㈠ 酸性鍍鋅出現鍍層發花，無光澤，低電流密度區鍍層發黑，咋回事
造成問題的原因有很多種，一種是鍍液有雜質，一種是工藝參數沒有把控好，這個需要具體問題具體分享。
㈡ 鍍鋅以後，鐵板上有的地方發黃，有的地方發紅，像水面上飄的汽油，非常花！請問這是原因造成的
那就是鐵板上本身帶的油污。沒清洗干凈
㈢ 熱鍍鋅表面起黑花 怎麼辦
這是個老大難的問題，很多廠家都出現過這種現象，而且原因復雜，很難根本解決。
先從生產工藝入手，還有鋅鍋里的鋅渣也要及時清理，在生產上嚴格控制工藝，生產人員認真生產。應該能解決一部分。
其實產生這種現象的根本原因就是氧化鋅，和一些合金，如鐵和鋅的合金等，鋅鍋里雜質很多，這些東西是造成黑花的主要原因。
㈣ 使用酸鋅光亮劑生產時工件表面除油干凈，鍍層卻容易發花是什麼原因呢
我們在使用酸鋅光亮劑的生產過程中，工件表面除油很乾凈了，可鍍鋅後鍍層容易有發花的現象，出現這種現象主要有以下4個原因：
1、鍍液溫度過高或鍍液pH值過高
2、鍍液中氯化鋅的含量過低
3、光亮劑的濃度不足
4、鍍液中有雜質污染
㈤ 鍍鋅層越厚容易出現起皮起泡掉鋅現象是為什麼
原因如下:
1、除油不徹底。
對於鑄鐵零件來說，由於鑄鐵的導電性差，在電鍍掛具設計時需要考慮零件與掛具的接觸;同時還要考慮由於鑄鐵的含碳量高，有很多氣孔與砂眼，所以鑄鐵零件只能採用弱酸腐蝕活化，避免採用強酸腐蝕導致零件表面腐蝕掛灰引起鍍層結合不良。
另外鑄鐵零件表面的鐵銹需要用機械方法去除，活化采 用3%~5%的HF酸或草酸等弱有機酸處理。
2、 如鍍件為優質鋼，特別是有含鎳、鉬合金鋼件，在陽極處理過程中同時伴隨有一定量的氧的析出，當轉為陰極時，其表面極易在短時間內形成一層薄而緻密的氧化膜按正常工藝就很難獲得與基體金屬結合力好的鍍層。
解決方法
①降低酸洗液濃度，新配製濃鹽酸:水一1;2另加質量分數為40%的氫氟酸3mL/L混合溶液進行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物;
②縮短酸洗時間，從原來的5min縮短為5s~10s，以防止零件基體組織中的磷、硫形成晶界偏析
3、普通鐵基材有鍍鋅層未處理干凈。可用濃鹽酸加雙氧水剝去此已鈍化鍍鋅層，許多做五金的朋友就常碰到，鋅合金產品有壓鐵後片，鍍後片一折就脫鍍層，就是這種原因。
㈥ 為什麼電鍍鋅出來表面都花了
摘要 有可能是混入了雜質，然後被氧化形成了斑點。較小面積的斑點不會影響電鍍防銹的效果，可以在表面噴一道羅巴魯上色劑，專門改善熱/電鍍鋅的表面不良問題，達到亮銀色的效果。如果是大面積的需要翻新的話，建議將斑點部位打掉，然後用含鋅96%的羅巴魯冷鍍鋅進行修補，80μm可以達到熱鍍鋅的效果。
㈦ 高手，我是鍍鋅加料，掛鍍產品發花主要可能是什麼原因
氰化、鋅酸鹽、硫酸鹽工藝產品發花的原因主要在後處理，清洗不到位、出光液失效、無鈍化膜等。
氯化物鍍鋅工藝除上述外還包括鍍液故障，金屬雜質、有機雜質都會導致鈍化困難。
㈧ 鍍鋅管起白花啥原因
可能是受潮了，鋅在潮濕情況下與二氧化碳發生化學反應，生成鹼式碳酸鋅，呈白色粉末狀
㈨ 鍍鋅板變花了是什麼原因
有花鍍鋅板，就是在鍍鋅板的表面印有花紋，外觀看起來很亮，漂亮，一回般用做做家答電外殼，水桶等等。
無花鍍鋅板表面沒有花紋，看起來不如有花鍍鋅亮，發暗色，和冷板差不多。
有花無花在性能上沒有什麼差別，主要是外觀。
㈩ 電鍍鋅鈍化後晾乾為什麼看上去有發霧，有霧感覺
氯化物鍍鋅工藝由於具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理，到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
除油不徹底導致發霧
由於氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油
或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話，應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季，更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮，防止發霧。此外，應經常更換漂洗水，以保證水質。
鍍液操作維護不當引起的發霧
1、光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多，或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2、鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。
預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧，要求陽極材料和工件面積比為1.5-2：1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化，保證導電良好。
4、出光引起發霧
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
排除：視情況補充硝酸，定期更換出光液。改進：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5、鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高，酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高，也易形成鈍化層發霧。
排除：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整，應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉，效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。