鈦合金切削線速度多少合適

A. 鈦合金零件加工的原則有哪些呢

鈦合金零件加工的五大原則介紹：

一、切削速度：

切削速度是影響刀刃溫度的重要因素。過高的切削速度會導致刀刃過熱、刀刃粘結和擴散磨損嚴重，刀具重磨頻繁，會縮短刀具壽命。同時會導致鈦合金工件表面層開裂或氧化，影響其力學性能，所以應在保證較大的刀具耐用度的前提下，選擇適當的切削速度，降低成本，保證加工質量。

二、進刀深度和走刀量：

走刀量的變化對溫度的變化不大，所以降低切削速度增大走刀量是合理的切削方式。如果有氧化層和皮下氣孔層的情況，大的切深可以直接切到基本未氧化金屬層，提高刀具的壽命。

三、刀具的幾何角度：

在切削鈦合金時選擇與加工方法相適應的前角和後角等幾何參數並對刀尖適當的處理，會對切削效率和刀具的壽命有重要的影響。

試驗證明，當車削時為了改善散熱條件和增強切削刃，前角一般取5°~9°;為了克服因回彈而造成的摩擦，刀體的後刀面一般取10°~15°;當鑽孔時，縮短鑽頭長度、增加鑽心的厚度和導錐量，鑽頭的耐用度可提高好幾倍。

四、夾具的夾緊力：

鈦合金易變形，夾緊力不能過大，特別在精加工工序時，可以選擇一定的輔助支承。

五、切削液：

切削液是鈦合金加工中不可缺少的工藝潤滑油。切削液不僅可以有效降低切削溫度，減少刀具和切削摩擦產生的熱量，還可以充當切削過程的潤滑劑，減少鈦合金的切屑和刀具面的黏結，提高效率、降低成本，延長刀具的壽命。但不能使用含有氯或其他鹵元素和含硫的切削液，這類切削液會對鈦合金的力學性能產生不良影響。

B. 復合材料成型過程中需注意哪些問題

加工中心加工復合材料時應該注意:

1、 碳纖維復合材料層間強度低，易在切削力的作用下產生分層，因此鑽孔或切邊應減小軸向力。鑽孔要求高轉速、小進給，加工中心轉速一般在3000~6000r/min，進給量達到0.01~0.04mm/r，鑽頭選用三尖兩刃或兩尖兩刃形式較好，鋒利的刀尖可先將碳纖維層劃斷，兩刃對孔壁起到了修補作用，鑲金剛石的鑽頭鋒利與耐磨性俱佳。復合材料與鈦合金夾層的鑽孔是個難題，一般採用整體硬質合金鑽頭，按鑽削鈦合金的切削參數進行鑽削，從鈦合金側先鑽，直至鑽通，鑽削時加潤滑劑，緩解復合材料燒傷。波音公司專門研製了PCD組合鑽頭用於夾層的鑽孔。

2、 三類新型整體硬質合金復合材料加工專用銑刀的切削效果更好，它們都有一些共同特點：剛性高，螺旋角小，甚至是0°，專門設計的人字形刀刃，都可以有效減小加工中心軸向切削力，減少分層，其加工效率與效果都很好。

3、 復合材料切屑為粉狀，對人體健康危害大，應採用大功率吸塵器吸塵，採用水冷也可有效降低粉塵污染。

4、 碳纖維復合材料構件一般尺寸較大，形狀結構復雜，硬度和強度都很高，屬於難加工材料。切削過程中切削力較大，切削熱不易傳出，嚴重時會燒焦樹脂或使樹脂軟化，刀具磨損嚴重，因此刀具是碳纖維加工的關鍵，其切削機理更接近於磨削而非銑削，所以，加工中心切削線速度通常要大於500m/min，採用高轉速小進給策略。切邊加工刀具一般選用整體硬質合金滾花銑刀、電鍍金剛石顆粒砂輪、鑲金剛石銑刀、銅基金剛石顆粒鋸片。

C. 用擠壓絲錐對鈦合金攻螺紋時，轉速給多少

一般都是看切削線速度，直徑不一樣轉速肯定不一樣。鈦合金的話，1~3m/min。