⑴ 熱鍍鋅的問題
你覺得冷軋板軟就對了。
熱鍍鋅是什麼，就是把冷軋板（熱軋板）浸回到鋅液裡面，所以答熱鍍鋅又叫熱浸鋅。
將冷軋板放入550℃的鋅液中，這本身就是一種熱處理。
使得冷軋板晶粒粗大，產生應力。
所以你感覺都是冷軋板，一旦鍍鋅後就變硬了。
⑵ 如何提高鋅合金精密壓鑄件質量及控制生產成本
1 摘要鋅價格在近年不斷上漲，此情況導致以鋅合金為主要生產原材料的五金企業，在產銷上出現了成本增加及利潤下降等困難。企業面對這個艱難時期，必需採取各項措施來應付原材料價格上漲這不利因素。本文內我們講解如何透過壓鑄技術方面的提升，及對生產流程的控制，減少不必要的損耗和浪費來降低成本，以彌補材料成本的上升，保護企業盈利。
2 引言常有壓鑄廠家表示壓鑄件在表面處理時，如噴油或電鍍後出現不少比例的起泡及砂孔等不良品的情況，這些不良品不單做成額外的原材料損耗，同時亦浪費了每個工序的設備成本及工時。我司一直致力提供各種技術支持服務，包括成份化驗、金相分析等，鑒別壓鑄件的問題成因，並與廠方協力找出改善方法。總結我們與澳洲太平洋公司合作了十多年的分析經驗，大部份的不良品與模具澆注系統設計有著極其密切的關系。因此在以下的部份將會分享如何優化模具澆注系統設計。
3 澆注系統的優化
3.1 澆注系統的重要性
高壓鑄造的澆注系統或流道系統是指從壓鑄機的壓射系統到模具型腔之間的金屬流動通道。熱室壓鑄機的澆注系統包括鵝頸管、噴嘴、分流錐、流道、內澆口和排氣系統。斗敗豎液態鋅合金在澆注系統內的流動屬於流體力學的范疇，因此可以用水力學的原理來進行分析。
錐形流道系統是應用水力學的基本原理，即錐形流道可以通過控制流體的速度來減小流道內壓力的損失，並且獲得高的內澆口速度以便縮短充型時間。通過不斷地收縮由鵝頸管到內澆口處的截面積可以達到上述的目的，這種設計還可以有效地降低空氣混入到澆注系統金屬液體內部的可能性。
錐形流道設計提供穩定金屬射流，讓我們能預測型腔的填充模式。一旦確定填充模式，澆注系統設計空大的主要工作就變成內澆口和流道尺寸的設計，以達到滿意的填充模式。
3.2 澆注系統設計流程
決定澆注系統的澆口位置及填充模式計算內澆口的最佳面積計算每段流道的截面面積決定排氣坑的位置及計算面積繪制圖紙
3.3 流道及澆口面積計算
M = 壓鑄件重量 (g)
= 液相密度 (g/cm3)
Ag = 澆口面積 (mm2)
V = 填充體積 (mm3)
vg = 澆口速度(mm/s)
t = 填充時間 (s)
在設計澆注系統時，我們會採用逆向推算，首先計算澆口面積，然後再按比例推算流道至射咀的截面面積。在計算當中我們需要考慮鋅合金從內澆口射出的速度及壓鑄件的填充時間。
當填充物通過澆口時金屬是液體狀態，所以首先透過液相密度來計算填充體積：
實例：若生產一件重量165g的鋅合金壓鑄件，澆口速度=45m/s，填充時間=0.02s，以下是內澆口截面面積計算方法：
由於澆口面積 = 澆口長度x澆口厚度。當計算了澆口面積 =30mm2，澆口厚度和長度可根據鑄件的外形而配合出不同的數值，但澆口面積是不變的，
3.4 流道分段面積
整個澆注系統從射咀經流道至澆口的截面面積必需從大到小，通常從噴嘴截面到內澆口的面積收縮比率應該在40到50%的范圍之間。當計算出內澆口面積後，再按比例計算每段流道的截面面積。在澆注系枯彎統設計大致完成後，便可開始繪畫模圖。
3.5 壓鑄件比例
壓鑄件比例是壓鑄件佔全模(流道、溢流糟和披鋒等)的重量，很多壓鑄廠商忽略壓鑄件比例對生產成本的影響，他們只知道良好的澆注系統能生產良好填充的壓鑄件，減少次品的數量。而一個良好的澆注系統同時能增加壓鑄件比例，減少回爐料的重量。回爐料量多會直接做成整個生產過程的耗油量及鋅渣量上升。顯示了壓鑄件比例對鋅渣量的影響。
4 精益生產(小組式生產的應用)
精益生產的概念始創於二次大戰以後在豐田(Toyota)內實行的實時生產(Just In Time, JIT)概念，大前提是找出浪費、消滅浪費，不容許任何無增值、或即使增加價值但所消耗的資源超出了最低限度的活動或行為。在精益生產中列舉了幾種典型的浪費：如次品、沒有增值的工序、超額生產、多餘的搬運、庫存的積壓、待料或設備故障做成的停工、沒充分利用資源等。很多壓鑄廠商亦明白到以上的概念，但在實行方面往往卻不知從何入手；在消除次品方面，本文的上半部已探討過如何透過模具設計上的改進來達致減少次品及原料的損耗。現在我們集中研究如何將小組式生產應用在精益生產的壓鑄廠房內。
在壓鑄廠內的生產流程中，從一個工序到另一個工序都需為產品增值，若每次處理合金錠、壓鑄件、回爐水口時沒有增值便做成資源上的浪費。在附圖顯示了兩組不同的生產流程，圖5a是典型的壓鑄合金廠的物料流程，當中有14次的物料運送(包括合金錠、回爐料及鑄件)，每次運送過程中物料均會裝箱再卸裝，當中涉及到大量的勞動力。圖5b顯示小組式生產，我們利用小組生產模式將相關聯的工序組合來減少多餘的運送，整體搬運次數由14次減至7次。
另一方面，小組生產模式亦能有效地縮短生產流程所需的時間及減少存放區內屯積的物料。傳統生產模式在每個工序後均會停留在存放區，這些半製成品的儲存時間視乎不同的壓鑄廠而有長短之別，但多個存放區做成大量的半製成品整批的被堆壓在廠方內，不單佔用廠房的面積，屯積的物料亦導致廠商面對營運資金上的壓力。
5 總結企業面對原材料價格接連上升這個艱難時期，必要同時透過壓鑄技術方面的提升及對生產流程的控制，減少不必要的損耗和浪費來降低成本，以彌補材料成本的上升。要降低廠內的次品率，可通過良好的錐形流道設計和提高壓鑄件比例來配合。良好的流道設計不僅有助達到理想的填充模式﹐而且有效地降低壓鑄件憋氣的情況增加良好壓鑄件的比率。由於錐形流道比其它流道較輕巧﹐又不需要太多溢流位令壓鑄件比例提升﹐回爐料數量也可相應減少。另一方面，小組式生產在連續而暢流的布置中，各生產步驟形成一群組，逐步依順序安排。這能減少廠內多餘的運送及倉儲做成的資金積壓，最終能達致廠方在整個生產流程上的成本減省。
⑶ 再生鋅再生鋅的分類
再生鋅的來源主要分為新廢料和舊廢料兩大類。
新廢料主要包括：
舊廢料主要包括：
再生鋅是由廢舊鋁和廢鋅合金材料或含鋅的廢料，經重新熔化提煉而得到的鋅合金或鋅金屬，是金屬鋅的一個重要來源。再生鋅產量按原料來源主要分為新廢料和舊廢料。新廢料是在冶煉及加工過程產生的廢料，主要包括來自鍍鋅行業、銅材廠、鋅壓鑄作業、鋅材加工行業、電池生產工業的鋅渣、灰、邊角料以及鉛、銅冶煉系統的鋅渣等。
⑷ 請問：怎麼樣才能使鋅合金中的渣減少，那壓鑄中產生的渣的主要成分是什麼
熔化時精煉除渣是必須工序，減少途徑除了下面寫出在熔化時的注意點，另外嚴格控制上游合金錠供應商的爐料來源或者重熔前採用凈化手段保證雜質含量在控制范圍內還是非常必要的。 因為我接觸鋁合金壓鑄比較多，在鋅合金方面知道很少，現在找到一點資料，共同學習下吧： 鋅渣的產生及控制 通過熔煉合金從固態變為液態，這是一個復雜的物理、化學過程。氣體與熔融金屬發生化學反應，其中氧的反應最為強烈，合金錶面被氧化而產生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和鐵、鋅、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的鋅合金。鋅渣形成的反應速度隨熔煉溫度上升成指數增加。正常情況下，，原始鋅合金錠的產渣量低於1%，在0.3 ~ 0.5%范圍內；而重熔水口、廢工件等產渣量通常在2 ~ 5%之間。 1. 鋅渣量的控制 ① 嚴格控制熔煉溫度，溫度越高，鋅渣越多。 ② 盡可能避免鋅鍋中合金液的攪動，任何方式的攪動都會導致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的浮渣。 ③ 不要過於頻繁的扒渣。當熔融的合金暴露於空氣中都會發生氧化，形成浮渣，保留爐面一層薄的浮渣有利於鍋中液體不進一步氧化。 ④ 扒渣時，使用一個多孔（Ф6 mm）盤形扒渣耙，輕輕從浮渣下面刮過，盡可能避免合金液攪動，將刮出的渣盛起，扒渣耙在鋅鍋邊輕輕磕打，使金屬液流回鋅鍋中。 熔煉操作中注意事項 1. 坩堝：使用前必須進行清理，去除表面的油污、鐵銹、熔渣和氧化物等。為防止鑄鐵坩堝中鐵元素溶解於合金中，坩堝應預熱到150 ~ 200℃，在工作表面上噴一層塗料，再加熱到200 ~ 300℃，徹底去除塗料中水份。 2. 工具：熔煉工具在使用前應清除表面臟物，與金屬接觸的部份，必須預熱並刷上塗料。工具不能沾有水分，否則引起熔液飛濺及爆炸。 3. 合金料：熔煉前要清理干凈並預熱，去除表面吸附的水分。為了控制合金成分，建議採用2/3的新料與1/3的回爐料搭配使用。 4. 熔煉溫度絕對不能超過450℃。 5. 及時清理鋅鍋中液面上的浮渣，及時補充鋅料，保持熔液面正常的高度（不低於坩堝面30 mm），因為過多的浮渣和過低的液面都容易造成料渣進入鵝頸司筒，拉傷鋼呤、錘頭和司筒本身，導致卡死錘頭、鵝頸和錘頭報廢。 6. 熔液上面的浮渣用扒渣耙平靜地攪動，使之集聚以便取出。
⑸ 壓鑄材料：鋅合金介紹
鋅合金，以鋅為基體，通過添加元素如鋁、銅、鎂、鎘、鉛、鈦等，形成的一種合金材料。其特點包括：
1. **比重較大**，鑄造性能優良，能壓鑄出復雜、薄壁的精密件，鑄件表面光滑，適合進行多種表面處理，如電鍍、噴塗、電泳、拋光等。
2. **熔化與壓鑄時不吸鐵，不腐蝕壓型，不粘模**，熔點低（約385℃），容易壓鑄成型。
3. **具有良好的常溫機械性能和耐磨性**。
在使用過程中，鋅合金需要注意以下問題：
1. **抗蝕性差**，當合金中雜質元素（如鉛、鎘、錫）含量超過標准時，易老化變形，體積膨脹，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。這些雜質在水蒸氣作用下，促成晶間電化學腐蝕，影響壓鑄件的穩定性。
2. **時效作用**，鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體組成。凝固速度快，到室溫時固溶體溶解度飽和，長時間後會逐漸解除過飽和現象，導致鑄件形狀尺寸變化。
3. **不適宜在高溫和低溫（0℃以下）的工作環境下使用**，常溫下鋅合金有較好的機械性能，高溫抗拉強度下降，低溫下沖擊性能顯著降低。
鋅合金的種類包括：
- **Zamak 3**：具有良好的流動性和機械性能，適用於對機械強度要求不高的鑄件，如玩具、燈具、裝飾品、部分電器件。
- **Zamak 5**：機械性能更好，適用於對機械強度有一定要求的鑄件，如汽車配件、機電配件、機械零件、電器元件。
- **Zamak 2**：適用於對機械性能有特殊要求、對硬度要求高、尺寸精度要求一般的機械零件。
- **ZA8**：具有良好的流動性和尺寸穩定性，但流動性較差，適用於壓鑄尺寸小、精度和機械強度要求很高的工件，如電器件。
- **Superloy**：流動性最佳，適用於壓鑄薄壁、大尺寸、精度高、形狀復雜的工件，如電器元件及其殼體。
選擇鋅合金主要考慮壓鑄件本身的用途、機械性能要求、工作環境狀態、精度要求及工藝性能和經濟性。
- **壓鑄件用途**：需滿足使用性能要求，如力學性能指標（抗拉強度、伸長率、硬度）和對溫度、濕度、介質和氣密性的適應性。
- **工藝性能**：考慮鑄造、機械加工和表面處理工藝的適應性。
- **經濟性**：綜合原材料成本、設備要求和生產成本。
在生產中，鋅合金的成分控制、清潔乾燥的堆放、新料與回爐料的比例、熔煉溫度控制、防止鐵元素對合金的侵蝕和損耗等都是關鍵。鋅合金壓鑄件常見缺陷的處理，應從簡單操作到復雜步驟逐步實施。
鋅合金的熔煉過程涉及物理和化學反應，金屬與氣體的相互作用、氣體來源、金屬與坩堝的相互作用都會影響合金的成分和質量。熔煉溫度控制需考慮壓鑄溫度，通過保持溫度的穩定，減少鋅渣的產生，確保合金液的純凈。
最後，鋅合金的熔煉操作中需注意坩堝清理、工具預熱、合金料預熱、熔煉溫度控制、及時清理浮渣等事項，以確保高質量的鑄件生產。
⑹ 什麼是熱鍍鋅穿線管
熱鍍鋅穿線管是經過熱鍍鋅處理的金屬穿線管。
熱鍍鋅管是版使熔融金屬與鐵基體反權應而產生合金層，從而使基體和鍍層二者相結合。熱鍍鋅是先將鋼管進行酸洗，為了去除鋼管表面的氧化鐵，酸洗後，通過氯化銨或氯化鋅水溶液或氯化銨和氯化鋅混合水溶液槽中進行清洗，然後送入熱浸鍍槽中。熱鍍鋅具有鍍層均勻，附著力強，使用壽命長等優點。鋼管基體與熔融的鍍液發生復雜的物理、化學反應，形成耐腐蝕的結構緊密的鋅一鐵合金層。合金層與純鋅層、鋼管基體融為一體。故其耐腐蝕能力強。
1、鍍鋅層的均勻性：鋼管試樣在硫酸銅溶液中連續浸漬5次不得變紅（鍍銅色）
2、表面質量：鍍鋅鋼管的表面應有完整的鍍鋅層，不得有未鍍上的黑斑和氣泡存在，允許有不大的粗糙面和局部鋅瘤存在。
3、鍍鋅層重量：根據需方要求，鍍鋅鋼管可作鋅層重量測定，其平均值應不小於500g/平方米，其中任何試樣不得小於480g/平方米。