鋁合金管環縫縫焊技術

1. 鋁合金焊接有哪幾種方法

一般短焊縫常用交流TIG（鎢極氬弧焊）就可以，鋁合金焊後打磨就沒有焊縫痕跡了，長焊縫MIG（熔化極氬弧焊）效率高，焊絲選用需根據你的母材型號來選擇，一般常用的有純鋁、鋁硅。鋁鎂三種焊絲。

幾乎各種焊接方法都可以用於焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。氣焊和焊條電弧焊方法，設備簡單、操作方便。氣焊可用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊。焊條電弧焊可用於鋁合金鑄件的補焊。惰性氣體保護焊（TIG或MIG）方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可採用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。鋁及鋁合金厚板可採用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛。

2. 鋁管怎麼焊接

鋁管焊接方法
幾乎各種焊接方法都可以用於焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。
氣焊和焊條電弧焊方法，設備簡單、操作方便。氣焊可用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊。焊條電弧焊可用於鋁合金鑄件的補焊。
惰性氣體保護焊(TIG或MIG)方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可採用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。
鋁及鋁合金厚板可採用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛(氬氣或氬/氦混合氣)

焊前准備
1、焊前清理：鋁及鋁合金焊接時，焊前應嚴格清除工件焊口及焊絲表面的氧化膜和油污;
1)化學清洗化學清洗效率高，質量穩定，適用於清理焊絲及尺寸不大、成批生產的工件。可用浸洗法和擦洗法兩種。可用丙酮、汽油、煤油等有機溶劑表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液鹼洗3 min～7 min(純鋁時間稍長但不超過20 min)，流動清水沖洗，接著用室溫至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流動清水沖洗，風干或低溫乾燥。
2)機械清理:在工件尺寸較大、生產周期較長、多層焊或化學清洗後又沾污時，常採用機械清理。先用丙酮、汽油等有機溶劑擦試表面以除油，隨後直接用直徑為0.15 mm～0.2 mm的銅絲刷或不銹鋼絲刷子刷，刷到露出金屬光澤為止。一般不宜用砂輪或普通砂紙打磨，以免砂粒留在金屬表面，焊接時進入熔池產生夾渣等缺陷。另外也可用刮刀、銼刀等清理待焊表面。
清理後如存放時間過長(如超過24 h)應當重新處理。
2、墊板:鋁合金在高溫時強度很低，液態鋁的流動性能好，在焊接時焊縫金屬容易產生下塌現象。為了保證焊透而又不致塌陷，焊接時常採用墊板來托住熔池及附近金屬。墊板可採用石墨板、不銹鋼板、碳素鋼板、銅板或銅棒等。墊板表面開一個圓弧形槽，以保證焊縫反面成型。也可以不加墊板單面焊雙面成型，但要求焊接操作熟練或採取對電弧施焊能量嚴格自動反饋控制等先進工藝措施。
3、焊前預熱:薄、小鋁件一般不用預熱，厚度10 mm～15 mm時可進行焊前預熱，根據不同類型的鋁合金預熱溫度可為100℃～200℃，可用氧一乙炔焰、電爐或噴燈等加熱。預熱可使焊件減小變形、減少氣孔等缺陷。
焊後處理
(1)焊後留在焊縫及附近的殘存焊劑和焊渣等會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁件，應清理干凈。形狀簡單、要求一般的工件可以用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡單方法清理。要求高而形狀復雜的鋁件，在熱水中用硬毛刷刷洗後，再在60℃～80℃左右、濃度為2%～3%的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗5 min～10 min，並用硬毛刷洗刷，然後在熱水中沖刷洗滌，用烘箱烘乾，或用熱空氣吹乾，也可自然乾燥。
(2)焊後熱處理鋁容器一般焊後不要求熱處理。

3. 鋁合金怎麼焊接啊鋁合金怎麼焊接

鋁合金能焊接, 主要焊接工藝為手工MIG焊（熔化極惰性氣體保護焊）和自動MIG焊.
焊絲的選用
1 )焊絲的選用
對於6005A、6082、5083 母材來說,選擇的焊絲牌號為5087/ AlMg4. 5MnZr ,5087 焊絲不僅抗裂性能好,抗氣孔性能優越,而且強度性能也很好。對於焊絲規格的選擇,優先選擇大直徑規格的焊絲。同樣的焊接填充量即同等重量的焊絲,大規格焊絲較小規格焊絲的表面積要小很多,因此,大規格焊絲較小規格焊絲的表面污染要少即氧化區域要小,焊接質量更容易達到要求。另外大直徑焊絲的送絲過程更容易操作。對於8 mm 以下板厚的母材一般採用1. 2 mm直徑的焊絲,對於8 mm 及以上板厚的母材採用1. 6 mm 直徑的焊絲。自動焊機採用1. 6 mm直徑的焊絲。
2 )保護氣體的選用
Ar100 %的特點是電弧穩定、引弧方便,對於8mm以下板厚的母材一般採用Ar100 %進行焊接。對於8 mm 及以上板厚的母材和氣孔要求高的焊縫,採用Ar70 % + He30 %進行焊接。氦氣的特點在於:9 倍於氬氣的導熱性,焊接速度更快,氣孔率減少,熔深增加。厚板焊接時,Ar100 %和Ar70 % +He30 %的熔深狀況見圖1。氣體的流量選擇不是越大越好,流量過大會造成紊流,導致熔池保護不充分,空氣與熔敷金屬發生反應,會改變焊縫組織,使性能下降,而且產生焊接氣孔的傾向增加。
焊前准備
1 )坡口的處理
板厚在3 mm 以下的對接焊縫可不開坡口,只需在焊縫背面倒一0. 5～1 mm 的角即可,這樣有利於氣體的排放和避免背面凹槽。背面是否倒角對焊縫的影響。鋁合金厚板的坡口角度較鋼板的要大。單邊坡口一般採用55°坡口,雙邊坡口採用每邊35°坡口。這樣可以使焊接的可達性提高,同時可降低未熔合缺陷的產生幾率。
對於厚板T 形接頭中的HV 或HY接頭,要求填滿坡口外,再加一個角焊縫,使焊縫總尺寸S 不小於板厚T。厚板T 形接頭焊接要求。
2) 焊前清理工作
焊接鋁合金需要最干凈的准備工作,否則其抗腐蝕能力下降,而且容易產生氣孔。焊接鋁合金應該與焊鋼的習慣徹底區分。焊鋼已經用過的工具,嚴禁焊接鋁合金時使用。清理焊縫區域的氧化膜等雜質,盡可能使用不銹鋼刷或者用丙酮清洗。不能使用砂輪打磨,因為使用砂輪打磨只會使氧化膜熔合在焊材表面,而不會真正去除。而且如果使用硬質砂輪,其中的雜質
會進入焊縫,導致熱裂紋。此外,由於Al2O3 膜在極短的時間內又會重新生成和堆積,為了使氧化膜盡可能少地影響焊縫,清理完畢後應立即施焊。
3) 預熱溫度和層間溫度的控制
對與板厚超過8 mm 的厚板進行焊接時,都要進行焊前預熱,預熱溫度控制在80 ℃～120 ℃之間,層間溫度控制在60 ℃～100 ℃之間。預熱溫度過高,除作業環境惡劣外,還有可能對鋁合金的合金性能造成影響,出現接頭軟化,焊縫外觀成形不良等現象。層間溫度過高還會使鋁焊熱裂紋的產生機率增加。
合理選擇規范參數
1 )焊接電流較大
鋁合金本身的導熱系數大(約為鋼的4 倍) ,散熱快。因此,在相同焊接速度下,焊接鋁合金時的熱輸入量要比焊接鋼材時的熱輸入量大2～4 倍。如果熱輸入量不夠,容易出現熔深不足甚至未熔合的問題,特別是在焊縫起頭的位置。
2) 送絲速度要適當調高
送絲速度是與電流、電壓等規范參數密切相關,並且相互匹配的。當焊接電流提高後,送絲速度也應該相應地提高。
3) 焊接速度的選擇
對於薄板焊縫,為了避免焊縫過熱,一般採用較小的焊接電流和較快的焊接速度;對於厚板焊縫,為使焊縫熔合充分和焊縫氣體充分逸出,採用較大的焊接電流和較慢的焊接速度。
4 )焊槍角度的選擇
在焊接方向上,焊槍角度一般控制在90°左右,過大和過小都會造成焊接缺陷。焊槍角度過大會造成氣體保護不充分而產生氣孔;角度過小還有可能使液鋁達到電弧前端,使電弧不能直接作用於焊縫而產生未熔合。
保護措施
1) 焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；
2) 焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3) 在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
焊後清理
1) 在熱水中用硬毛刷仔細地洗刷焊接接頭。
2) 將焊件在溫度為60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗約5～10min，並用硬毛刷仔細洗刷。或者將焊件放於15～20℃質量分數為10%的硝酸溶液中浸洗10～20min。
3) 在熱水中沖刷洗滌焊件。
4) 將焊件用熱空氣吹乾或在100℃乾燥箱內烘乾。

4. 鋁合金怎麼焊接最好

氧化還原。。。

5. 鋁和鋁合金管焊接特點和方法是什麼

鋁和鋁合金管焊接特點和方法是什麼？
答：
鋁和鋁合金管焊接特點和方法
鋁合金由於重量輕、強度高、耐腐蝕性能好、無磁性、成形性好及低溫性能好等特點而被廣泛地應用於各種焊接結構產品中,採用鋁合金代替鋼板材料焊接,結構重量可減輕50 %以上。因此，鋁及鋁合金除廣泛的應用於航空、航天和電工等領域外，同時還越來越多的應用於石油化學工業。濮陽中原大化新建空分裝置就大量使用了鋁鎂合金(主要有：5083、5183、5A02相當於舊牌號中的LF2、LF4)。但是鋁及鋁合金在焊接過程中，易出現氧化、氣孔、熱裂紋、燒穿和塌陷等問題。此類材質是被公認為焊接難度較大的被焊接材料，特別是小徑薄壁管的焊接更難掌握。因此，解決鋁及鋁合金的這些焊接缺陷是施工過程中必須解決的問題。
2鋁及鋁合金的理化性能及焊接特點
2.1 易氧化 鋁和氧的親和力很強。在常溫下，鋁表面就能被氧化成厚度約0.1～0.2 m緻密的AL2O3薄膜。雖然這層氧化鋁薄膜比較緻密，能防止金屬的繼續氧化，對自然防腐有利，但它給焊接帶來了困難，這是由於氧化鋁的熔點(2050℃)遠遠超過了鋁的熔點(600℃左右)，比重約為鋁的1.4倍。在焊接過程中，會阻礙金屬之間的熔合，易形成夾渣，而且氧化鋁薄膜還吸附了較多的水份，焊接時會促使焊縫生成氣孔。
2.2 較大的導熱系數和比熱容 鋁的導熱系數約為鋼的四倍，因此，焊接鋁材管時，比鋼管焊接要消耗更多的熱量，為得到高質量的焊接接頭，必需採用能量集中，功率大的熱源。
2.3 易形成氫氣孔 鋁及鋁合金的焊接氣孔主要氫氣孔。鋁在液態時能大量吸收和溶解氫，在熔融狀態下溶解度為0.0069ml/g，而在高溫凝固狀態下為0.00036 ml/g，前後相差近20倍。鋁的導熱系數很大，在相同的焊接工藝條件下，其冷卻速度為鋼的4～7倍，使金屬結晶加快，焊接熔池在快速冷卻過程中，氫的溶解度急劇下降，此時析出大量過飽和氣體，氫氣來不及析出在焊縫金屬中形成氣孔。因此，在焊接鋁材時，焊縫產生氣孔的傾向很大。
2.4 易形成熱裂紋
鋁的線膨脹系數和結晶收縮率比鋼大約一倍，易產生較大的焊接變形和應力，加上某些雜質或合金元素的不利影響，在剛性較大的接頭中將導致產生裂紋。
2.5 燒穿和塌陷
鋁及鋁合金由固態轉變為液態時.由於沒有明顯的顏色變化，所以，不易判斷熔池的溫度。焊接時，常因溫度過高不易被察覺而導致燒穿或嚴重塌陷。
3 焊前准備
3.1坡口加工採用機械加工法
加工後的坡口表面應平整、無毛刺和飛邊。坡口的形式一般為V型，無鈍邊，坡口角度70～75℃為宜。不同壁厚的對接焊應有14O的過渡段。
3.2 焊前准備
焊前將焊絲、焊管坡口及其坡口內外各30～50mm范圍內的油污和氧化膜清除掉，清除順序和方法如下：用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除表面油污，坡口內外兩側清除范圍應不小於50mm。清除油污後，焊絲採用化學法，坡口易採用機械法，試管也採用化學法清除表面氧化膜。機械方法，是坡口及其附近表面可用銼削、刮削、銑削或用0.2mm左右的不銹鋼絲刷清除至露出金屬光澤，兩側的清除范圍距坡口邊緣應不小於30mm，使用的工具定期脫脂處理。化學法。是用約70℃ 5～10%的NaOH溶液浸泡30～60秒後，或用常溫5～10%的NaOH溶液浸泡3分鍾。接著用約15%的HNO3(常溫)浸泡2分鍾左右後用溫水清洗。或用冷水沖洗，再使其完全乾燥。對已經可靠表面處理、並未被氧化或受污染的焊絲，不再進行上述處理可直接使用。清理好的坡口及焊絲，在焊前不應再被玷污，若無有效的防護措施，應在8小時內施焊。否則應重新進行清理。管道組對時，應做到內壁平齊，無毛刺、粒屑，其錯邊量應符合b≤0.5mm。內部不加襯圈焊口，要求間隙盡可能等於零，特別是仰焊部位，管內壁應倒1～1.5mm的圓角。
3.3焊機的注意事項及其它
焊機必須是交流TIG焊機，具有陡降的外特性和足夠的電容量。並且有參數穩定、調節靈活和安全可靠的使用性能，還應具有引弧、穩弧和消除直流分量裝置，焊機上電流、電壓表應經計量部門鑒定合格，焊機在使用前，先檢查接地是否完好，冷卻水路和氣路是否暢通，其各項功能須確保能正常工作。焊接場所應保持清潔。除應有防風、防雨雪設施外，還應保證焊接時的相對濕度≤80%，環境溫＞5℃。 4 焊接工藝
4.1焊接材料的選擇
焊絲原則上選擇與母材成分相同的鋁及鋁合金焊絲或板條。氬氣純度＞99.95%，盡量選用大直徑焊絲。在Al-Mg系鋁合金的弧焊中，通常都是推薦使用CB-AMr2、CB-AMr3、CB-AMr6、CB- AMr61、CB-AMr63、1557、1577焊條，對Al-Cu系鋁合金則推薦用01201和01217。
4.2 組對與點固焊
由於鋁及鋁合金管導熱快、熔池結晶快，所以.組對時不留間隙、鈍邊，應避免強制進行，以減少焊接後產生較大的殘余應力，定位焊縫長度10-15mm為易。定位焊位置在管的7點、9點、12點處。定位焊焊縫常做為正式焊縫保留，因此發現問題應及時處理。焊前對定位焊表面黑粉、氧化膜進行清除，並將兩端修成緩坡型。焊件不需要預熱.焊前在試板上試焊，當確認無氣孔後再進行正式焊接。採用高頻引弧，起弧點應越過中心線20mm左右，並停留不動約2-3秒，見圖1。然後在保證焊透的情況下，採用大電流、快速焊。焊絲不擺動，焊絲端部不應離開氬氣保護區。如離開氬氣保護區.焊絲端部應剪掉。焊絲與焊縫表面的夾角宜在15O右。焊槍與焊縫表面的夾角宜保持在80O～90O之間，如圖2。為增大氬氣保護區和增強保護效果，可採用大直徑焊槍瓷嘴，加大焊槍氬氣流量。當噴嘴上有明顯阻礙氬氣氣流流通的飛濺物附著時。必須將飛濺物清除或更換噴嘴。當鎢極端部出現污染，形狀不規則等現象時.必須修整或更換。鎢極不宜伸出噴嘴外。焊接溫度的控制主要是焊接速度和焊接電流大小的控制。試驗結果表明，大電流、快速焊能有效防止氣孔的產生。這主要是由於在焊接過程中以較快速度焊透焊縫，熔化金屬受熱時間短，吸收氣體的機會少。收弧時，注意填滿弧坑,縮小溶池,避免產生縮孔,終點的結合處應焊過20~30mm。停弧後，要延遲停氣6秒。可旋轉的鋁及鋁合金管對接平焊時.焊炬應處於稍帶上坡焊位置。這樣有利於焊透。厚壁管子底層焊時。可不填加焊絲。但以後的焊層需加焊絲。
5 焊接檢驗
按HGJ222--92《鋁及鋁合金焊接技術規范》對所有焊縫進行表面和射線探傷檢查。
6 實施效果
採用上述焊接工藝，實際的焊接施工中氣孔和燒穿問題得到了有效的解決。焊接探傷合格率達到了97%。當然還存在背面成型問題，這主要依靠操作者的感覺，對操作者的技術要求較高。

6. 鋁焊接方法與技巧

需要選擇穩定的脈沖電源，送絲機的送絲要好，用石墨導管和鋁焊接專用的導電嘴及導管，盡量使用1.2的規格的盤絲，還有硬度高一些的比如5356的鋁焊絲。

各種焊接方法都有其各自的應用場合，氣焊和焊條電弧焊方法設備簡單、操作方便，氣焊可用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊，焊條電弧焊可用於鋁合金鑄件的補焊。

(6)鋁合金管環縫縫焊技術擴展閱讀

惰性氣體保護焊方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可採用鎢極交流氬弧焊和鎢極脈沖氬弧焊。鋁及鋁合金具有導熱性強而熱容量大，線脹系數大，熔點低和高溫強度小等特點，焊接難度大，要保持焊接的質量不但要有正確的焊接方法，而且還要注意一些保護措施。

注意事項： 確保好電源連接的良好； 做好清潔工作，使用除脂溶劑來清除所有的油脂； 確保焊接前工件表面的乾燥； 焊接時不要靠近有燃材料； 用干凈的不銹鋼絲刷清除干凈鋁材的表面氧化物; 焊接時，焊槍電纜要筆直。

7. 鋁材有幾種焊接方法如何焊接

鋁合金門窗焊接方法：

1、氣焊：如二氧化碳等氣體，氣焊可以用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊，

2、焊條電弧焊：可用於鋁合金鑄件的補焊，是一種比較常見的焊接方法。

3、惰性氣體焊接：採用惰性氣體隔離空氣，保護焊界點是鋁及鋁合金焊接方法使用最多的一種方法。

4、鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。鋁合金門窗可採用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊等。

5、電阻點焊、縫焊，這種焊接需要電流大，生產率高，適用於大批量生產的零部件。

鋁合金門窗焊接注意事項：

1、焊前清理：鋁合金門窗在焊前需要嚴格清除焊口及焊絲表面的氧化膜和油污，可以使用化學清洗、器械清理等！

2、加墊板：鋁合金在高溫的時強度很低，會變成液態，液態鋁的流動性能好，在焊接的時候焊縫金屬容易產生下塌現象。需要用墊板來拖住熔池和附近的金屬，保證焊透而且不會下致塌陷。

3、焊前預熱：鋁合金門窗焊接一般在10mm～15mm厚度的時候需要進行焊前預熱，根據不同類型的鋁合金預熱溫度不同，一般為：100℃～200℃。

4、焊接時：焊槍的電纜線不要太長，為了防止焊不透，收弧的時候要用小電流收弧填坑。

5焊接後：鋁合金門窗焊接後需要清理留在焊縫及附近殘存焊劑和焊渣，否則這些物質有可能會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁合金門窗。

總結：鋁合金門窗焊接方法比較多，最常見的就是惰性氣體焊接，鋁合金門窗在焊接前、焊接時、焊接後都需要根據注意事項嚴格操作，保證鋁合金門窗穩固。

8. 什麼是環縫焊接

環縫焊接是各種圓形、環形焊縫的焊接，焊接成型的焊縫是封閉的圓環形。環縫焊縫分回以下幾類：答

1、立式環縫：焊縫為以立縫為主的全位置焊接，如；水平管固定口的焊接就是屬於立式環縫。當然水平管道可轉動焊口的焊縫也是屬於立式環縫。

2、卧式環縫：焊縫為橫縫的全位置焊接，如；垂直管焊口的焊接就是卧式環縫。屬於卧式環縫的焊接還有；立式鋼制儲罐的對接水平環縫焊接，焊工正常站立或蹲式對環焊縫進行的橫焊口焊接等。

(8)鋁合金管環縫縫焊技術擴展閱讀：

環縫焊接可使用環縫自動焊機進行焊接，這是一種能完成各種圓形、環形焊縫焊接的通用自動焊接設備。可用於碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、鋁及其合金等材料的優質焊接，並可選擇氬弧焊（填絲或不填絲）、熔化極氣體保護焊，等離子焊等焊接電源組成一套環縫自動焊接系統。

可廣泛地應用於液壓油缸、汽車方向架、傳動軸、貯氣筒、化工及醫療容器、液化氣罐、消防器材、礦山及生產線用滾筒及儲液筒等產品的焊接。

9. 鋁合金焊接方法

鋁及鋁合金厚板可採用熔化極氣體保護焊、鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛（氬氣或氬/氦混合氣）。惰性氣體保護焊（TIG 或 MIG）方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可採用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。

鋁合金焊接的幾種先進工藝:攪拌摩擦焊、激光焊、激光- 電弧復合焊、電子束焊。針對於焊接性不好和曾認為不可焊接的合金提出了有效的解決方法,幾種工藝均具有優越性,並可對厚板鋁合金進行焊接。

拓展資料

鋁合金焊接是指把鋁合金材料給焊接的過程。鋁合金強度高和質量輕。主要焊接工藝為手工MIG焊（熔化極惰性氣體保護焊）和自動MIG焊，其母材、焊絲、保護氣體、焊接設備。

鋁合金焊接最好選用點接觸形式的工裝,以減小工裝與工件的接觸面積。如果工裝對工件是面接觸,就會很快帶走工件的熱量,加速了熔池的凝固,不利於焊縫氣孔的排除。工裝液壓系統的壓力最好控制在9～9. 5 MPa 。

壓力過小達不到預設反變形的目的,但是壓力過大,又會使鋁合金結構的拘束度增大。由於鋁合金的線脹系數大,高溫塑性差,焊接時易產生較大的熱應力,可能會使鋁合金結構產生裂紋。

10. 鋁合金的焊接方法

1、鎢極氬弧焊
鎢極氬弧焊法主要用於鋁合金，是一種較好的焊接方法，不過鎢極氬弧焊設備較復雜，不合適在露天條件下操作。
2、電阻點焊、縫焊
這種焊接方法可以用來焊接厚度在5mm以下的鋁合金薄板。但是在焊接時用的設備比較復雜，焊接電流大、生產率較高，特別適用於大批量生產的零、部件。
3、脈沖氬弧焊
脈沖氬弧焊可以很好的改善在焊接過程中的穩定性可以調節參數來控制電弧功率和焊縫成形。焊件變形小、熱影響區小，特別適用於薄板、全位置焊接等場合以及對熱敏感性強的鍛鋁、硬鋁、超硬鋁等的焊接 。
4、攪拌摩擦焊
攪拌摩擦焊首先並主要在鋁合金、鎂合金等輕金屬結構領域得到越來越廣泛的應用，此方法的最大特點就是焊接溫度低於材料熔點，可避免由熔焊所帶來的裂紋、氣孔等缺陷。
鋁及鋁合金在現代工程技術所用的各種材料中佔有舉足輕重的地位，它在世界年產量僅次於鋼鐵而居第二位，在有色金屬中則居第一位。如果說鋁合金最初是在航空工業中嶄露頭角的話，那麼近幾十年來，除航空工業外，在航天、汽車、船舶、橋梁、機械製造、電工、化學工業及低溫裝置中已大量應用鋁及鋁合金，以製造各種部件、油箱、耐蝕容器及導線等。目前鋁合金焊接結構中應用最廣的是防銹鋁合金，即鋁鎂合金和鋁錳合金。