1. 空心的鋁型材是怎麼製作的內孔為不規則形狀要用什麼樣的模具
對於空心鋁型材與實心型材的加工工藝是基本相同的，所不同的是模具差別較大，對於實心型材的模具，只需在模具上加工成型孔，即可通過擠壓機進行擠壓成型。而對於實心型材來說，就完全不同，模具是由陽模和陰模兩部分所組成，陰模加工成型材的外形，陽模則是加工成空心部分的形狀的模芯，然後將陽模模芯固定在陰模的型腔內，同時陽模與陰模之間還設計有金屬焊合室。為了使金屬鋁進入模具型腔，在陽模上加工有分流孔，金屬鋁經過分流孔流入到焊合室，金屬在高溫高壓下重新焊合，擠出模具型孔，成為我們所需要的空心鋁型材。由於空心鋁型材所用模具是由兩部分組成的，我們把空心型材模具叫做組合模，也有的由於陽模帶有分流孔，所以就叫做分流模。
2. 鋁型材模具一般都用什麼材料比較耐用
鋁型材模具一般都用合金模具鋼比較堅固耐用，也就是含有鎢、鉬、釩、鉻的且含碳量較高的合金鋼，硬度高、耐熱性與耐摩擦性好、機械強度大、熱變形量小。
3. 鋁型材模具使用壽命以及使用時存放壽命
鋁壓鑄模具在使用過程中以下幾點要特別注意：（1）模具冷卻系統的使用。模具冷卻水在正確使用的情況下不僅延長模具的使用壽命，而且高生產效率。在實際生產中我們常常忽視了它的重要性，操作工也圖省事，接來接去的太麻煩，就不去接冷卻水管了，有的公司甚至在定製模具的時候為了節約成本竟然不要冷卻水，從而造成了很嚴重的後果。模具的材料一般都是專用的模具鋼通過各種處理製作出來的，再好的模具鋼也都有它們使用的極限性，就比如溫度。模具在使用狀態下，如果模溫太高，很容易就會使模芯表面早早出龜裂紋，有的模具甚至還沒有超過2000模次龜裂紋就大面積出。甚至模具在生產中因為模具溫度太高模芯都變了顏色，經過測量甚至達到四百多度，這樣的溫度再遇到脫模劑激冷的狀態下很容易出龜裂紋，生產的產品也容易變形，拉傷，粘模等情況出。在使用模具冷卻水的情況下可大大減少脫模劑的使用，這樣操作工就不會利用脫模劑去降低模具的溫度了。其好處在於有效延長模具壽命，節省壓鑄周期，高產品質量，減少粘模和拉傷及粘鋁的情況發生，減少脫模劑的使用。還能減少因模具溫度過熱而造成頂桿和型芯的損耗。（2）模具在開始生產的過程中必須對模具進行預熱，防止在冷的模具突然遇到熱的金屬液而導致龜裂紋的出，較復雜的模具可以用噴燈，液化氣，條件好的用模溫機，比較簡單的模具可以利用慢壓射預熱。（3）對模具分型面的清理，這一點是很費事的，也是很容易忽視的，如果老闆起點高，買一副好的模具，那麼就顯得工作輕松得多，如果模具質量不好，生產時在模具分型面上難免有飛邊或者污垢的產生，操作工應該經常的去清理這些位，隨時配備一把小鏟刀（公司應給你的員工把工具准備齊全，有好的槍才能打仗）。如果有了飛邊沒有及時清除，模具分型面很容易壓塌，造成在生產過程中跑鋁，一旦造成這種後果，不管你有多麼好的模修專家，完全修復的可能性是很小的，不是他們沒有本事。出跑鋁所造成的後果，不但增加了壓鑄成本，白白的鋁浪費掉，產品質量也不穩定，特別是內質量，而且增加了工藝參數確定的難度，合格率會下降很多，從安全考慮，增加了出工傷的幾率。在交接班的時候，操作工應用煤油徹底對模具分型面清洗一遍，不但能防止模具不會被擠傷，而且經過清洗，能把模具上被脫模劑的殘留物或者其它污垢堵塞的排氣槽打通，有利於壓射過程中型腔內氣體的排出高產品質量，一個班組下來清洗分型面兩次為宜。要讓員工養成一個良好的習慣
4. 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決
鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。
2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。
3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。
4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。
5. 鋁型材的擠壓模具一般用什麼材料
鋁型材鍍鈦金工藝，屬於鍍膜技術它是在常規鍍鈦工藝基礎上增加預鍍和電鍍工藝步驟，鋁型材工藝是將活化後的鍍件置於食鹽和鹽酸的水溶液中進行化學處理；電鍍工藝的鍍液成分包括硫酸鎳、氯化鎳、硼酸、十二烷基硫酸鈉、糖精、光亮劑，本工藝具有簡單、實用、效果佳等優點，本工藝製得的鈦金鋁型材其膜層硬度HV≈1500、同等條件下比鍍22K金耐磨150倍，可加工成各種形態的金色、彩色，黑色等光亮的多種系列鋁型材產品。
6. 鋁型材擠壓模具設計的八大要點
一、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。
二、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
三、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
四、擠壓模具模孔尺寸的確定
對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。
此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。
五、合理調整鋁金屬的流動速度
合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時，盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。
一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的`流速。
此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。
六、擠壓模具強度校核
由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。
目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。
一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。
強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
七、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。
在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
八、模孔空刀結構及尺寸
模孔空刀，就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構;當t<2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。
7. 鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求有哪些
鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求
1、由於鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。
2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度達到1.6μm以下，因此，在制模時需要採取特殊的拋光工藝和拋光設備。
3、由於擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁製品公差要求達到±0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的製造精度達到0.01mm，採用傳統的工藝是根本無法製造出來的，因此，要求更新工藝和採用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。
4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求採用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。
5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能准確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。
6、由於鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格範圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm×25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm×450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求採用完全不同的製造方法和程序，採用完全不同的加工設備。
7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求採取特殊的加工方法和採用特殊的設備以外，尚需採用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。
8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需採用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對於形狀特別復雜的難擠壓製品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。
8. 鋁型材開模模具怎麼維護
一.工業鋁型材擠壓行業發展到今日，工業鋁型材和鋁型材截面上是不停變化的，強度和硬度是它們的關鍵優勢。很多行業都選用鋁合金型材，因為一些鋁合金型材的截面特殊，模具很難設計和製作。如果通常使用常規擠壓方法難以達到模具的額定產量輸出，必需選用特殊工藝來嚴控加工工藝叄數便於正常生產。
二.選擇合適的擠壓機進行生產。在擠壓生產之前，型材截面的尺寸根據型材截面的復雜性，壁厚和擠壓系數確定，以確定擠壓機的噸位。
三.合理選擇鑄錠和加熱溫度，均勻化鑄錠，嚴格控制擠壓鑄錠的合金成分。該公司要求鑄錠粒度符合高等標准，以提高可塑性和降低各向異性。當鑄錠中存在氣體，氣孔，鬆散結構或中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放與「射擊」類似，因此模具的部分工作帶突然載入並再次載入，形成當地巨大的沖擊負荷。它對模具有很大的影響。
四.優化擠壓工藝，延長模具壽命。在擠壓生產中，必須採取合理的措施來確保模具的微觀結構並採用合適的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度通常應控制在25mm/s以下。當擠壓速度太快時，金屬流動將難以均勻，這將加速模具工作帶的磨損。合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度為模具加熱溫度為，這取決於錠子的溫度和鋁棒的溫度。如果鋁棒的溫度太低，則擠壓力可能增加或車輛可能被窒息。模具在應力集中部分易於局部輕微彈性變形或裂縫，導致模具的早期刮削。如果鋁棒的溫度太高，則金屬結構會軟化，從而粘附在模具工作帶的表面上或甚至堵塞模具（在嚴重的情況下，模具在高壓下會塌陷）。鑄錠的均勻加熱溫度在460-520℃是合理的，並且鑄件是均勻的。鑄錠的合理加熱溫度為430-480℃。
五.模具必須在擠壓的早期階段進行合理的表面氮化處理。應注意，表面氮化不能一次完成。在模具維修期間，需要進行3-4次重復氮化處理。通常，氮化層的厚度約為0.15mm。清潔模腔，不要留下鹼渣或異物。在正常情況下，模具的氮化次數不超過4-5次。應該注意的是，早期的氮化可以通過合適的生產工藝進行氮化，並且氮化的次數不能太頻繁，否則工作帶很容易分層。6.模具上的工作帶必須經過研磨和拋光，工作帶通常需要拋光到鏡面。必須對模具上的工作帶進行研磨和拋光。通常需要對工作帶進行拋光，直到在組裝之前檢查模具的工作帶的平直度和垂直度。氮化的質量在一定程度上決定了工作帶拋光的平滑度。必須用高壓氣體和刷子清潔模腔，並且不得有灰塵或異物。否則，很容易將金屬流中的工作帶拉下，使得擠壓型材產品具有表面粗糙度或劃線缺陷。
六.當進行擠壓生產時，模具保持時間通常為約2-3小時。當使用模具時，必須有模具支撐件，模具套筒和與模具匹配的支撐墊，以避免由於支撐墊的過大內孔而導致的模具出口表面。支撐墊的接觸表面太小而不能使模具變形或破裂。
七.使用正確的鹼洗（烹飪）方法。在卸下模具後，模具溫度為500℃。如果模具溫度迅速下降，則模具易於開裂。正確的方法是將模具置於100°-150°C的空氣中，然後在卸下模具後將其浸入鹼性水中。擠壓後，擠壓棒在擠壓圓筒前退縮，壓力保持在擠壓圓筒中，然後擠壓圓筒後退，同時，模具分流孔中的部分殘余鋁被拉出壓力，然後除去鹼。廚師。
八.模具的使用從低到高再低。在模具的中後期使用中，由於模具的性能基本上處在平穩狀態，因而可以適度地提升應用強度。在末期，模具的金屬架構開始衰退，長久生產服務後疲勞強度，穩定性和韌性開始進到下降曲線。這時，應適當減少模具的使用強度，直至模具報廢。
九.抓好擠壓生產流程中模具的使用和維護紀錄，改善每件模具的跟進紀錄，提升擠壓加工過程中模具的使用和維護紀錄，便於管理。
9. 鋁型材模具一般都用什麼材料比較耐用
鋁型材模具材料一般選用H13鋼。
10. 鋁型材開模定製有哪些要求
一、關於起訂量
一般常規的鋁型材開模起訂量為500kg，但是對於截面較大的型材開模起訂量會根據實際的比例適當調整，具體的可以咨詢工業鋁型材開模廠家。
二、關於交貨期
工業鋁型材從開模具到批量生產的整個時間周期為30天，個別的工業鋁型材開模時間可能較長。
三、關於模具費
6063型材的模具費一般為200百元到20000萬元不等，計算標准一般是根據工業鋁型材開模的規格及截面難易度來判斷的，但是啟域鋁型材廠家一般在用戶采購量達到用量標准，會返還模具費用。
四、關於擠壓機的噸位
常規鋁型材的擠壓噸位一般在2600噸到3200噸左右，在這個區間內基本可以滿足用戶的型材開模需求。