『壹』 手工電弧焊常見焊接缺陷產生原因是什麼及預防措施
一、缺陷名稱：氣孔（ Hole）
1、原因
（1）焊條不良或潮濕。
（2）焊件有水分、油污或銹。
（3）焊接速度太快。
（4）電流太強。
（5）電弧長度不適合。
（6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。
2、解決方法
（1）選用適當的焊條並注意烘乾。
（2）焊接前清潔被焊部份。
（3）降低焊接速度，使內部氣體容易逸出。
（4）使用廠商建議適當電流。
（5）調整適當電弧長度。
（6）施行適當的預熱工作。
二、缺陷名稱 咬邊（Undercut)
1、原因
（1）電流太強。
（2）焊條不適合。
（3）電弧過長。
（4）操作方法不當。
（5）母材不潔。
（6）母材過熱。
2、解決方法
（1）使用較低電流。
（2）選用適當種類及大小之焊條。
（3）保持適當的弧長。
（4）採用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法。
（5）清除母材油漬或銹。
（6）使用直徑較小之焊條。
三：缺陷名稱：夾渣（Slag Inclusion)
1、原因
（1）前層焊渣未完全清除。
（2）焊接電流太低。
（3）焊接速度太慢。
（4）焊條擺動過寬。
（5）焊縫組合及設計不良。
2、解決方法
（1）徹底清除前層焊渣。
（2）採用較高電流。
（3）提高焊接速度。
（4）減少焊條擺動寬度。
（5）改正適當坡口角度及間隙。
四、缺陷名稱：未焊透（Incomplete Penetration)
1、原因
（1）焊條選用不當。
（2）電流太低。
（3）焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。
（4）焊縫設計及組合不正確。
2、解決方法
（1）選用較具滲透力的焊條。
（2）使用適當電流。
（3）改用適當焊接速度。
（4）增加開槽度數，增加間隙，並減少根深。
五：缺陷名稱：裂紋（Crack)
1、原因
（1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。
（2）焊條品質不良或潮濕。
（3）焊縫拘束應力過大。
（4）母條材質含硫過高不適於焊接。
（5）施工准備不足。
（6）母材厚度較大，冷卻過速。
（7）電流太強。
（8）首道焊道不足抵抗收縮應力。
2、解決方法
（1）使用低氫系焊條。
（2）使用適宜焊條，並注意乾燥。
（3）改良結構設計，注意焊接順序，焊接後進行熱處理。
（4）避免使用不良鋼材。
（5）焊接時需考慮預熱或後熱。
（6）預熱母材，焊後緩冷。
（7）使用適當電流。
（8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應力。
六：缺陷名稱：變形（Distortion）
1、原因
（1）焊接層數太多。
（2）焊接順序不當。
（3）施工准備不足。
（4）母材冷卻過速。
（5）母材過熱。（薄板）
（6）焊縫設計不當。
（7）焊著金屬過多。
（8）拘束方式不確實。
2、解決方法
（1）使用直徑較大之焊條及較高電流。
（2）改正焊接順序
（3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發生翹曲。
（4）避免冷卻過速或預熱母材。
（5）選用穿透力低之焊材。
（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。
（8）注意防止變形的固定措施。
七：其它焊接缺陷
搭疊（Overlap)
1、原因
（1）電流太低。
（2）焊接速度太慢。
2、解決方法
（1）使用適當的電流。
（2）使用適合的速度。
焊道外觀形狀不良（Bad Appearance)
1、原因
（1）焊條不良。
（2）操作方法不適。
（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。
（4）焊件過熱。
（5）焊道內，熔填方法不良。
2、解決方法
（1）選用適當大小良好的乾燥焊條。
（2）採用均勻適當之速度及焊接順序。
（3）選用適當電流及適當直徑的焊接。
（4）降低電流。
（5）多加練習。
（6）保持定長、熟練。
凹痕（Pit)
1、原因
（1）使用焊條不當。
（2）焊條潮濕。
（3）母材冷卻過速。
（4）焊條不潔及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、錳成分過高。
2、解決方法
（1）使用適當焊條，如無法消除時用低氫型焊條。
（2）使用乾燥過的焊條。
（3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預熱或後熱。
（4）使用良好低氫型焊條。
（5）使用鹽基度較高焊條。
偏弧（Arc Blow)
1、原因
（1）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。
（2）接地線位置不佳。
（3）焊槍拖曳角太大。
（4）焊絲伸出長度太短。
（5）電壓太高，電弧太長。
（6）電流太大。
（7）焊接速度太快。
2、解決方法
（1）•電弧偏向一方置一地線。
• 正對偏向一方焊接。
•採用短電弧。
•改正磁場使趨均一。
•改用交流電焊
（2）調整接地線位置。
（3）減小焊槍拖曳角。
（4）增長焊絲伸出長度。
（5）降低電壓及電弧。
（6）調整使用適當電流。
（7）焊接速度變慢。
燒穿
1、原因
（1）在有開槽焊接時，電流過大。
（2）因開槽不良焊縫間隙太大。
2、解決方法
（1）降低電流。
（2）減少焊縫間隙。
焊淚
1、原因
（1）電流過大，焊接速度太慢。
（2）電弧太短，焊道高。
（3）焊絲對准位置不適當。（角焊時）
2、解決方法
（1）選用正確電流及焊接速度。
（2）提高電弧長度。
（3）焊絲不可離交點太遠。
火花飛濺過多
1、原因
（1）焊條不良。
（2）電弧太長。
（3）電流太高或太低。
（4）電弧電壓太高或太低。
（5）焊機情況不良。
2、解決方法
（1）採用乾燥合適之焊條。
（2）使用較短之電弧。
（3）使用適當之電流。
（4）調整適當。
（5）依各種焊絲使用說明。
（6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。
（7）注意倉庫保管條件。
（8）修理，平日注意保養。
『貳』 焊腳尺寸過大、過小產生的原因是什麼
綜合分析小編認為焊候不足、增高過大、焊腳尺寸不足或過大產生的原因有以下幾種：
1、操作不熟練。
2、焊接電流過大或過小。
3、焊件坡口不正確等。
（二）修補措施
1、均可以用車削、打磨、鏟或碳弧氣刨等方法清除多餘的焊縫金屬或部分母材，清除後所存留的焊縫金屬或母材不應有的割痕或咬邊，清除焊縫不合格部分時，不得過分損傷母材。
2、修補焊接前.應先將待焊區域清理干凈：
3、修補焊接時所用的焊條直徑要略小，一般不宜大於直徑4mm。
4、選擇合適的焊接規范。
焊縫質量直接影響鋼結構建築工程的整體受力，質量安裝等問題，所以鋼結構在施工過程中避免出現焊候不足、增高過大、焊腳尺寸不足或過大等問題，在出現以上問題是也應嚴格按照焊接規范進行整改。
（二）修補措施
1、均可以用車削、打磨、鏟或碳弧氣刨等方法清除多餘的焊縫金屬或部分母材，清除後所存留的焊縫金屬或母材不應有的割痕或咬邊，清除焊縫不合格部分時，不得過分損傷母材。
2、修補焊接前.應先將待焊區域清理干凈：
3、修補焊接時所用的焊條直徑要略小，一般不宜大於直徑4mm。
4、選擇合適的焊接規范。
焊縫質量直接影響鋼結構建築工程的整體受力，質量安裝等問題，所以鋼結構在施工過程中避免出現焊候不足、增高過大、焊腳尺寸不足或過大等問題，在出現以上問題是也應嚴格按照焊接規范進行整改。
『叄』 在焊接時，焊縫表面尺寸不符要求是什麼原因
具體原因如下：1、焊縫坡口加工的平直度較差，坡口的角度不當或裝配間隙大小不均等而引起的。2、焊接中電流過大，使焊條熔化過快，控制焊縫成形困難，電流過小，在焊接引弧時會使焊條產生「粘合現象」，造成焊不透或焊瘤。3、焊工操作熟練程度不夠，運條方法不當，如過快或過慢，以及焊條角度不正確4、埋弧自動焊過程，焊接工藝參數選擇不當。相應的解決方案：1、按設計要求和焊接規范的規定加工焊縫坡口，盡量選用機械加工以使坡口角度和坡口邊緣的直線度和坡口邊緣的直線度達到要求，避免用人工氣割、手工鏟削加工坡口。2、在組對時，保證焊縫間隙的均勻一致，為保證焊接質量打下基礎。3、通過焊接工藝評定，選擇合適的焊接工藝參數。4、焊工要持證上崗，經過培訓的焊工有一定的理論基礎和操作技能。5、多層焊縫在焊接表面最後一層焊縫是，在保證和底層熔合的條件下，應採用比各層間焊接電流較小，並用小直徑（φ2.0mm~3.0mm）的焊條覆面焊。6、運條速度要求均勻，有節奏地向縱向推進，並作一定寬度的橫向擺動，可使焊縫表面整齊美觀。7、加裝一套創想焊縫跟蹤系統，其功能是在焊接過程中自動檢測並自動調節焊槍的位置，以便於始終跟隨焊接位置進行焊接，焊槍與工件之間的距離始終保持恆定，從而解決工件焊接熱變形、工件不一致引起的焊接質量問題，確保焊接質量，提高焊接效率並降低勞動強度。
『肆』 氬弧焊焊接有小眼原因
焊縫有小呢，俗稱氣孔，形成的原因有多種，
比如得護氣體不純或者氣體流量太小。焊接環境風速過大。
還有工作不幹凈，比如銹飾，油漆等，都會使焊絕產生氣兒
『伍』 焊接焊縫高低不平是什麼原因
焊縫表面出現高低不平 說明焊接時熔池量的大小不一，排列的距離或大或小造成了焊縫表面不平整，首先控制每一個熔池的大小 其次，在熔池排列時，保證均勻度一致就可以了 。
『陸』 手工電弧焊常見焊接缺陷產生的原因及預防措施
氣孔 水分 焊前預熱
夾渣 層間清理
未融合 焊工注意焊接手法
裂紋 小規范 及時效應 等
『柒』 二氧化碳機器人焊接時，焊縫小主要給那些因素有關怎麼解決焊縫小的問題
設備面：電流、電壓、速度、振幅、送絲速度、焊絲伸出長度、接地性能
材料面：銹蝕、氧化皮、異物
『捌』 焊接過程中焊縫突然變細是什麼原因
焊接速度加快或者電壓變小都會讓焊縫寬度變小。
如果是速度的原因，那麼要想辦法勻速運弧。
如果是電壓的原因，那麼可能是焊機電弧不穩定了。
『玖』 氬弧焊熔接寬度不夠寬是什麼原因
焊接來寬度不夠寬，是焊接時熔池的寬自度不夠寬，可以總結如下幾種原因：
1、焊接電流小，解決辦法是適當增大焊接電流。
2、走絲速度快，可以放慢一下走絲速度。
3、選用的焊絲直徑小，選用焊絲規格大一些的焊絲。
4、焊槍擺動幅度小，適當加大焊槍擺動幅度。
5、鎢極過小，選用較大直徑的鎢極。