將柱子加固，達到安全方可摘除吊鉤。

2.6.5 柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內容。

柱子校正工作需用測量工具同時時行。鋼柱的平面位置在吊裝就位時，屬一次對位，一般不需再校正。對於柱子的標高，有時低於安裝標高，就位後，需用墊鐵調整准確標高。用經緯儀或線墜進行柱子垂直度的校正。

鋼柱吊裝柱腳穿入基礎螺栓就位後，柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校正；它的校正方法可選用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠等工具，對鋼柱施加拉、頂、撐或撬的垂直力和側向力，同時採用不等厚墊鐵，在柱底板與基礎這間調整校正後用螺栓固定，並加雙重螺母防松。

柱子校正時還注意風力和溫度的影響。

2.7 鋼梁安裝方法：

（1） 將鋼構件運至現場組裝時，拼裝平台應平整。組拼時應保證鋼梁總長及起拱尺寸的要求。組裝後經驗收方准吊裝。

（2） 吊點必須設在鋼梁三匯交節點上。鋼梁起吊時離地50cm時暫停，檢查無誤後再繼續起吊。

（3） 安裝第一榀鋼梁時，在松開吊鉤前，進行初步校正，對准鋼梁基座中心線與定位軸線就位，並調整鋼梁垂直度並檢查鋼梁側向彎曲，將鋼梁臨時固定。

（4） 第二榀鋼梁同樣吊裝就位好後，不要松鉤，用杉槁臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統及部分檁條，最後校正固定，務使第一榀與第二榀鋼梁形成一個具有空間剛度穩定的整體。

（5） 從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。

2.8 構件的連接和固定：

2.8.1 各類構件的連接的接頭，必須經檢查合格後，方可進行緊固和焊接。

2.8.2 安裝定位焊縫，需承荷載者，點焊數量、高度和長度應由計算確定；不需承受荷載者的點焊長度，不得小於設計焊縫長度的10%，並≥50mm。

2.8.3 安裝焊縫除全數外觀檢查外，重要的對接焊縫應檢查內部質量；對於Ⅰ、Ⅱ級焊縫，需進行超聲波探傷。均需做出檢查記錄。

2.8.4 安裝用的臨時螺栓和沖釘，在每個節點上應穿入的數量必須進行計算決定，並應符合下列規定：

不得少於安裝孔總數的1/3。

應穿兩個臨時螺栓。

沖釘穿入數量不宜多於臨時螺栓的30%。

擴鑽後的精製螺栓的孔不得使用沖釘。

2.8.5 粗製螺栓用於臨時性連接時，每一處的數量應經過計算確定，但每個節點不少於兩個；當用於永久性連接時，如有少許錯孔，允許用過沖沖孔，但沖孔數量不多於螺栓數的30%。

2.8.6 當用作永久螺栓時，螺母下應放置墊圈，表面不平時，應放置相應斜墊圈；螺母固定按設計規定，用防松裝置或彈簧墊圈，精製螺栓可將螺母點焊或打毛螺紋。永久性的普通螺栓連接不得墊兩個以的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊後，外露絲扣應不小於2～3扣並應防止螺母松動。

2.8.7 任何安裝螺栓孔，均不得隨意採用氣割擴孔。

2.8.8 採用高強度螺栓連接，需在工地處理構件磨擦面時，其磨擦系數值必須符合設計要求。在製作廠處理好的構件磨擦面，安裝前，應逐組復驗所附試件的磨擦系數，合格後方可進行安裝。

2.8.9 高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，應在同一包裝箱中配套使用，施工有剩餘時，必須按批號分別存放，不得混放混用。在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。

2.8.10 安裝高強度螺栓時，構件的磨擦面應保持乾燥，不得在雨中作業。

2.8.11 高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲打；穿入方向宜一致，便於操作並不得作臨時安裝螺栓用。

2.8.12 每組高強螺栓的擰緊應從節點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少於2扣。

2.8.13 扭剪型高強度螺栓，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束。

2.9 鋼結構高強螺栓連接

連接處鋼板或型鋼應平直，板邊、孔邊無毛刺，以保證磨擦面緊貼。接頭處有翹曲或變形時必須進行校正，且不得損傷磨擦面。

裝配前清除浮銹、油污、油漆（禁用火焰燒，以免產生氧化層）。接觸面間的間隙按下列規定處理：

2.11.2 操作順序：

操作順序從上到下，從內到外；先淺後深的分層次進行。

2.11.3 操作方法：

①組裝前的塗底層漆：

鋼結構件表面的清理工作經現場施工技安、專業隊等有關人員復檢合格後，即可均勻地塗刷上二層防銹漆。

待防銹漆充分乾燥後進行中間漆的塗刷。刷底層漆面的清理工作經有關人員檢查符合要求後，即進行中間油漆的塗刷。

塗刷時每遍均要做到橫平豎直，縱橫交錯厚度均勻一致。

塗刷完畢後，應在構件上按原編號標注；重大構件應標明重量、重心位置和定位標號。

②安裝完成後塗面層漆：

安裝完成經檢查均符合施工圖的要求及規范的規定後，便對構件在運輸和安裝過程被破壞的底層漆部分以及留作安裝的連接處的焊縫，應按組裝前塗底層漆的有關規定補漆。並作全面的檢查，確保做到無漏塗、欠塗或少塗；且符合設計要求及施工驗收標准。

3、吊裝計劃

本工程為單層鋼結構工程，鋼柱柱腳採用與杯口基礎剛結；屋面梁與鋼柱採用高強螺栓連接。針對本工程工期緊，任務重，故採用綜合安裝方案，從擬建廠房的一端開始向另一端推進，在跨中進行吊裝，由下而上進行，在吊裝時要特別注意積累誤差。結構吊裝順序為：

鋼柱吊裝——柱間支撐——屋面梁安裝——鋼吊車梁——制動桁架——鋼梯安裝——屋面系桿——水平拉桿——屋面檁條——其他。

為保證鋼柱安裝後的穩定性，應立即安裝柱間支撐，同時注意協調各工種、工序的配合工作，實現流水作業，抓緊施工時間，完成施工任務。具體計劃方案如下：

a）、對基礎進行復測。

b）、對基礎水平標高復測。

c）、吊裝鋼柱由東向西完工後，對鋼柱間距，垂直度進行復測。

d）、吊裝鋼柱間的垂直支撐，及鋼梁。

e）、吊裝鋼梁由南向北完工後對鋼梁間距，垂直度進行復測。

f）、吊裝鋼梁的水平支撐。

g）、吊裝鋼吊車梁、制動桁架及安裝鋼梯。

3. 鋼結構安裝時柱腳底板墊鐵如何布置

一、鋼結構施工規范有鋼墊板的規定。
混凝土抗壓強度和鋼架重量計算出專墊鐵的尺寸。墊鐵的位置屬擺放，根據柱腳受力選擇。
墊鐵的厚度和塊數，根據二次灌漿高度計算。（一般是四組，每組不多於五塊，上面用兩塊斜墊鐵，斜墊鐵網上有賣的）。鋼架安裝調整完成後，二次灌漿之前，將每組所有的墊鐵電焊到一起。
二、用墊鐵安裝時，基礎表面應鑿麻鏟平，墊鐵設置應符合下列規定：
a）墊鐵組應設置在靠近地腳螺栓（錨栓）的柱腳底板加勁板或柱肢下，每根地腳螺栓（錨栓側）應設置1組～2組墊鐵，每組墊鐵的墊鐵數不宜超過4塊；
b）鐵與基礎面和柱底面的接觸應平整、緊密；
c）採用成對斜墊鐵時，其疊合長度不應小於墊鐵長度的2/3；
d）混凝土二次澆灌前墊鐵組墊鐵間應點焊固定。 從規范上看沒強行要求一定要用墊鐵，但是看到的工業安裝方法都是用墊鐵。應該是因為工業鋼結構，如鍋爐石化框架，本身自重很重，然後上面還要負重設備等，只憑螺栓是不能保證調整好後不在負重後變形。 另使用墊鐵安裝二次灌漿的時間、養護都不收工序、時間影響，應該只是螺栓找平不能辦到的。房屋鋼結構與工業鋼結構有許多不同，建築本身就是鋼筋加混凝土，也許用螺栓找平更方便。