焊縫有殘渣是什麼原因

❶ 焊條焊接時焊渣流動不均勻，求焊縫頂端稀少而導致焊縫頂端粘渣是什麼原因

焊接速度過快。
焊接速度過快，熔化的鐵水及熔渣來不及流淌均勻，造成的焊渣不均勻。
焊速過快，焊縫沒得到葯皮良好的保護，侵入了空氣，出現了夾渣。

❷ 焊接過後焊縫中出現夾渣該怎麼避免

出現夾渣現象，首先要採用有良好工藝性能的焊條，正確選用焊接電流，選好運條的角度，焊件坡口角度不宜過小，做好敲渣工作即可避免焊渣的產生 。

❸ 為什麼焊接會有焊渣

由於焊接時，必須有足夠的焊料來保證焊接質量，否則可能造成焊接不完全、有空洞等，於是多餘的焊料就行成焊渣。

焊接是產生焊渣的原因：

1、母材表面有油污銹垢漆水份等雜物，在焊接過程中這些雜物燃燒，阻礙鐵水流動，使鐵水過於分散，顯得熔渣較多。

2、焊接電流太小，電弧吹力小，熔渣鐵水混合在一起，溫度過低熔渣沒被吹到焊縫兩側，顯得熔渣較多。

3、焊條受潮，葯皮吸收過多水分，在焊接過程中影響保護效果，導致熔渣過多。

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注意事項：

1、電弧的長度

電弧的長度與焊條塗料種類和葯皮厚度有關系。但都應盡可能採取短弧，特別是低氫焊條。電弧長可能造成氣孔。短弧可避免大氣中的O2、N2等有害氣體侵入焊縫金屬，形成氧化物等不良雜質而影響焊縫質量。

2、焊接速度

適宜的焊接速度是以焊條直徑、塗料類型、焊接電流、被焊接物的熱容量、結構開頭等條件有其相應變化，不能作出標準的規定。保持適宜的焊接速度，熔渣能很好的覆蓋著熔潭。

使熔潭內的各種雜質和氣體有充分浮出時間，避免形成焊縫的夾渣和氣孔。在焊接時如運棒速度太快，焊接部位冷卻時，收縮應力會增大，使焊縫產生裂縫。

3、焊絲選用的要點

焊絲的選擇要根據被焊鋼材種類、焊接部件的質量要求、焊接施工條件（板厚、坡口形狀、焊接位置、焊接條件、焊後熱處理及焊接操作等待）、成本等綜合考慮。

❹ 焊道表面焊絲殘留原因

焊條電弧焊過程中常見的缺陷有焊縫表面成形不良、咬邊、未熔合、未焊透、夾渣、氣孔、裂紋和燒穿等。其產生的原因和防止措施如下：

氣孔

氣孔是指在焊接過程中，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴。焊條電弧焊焊縫產生氣孔的主要原因及措施如下：

• 焊件清理不幹凈：焊件坡口及其待焊區域的鐵銹、油污或其它污物若清理不幹凈，在焊接時會產生大量的氣體，而使焊縫產生氣孔。所以焊接時必須嚴格清理焊件坡口及其待焊區域的金屬表面。

• 焊條受潮：焊條葯皮中的水分在焊接過程中會導致氣孔的產生。因此焊條必須正確地保管和儲存，焊接前必須嚴格烘乾。

• 電弧磁偏吹：焊接時經常發生電弧磁偏吹現象，當磁偏吹嚴重時會產生氣孔。造成磁偏吹的因素很多，如焊件上焊接電纜的位置。在同一條焊縫上磁偏吹的方向也不同，尤其在焊縫端部磁偏吹影響較大。為此，焊接電纜的連接位置應盡可能遠離焊縫終端，避免部分焊接電纜在焊件上產生二次磁場，並盡量不採用偏心的焊條。

• 焊接參數不合理：焊接電流太小、焊接速度過快、電弧長度太長等會造成熔池保護不良而產生氣孔。

裂紋

焊條電弧焊產生的裂紋主要有熱裂紋和冷裂紋。

熱裂紋

熱裂紋是指在焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區產生的焊接裂紋。這是因為焊接過程中熔池金屬中的硫、磷等雜質在結晶過程中形成低熔點共晶，隨著結晶過程的進行，它們逐漸被排擠在晶界，形成了「液態薄膜」，而在焊縫凝固過程中由於收縮作用，焊縫金屬受拉應力，「液態薄膜」不能承受拉應力而產生裂紋。熱裂紋可通過合理地選配焊接材料，控制母材金屬的S、P等雜質含量來預防。

冷裂紋

冷裂紋是指焊接接頭冷卻至較低溫度下產生的焊接裂紋。這是因為在焊接一些厚度較大、焊接接頭冷卻較快和母材金屬的淬硬傾向較大的焊件時，會在焊縫中產生硬脆組織，同時焊接時溶解於焊縫金屬中的氫，因冷卻過程中溶解度下降，向熱影響區擴散，當熱影響區的某些區域氫濃度很高而溫度繼續下降時，一些氫原子開始結合成氫分子，在金屬內部造成很大的局部應力，在接頭拘束應力作用下產生裂紋。它可能在焊後立即出現，也可能在焊後幾小時、幾天、甚至更長時間才出現，因此又稱為延遲裂紋。針對這種情況可以採取以下措施：

• 減少氫的來源，可採用鹼性焊條，焊條注意保管防潮，使用前嚴格烘乾。對焊件及焊件待焊區域的油污、水銹等焊前嚴格清理。

• 合理地選用焊接參數，以降低鋼材的淬硬程度，並有利於焊縫金屬中氫的逸出和改善應力狀態。

• 釆用消氫處理或焊後熱處理。焊後消氫處理有利於焊縫中溶解的氫順利逸出。而焊後熱處理可以消除焊接殘余應力和有利於焊縫中溶解氫的逸出，並能改善焊縫組織。

• 改善結構設計，降低焊接接頭的拘束應力。在設計時應盡可能消除應力集中的因素，並且可以採用焊前預熱和焊後緩冷的措施。

夾渣

夾渣是指焊後殘留在焊縫中的焊渣。這是因為焊條電弧焊時於焊件的裝配情況和焊接參數不當等情況，如坡口角度太小、焊接電流太小、多層多道焊時清渣不幹凈以及焊接時運條不當會在焊縫中產生夾渣，因此需合理地選擇焊接參數，並在焊接過程中層間應嚴格清渣，焊接時不要將電弧壓得過低，當熔猹大量蓋在熔化金屬上而分不清液態金屬和熔渣時，應適當將電弧拉長，並向熔渣方向挑動，利用增加的電弧熱量和吹力使熔渣能順利地吹到旁邊或淌到下方。同時焊接過程中要始終保持熔池清晰，要將液態金屬與熔渣分清。在多層焊時當前道焊縫在熔化時有黑塊或黑點出現時，表明前道焊縫存在夾渣，此時應將電弧拉長並在該處擴大和加深熔化范圍，直至熔渣全部浮出，形成清亮的熔池。

未焊透

未焊透是指焊接時接頭根部未完全熔透的現象。這是因為在焊接過程中由於焊接參數選擇不當，如焊接電流過小，以及坡口不合適或操作技術不良，會在焊縫根部未將母材金屬熔化或未填滿而引起未焊透。在多層焊時電弧未將各層熔化將造成層間未焊透。因此須選擇合理的焊接參數，坡口加工和裝配質量應滿足工藝要求，並熟練地掌握操作技能。

未溶合

未熔合主要是指焊道與母材金屬之間或焊道之間未完全熔化結合的現象。主要原因是焊接電流太小、焊接速度太快、焊條偏心或運條方法不當、焊接熱輸入不夠及焊件表面或前一焊道表面有氧化皮或焊渣存在而產生。防止措施為：合理地選擇焊接參數，加強坡口清理和層間清渣，注意運條角度和焊條擺動速度，正確調整電弧的方向。

咬邊

在焊接過程中由於焊接參數選擇不當或操作方法不正確，沿焊趾的焊件母材部位產生的溝槽或凹陷稱為咬邊。咬邊會產生很大的應力集中，容易引起裂紋。防止咬邊的措施為：應合理地選擇焊接參數，使焊接電流略小，適當掌握電弧長度，正確地運條和控制焊接速度，焊條角度要正確，在平焊、立焊、仰焊位置焊接時，焊條沿焊縫中心保持均勻對稱擺動，橫焊時，焊條角度應保持熔滴平穩地向熔池過渡。

焊縫表面成形不良

焊接速度不均勻，焊接電流太小，操作方法不當，坡口及裝配質量、焊條質量差，以及電弧磁偏吹等情況，會造成焊縫表面寬度不均勻和余高太高或過低等缺陷。防止措施為：要熟練地掌握操作技能，合理地選擇焊接參數，保證坡口及焊件裝配質量。

燒穿

由於焊接電流太大和焊接順序不合理以及根部間隙太大、焊接速度太慢、鈍邊太小或焊接電弧在某處停留時間過長等，會產生燒穿現象。因此須合理地選擇焊接電流和焊接速度，縮小根部間隙，提高操作技能。

焊瘤

在焊接過程中，由於焊工操作技術不熟練和運條方法不當，電弧拉得太長，焊接速度太慢等造成的。防止措施為：提高操作技能，盡量採用短弧焊接，適當增加焊接速度，選擇合適的焊接電流，保持正確的焊條角度等。

❺ 焊接時什麼原因會產生氣孔、夾渣、咬邊應注意什麼

1、咬邊

產生原因: 焊接電流過大,電弧長度及角度不當,運條不當.

防止措施: 提高焊速或降低電流,改善電弧長度及焊條角度,運條時減少在坡口邊緣的停留時間.

2、夾渣

產生原因: 操作技術不良,母材的接頭處有難熔、比重較大的金屬或非金屬顆粒,焊條質量較差,

防止措施: 適當增大電流並適當擺動電弧攪動熔池,適當拉開電弧吹開熔渣或焊道上的異物
徹底清理焊接坡口處及附近的氧化層及臟物、殘渣.

3、氣孔

產生原因: 焊件接頭處有油、銹、污垢,焊條未烘乾或烘乾不夠,焊芯偏心,操作技術不良.

防止措施: 烘乾焊條，將油、銹、污垢清理干凈,可適當增大電流,降低焊速,控制熔池的大小在焊條直徑的三倍以下,選用合格的焊條,鹼性焊條電弧盡量低，酸性焊條在引弧、收弧時可適當拉長

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注意事項

另外，焊接是一個局部的迅速加熱和冷卻過程，焊接區由於受到四周工件本體的拘束而不能自由膨脹和收縮，冷卻後在焊件中便產生焊接應力和變形。重要產品焊後都需要消除焊接應力，矯正焊接變形。

現代焊接技術已能焊出無內外缺陷的、機械性能等於甚至高於被連接體的焊縫。被焊接體在空間的相互位置稱為焊接接頭，接頭處的強度除受焊縫質量影響外，還與其幾何形狀、尺寸、受力情況和工作條件等有關。接頭的基本形式有對接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

對接接頭焊縫的橫截面形狀，決定於被焊接體在焊接前的厚度和兩接邊的坡口形式。焊接較厚的鋼板時，為了焊透而在接邊處開出各種形狀的坡口，以便較容易地送入焊條或焊絲。坡口形式有單面施焊的坡口和兩面施焊的坡口。選擇坡口形式時，除保證焊透外還應考慮施焊方便，填充金屬量少，焊接變形小和坡口加工費用低等因素。

厚度不同的兩塊鋼板對接時，為避免截面急劇變化引起嚴重的應力集中，常把較厚的板邊逐漸削薄，達到兩接邊處等厚。對接接頭的靜強度和疲勞強度比其他接頭高。在交變、沖擊載荷下或在低溫高壓容器中工作的聯接，常優先採用對接接頭的焊接。

搭接接頭的焊前准備工作簡單，裝配方便，焊接變形和殘余應力較小，因而在工地安裝接頭和不重要的結構上時常採用。一般來說，搭接接頭不適於在交變載荷、腐蝕介質、高溫或低溫等條件下工作。

採用丁字接頭和角接頭通常是由於結構上的需要。丁字接頭上未焊透的角焊縫工作特點與搭接接頭的角焊縫相似。當焊縫與外力方向垂直時便成為正面角焊縫，這時焊縫表面形狀會引起不同程度的應力集中；焊透的角焊縫受力情況與對接接頭相似。

角接頭承載能力低，一般不單獨使用，只有在焊透時，或在內外均有角焊縫時才有所改善，多用於封閉形結構的拐角處。

焊接產品比鉚接件、鑄件和鍛件重量輕，對於交通運輸工具來說可以減輕自重，節約能量。焊接的密封性好，適於製造各類容器。發展聯合加工工藝，使焊接與鍛造、鑄造相結合，可以製成大型、經濟合理的鑄焊結構和鍛焊結構，經濟效益很高。採用焊接工藝能有效利用材料，焊接結構可以在不同部位採用不同性能的材料，充分發揮各種材料的特長，達到經濟、優質。焊接已成為現代工業中一種不可缺少，而且日益重要的加工工藝方法。

在近代的金屬加工中，焊接比鑄造、鍛壓工藝發展較晚，但發展速度很快。焊接結構的重量約占鋼材產量的45%，鋁和鋁合金焊接結構的比重也不斷增加。

未來的焊接工藝，一方面要研製新的焊接方法、焊接設備和焊接材料，以進一步提高焊接質量和安全可靠性，如改進現有電弧、等離子弧、電子束、激光等焊接能源；運用電子技術和控制技術，改善電弧的工藝性能，研製可靠輕巧的電弧跟蹤方法。

另一方面要提高焊接機械化和自動化水平，如焊機實現程序控制、數字控制；研製從准備工序、焊接到質量監控全部過程自動化的專用焊機；在自動焊接生產線上，推廣、擴大數控的焊接機械手和焊接機器人，可以提高焊接生產水平，改善焊接衛生安全條件。 （來源：焊接資訊）

❻ 為什麼我焊接總是出現夾渣的現象

焊接夾渣的原因：

1、焊件邊緣、焊層和焊道之間的熔渣未清除下凈。特別是使用專鹼性焊條，屬若熔渣未除凈，就更容易產生夾渣。

2、焊接電流太小，熔化金屬和熔渣所得到的熱量不足，使其流動性降低，而且熔化金屬凝固速度快，熔渣來不及浮出。

3、焊接時，焊條角度和運條方法不恰當，熔渣和鐵水分辨不清，把熔渣和熔化金屬混雜在一起，阻礙熔渣的上浮。

4、基本金屬和焊接材料的化學成分不當。

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夾渣根據其成形的情況，可分為線狀的、孤立的以及其他形式。夾渣會降低焊縫的塑性和韌性；其尖角往往造成應力集中，特別是在空淬傾向大的焊縫中，尖角頂點常形成裂縫。往往鑄件在受應力作用下，焊縫中夾渣處會先出現裂紋並沿展，導致強度下降、焊縫開裂。

夾渣屬於固體夾雜缺陷的一種，是殘留在焊縫中的熔渣。

在採用保護澆注時，夾渣的根本原因是由於結晶器液面不穩定所致。因此，水口插人深度不合適，以及拉速突然變化，均會引起結晶器液面的波動，嚴重時導致夾渣。就其夾渣的內容來看，有未熔的粉狀保護渣，也有上浮未來得及被液渣吸收的夾雜物，還有吸收溶解了過量Al的高黏度保護渣等。

❼ 焊接中產生夾渣的原因是什麼

1、打底焊後清根不徹底，致使在快速熱焊時，未能使根部熔渣完全回溢出。

2、打底焊清根的方法不答當，使根部焊道兩側溝槽過深，呈現「W」狀。在快速熱焊時，流到深槽的熔渣來不及溢出而形成夾渣。

3、在6點鍾位置收弧過快也易產生夾渣。

防止措施：打底焊後使用砂輪清渣，清根要徹底，每個接頭點一定要打平。清根時要將根焊道清成「U」形槽，避免清成「W」形槽。6點鍾收弧時要將熔池填滿後，再運弧到成形的焊縫上進行收弧，要採用平甩法熄弧。

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夾渣屬於固體夾雜缺陷的一種，是夾渣殘留在焊縫中的熔渣，根據其成形的情況，可分為線狀的、孤立的以及其他形式。

一般與氣孔相似，而外形更不規則，有時還會有針形顯微夾渣，夾渣的形狀是多種多樣的。夾渣對焊縫的危害性和氣孔相似，夾渣會降低焊縫的塑性和韌性；其尖角往往造成應力集中。

特別是在空淬傾向大的焊縫中，尖角頂點常形成裂縫。尖角所引起的應力集中比氣孔更嚴重，甚至與裂紋相似。

❽ 焊縫夾渣什麼原因

1、打底焊後清根不徹底，致使在快速熱焊時，未能使根部熔渣完全溢出。
2、打底焊清根的方法不當，使根部焊道兩側溝槽過深，呈現「W」狀。在快速熱焊時，流到深槽的熔渣來不及溢出而形成夾渣。
3、在6點鍾位置收弧過快也易產生夾渣。
防止措施：打底焊後使用砂輪清渣，清根要徹底，每個接頭點一定要打平。清根時要將根焊道清成「U」形槽，避免清成「W」形槽。6點鍾收弧時要將熔池填滿後，再運弧到成形的焊縫上進行收弧，要採用平甩法熄弧。

❾ 鋼筋焊縫中出現夾渣

（1）鋼筋焊縫中有非金屬夾渣物，即為夾渣。出現夾渣的原因有很多種情況：專

1）通電時間短，上鋼筋屬在熔化過程中還未形成凸面即進行頂壓，熔渣無法排出。

2）焊接電流過大或者過小。

3）焊劑熔化後形成的熔渣粘度大，不易流動。

4）預壓力過小。

5）上鋼筋在熔化過程中氣體滲入熔池，鋼筋銹蝕嚴重或者表面不清潔。

（2）鋼筋焊接時，應當根據鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流與通電時間。

（3）更換焊劑或者加入一定比例的螢石，可以增加熔渣的流動性。

（4）焊前應把鋼筋端部120mm范圍內鐵銹與油污清除干凈。