硅鋁合金有哪些缺點

Ⅰ 鋁合金材料的窗戶有哪些優點和缺點

鋁合金百葉窗優點:造型美觀鋁合金錶面經陽極電話處理後,可呈各色,可任意選用,經過氧化光內潔閃亮容。窗扇框架大,可鑲較大面積的玻璃,讓室內光線充足明亮,增強了室內外之間立面虛實對比,讓居室更富有層次。鋁合金百葉窗優點四:耐腐蝕性較強鋁合金氧化層一般不褪色,不脫落,不易塗改,易於保養,不用維修。鋁合金百葉窗缺點就是:保溫隔熱性能不好,廠家在表面如果處理不好的話,容易變色,氣密性能不是太好,就是漏風。所以消費者在選擇鋁合金百葉窗的時候,品牌的選擇也是重要的,畢竟大品牌更有保證一些。

Ⅱ 硅鋁合金的基本工藝

1）熔煉鑄造法
熔煉鑄造法設備簡單、成本低及可實現大批量工業化生產，是合金材料最廣泛的制備方法。利用常規鑄造的高硅鋁合金，Si的分布極不均勻，加工時易產生裂紋，材料存在嚴重的成分偏析，晶粒粗大，力學性能差等局限性，難以進行機械加工等後續處理。隨著合金中硅含量的提高，問題更為突出，所以常規鑄造很難制備高硅鋁合金材料。
2）浸滲法
浸滲法分為壓力浸滲法和無壓浸滲法。壓力浸滲法是通過機械加壓或壓縮氣體加壓，使得基體金屬熔體浸入增強體間隙，可以解決增強材料和金屬液不潤濕而浸滲不完全等問題，但由於加壓系統相對復雜，故限制其應用發展
3）粉末冶金
粉末冶金法的主要工藝是使一定比例的鋁粉和硅粉以及粘合劑均勻分散,通過干壓、注射等方法使粉末混合成型,最後在保護氣氛下燒結形成較為緻密的材料。該法解決了硅顆粒與鋁基體潤濕性不好,硅顆粒難以加入熔體的問題,並且材料可以一次成形,少切削加工,克服了金屬基復合材料難以加工的缺點。但是這種方法工藝復雜,難以進行精確控制,壓型不緻密,成本高。
4）真空熱壓法
真空熱壓法是指加壓成型和加壓燒結同時進行的一種燒結工藝, 其優點是: ①粉末容易塑性流動和緻密化; ②燒結溫度和燒結時間短; ③緻密度高。一般工藝為: 在真空條件下, 將粉末裝在模腔內, 在加壓的同時使粉末加熱, 經過較短時間的加壓形成緻密均勻的材料。但是由於自身工序復雜，可操作性差，限制了該技術在高硅鋁合金制備中的應用。
5）急速冷卻/噴射沉積
急速冷卻/噴射沉積技術是為了克服工序復雜，氧化嚴重等問題，與粉末冶金等技術相抗衡而發展起來的一種快速凝固技術。由於這種工藝具有其它工藝無法比擬的優勢，近年來發展迅速。急速冷卻/噴射沉積具有以下優點 ：1)無宏觀偏析；2)細小而均勻的等軸晶顯微組織；3)細小的初生沉澱相；4)氧含量低；5)熱加工性能得到改善。 ⑴ 亞共晶硅鋁合金其中含有 9%～12%的硅。
⑵ 共晶硅鋁合金含 11%～13%的硅。
⑶ 過共晶硅鋁合金硅含量在 12%以上，主要是在 15%～20%范圍。
（4）硅含量在22%以上的，被稱作高硅鋁合金，其中以25%-70%為主，國際上硅含量最高可達80%。

Ⅲ 硅鋁合金的定義

高硅鋁合金是由硅和鋁組成的二元合金，是一種金屬基熱管理材料。高硅鋁合金材料能夠保持硅和鋁各自的優異性能，並且硅、鋁的含量相當豐富，硅粉的制備技術成熟，成本低廉，同時這種材料對環境沒有污染，對人體無害。高硅鋁合金密度在2.4~2.7 g/cm³ 之間，熱膨脹系數(CTE)在 7-20ppm/℃之間，提高硅含量可使合金材料的密度及熱膨脹系數顯著降低。同 時，高硅鋁合金還具有熱導性能好，比強度和剛度較高，與金、銀、銅、鎳的鍍覆性能好，與基材可焊，易於精密機加工等優越性能，是一種應用前景廣闊的電子封裝材料, 特別是在航天航空、空間技術和攜帶型電子器件等高技術領域。
高硅鋁合金復合材料制備方法主要有以下幾種：1)熔煉鑄造；2)浸滲法；3)粉末冶金；4）真空熱壓法；5)急速冷卻/噴射沉積法。

Ⅳ 鋁材的常見缺陷有哪些

一、流痕和花紋

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。

1. 流痕產生的原因有如下幾點：

1）模溫過低

2）澆道設計不良，內澆口位置不良

3）料溫過低

4）填充速度低，填充時間短

5）澆注系統不合理

6）排氣不良

7）噴霧不合理

2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下：

1）調整內澆道截面積或位置

2）提高模溫

3）調整內澆道速度及壓力

4）適當的選用塗料及調整用量

二、網狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。

產生原因如下：

1）壓鑄模腔表面有裂紋

2）壓鑄模預熱不均勻

解決和防止的方法為：

1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力

2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層

3）模具預熱要均勻

三、冷隔

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產生原因如下：

1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱

2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低

3）澆道位置不對或流路過長

4）填充速度低

解決和防止的方法為：

1）適當提高澆注溫度

2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度

3）改善排氣、填充條件

四、縮陷（凹痕）

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產生原因如下：

1）由收縮引起

• 壓鑄件設計不當壁厚差太大

• 澆道位置不當

• 壓射比壓低，保壓時間短

• 壓鑄模局部溫度過高

2）冷卻系統設計不合理

3）開模過早

4）澆注溫度過高

解決和防止的方法為：

1）壁厚應均勻

2）厚薄過渡要緩和

3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積

4）增加壓射壓力，延長保壓時間

5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度

6）對局部高溫要局部冷卻

7）改善排溢條件

五、印痕

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。

產生原因如下：

1. 由頂出元件引起

1）頂桿端面被磨損

2）頂桿調整長短不一致

3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好

2. 由拼接或活動部分引起

1）鑲拼部分松動

2）活動部分松動或磨損

3）鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成

解決和防止的方法為：

1）頂桿長短要調整到適當位置

2）緊固鑲塊或其他活動部分

3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合

4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構

六、粘附物痕跡

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。

產生的原因如下：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物

2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上

解決和防止的方法為：

1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物

2）對澆注的合金也要清理干凈

3）選擇合適的塗料，塗層要均勻

七、分層（夾皮及剝落）

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產生的原因如下：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動

2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象

3）澆道系統設計不當

解決和防止的方法為：

1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定

2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象

3）合理設計內澆道

八、摩擦燒蝕

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。

產生的原因如下：

1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當

2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠

解決和防止的方法為：

1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處

2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位

3）對燒蝕部分增加塗料

4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴

5）消除型（模）具上的合金粘附物

九、沖蝕

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

產生的原因如下：

1）內澆道位置設置不當

2）冷卻條件不好

解決和防止的方法為：

1）內澆道的厚度要恰當

2）修改內澆道的位置、方向和設置方法

3）對被沖蝕部位要加強冷卻。

十、裂紋

外觀檢查：將鑄件放在鹼性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。

鋁合金鑄件裂紋產生的原因：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多

2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處

3）局部包緊力過大，頂出時受力不均

解決和防止的方法：

1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量

2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力

3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑

4）增加留模時間、增加保壓時間