㈠ 注塑機製作的產品出現縮水怎麼解決
收縮（Sinkmarks，即縮水）是
缺陷之一世坦。
表觀
塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，
中心形成
。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生
，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，神返笑保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的
會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低增加保壓
2、
太短延長
3、模壁溫度太高降低模壁溫度
4、熔料溫度太高降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭
太小增加料頭
2、料頭太長縮短料頭
3、
小增加
孔徑
4、料頭開在薄壁處將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量避免材料堆游含積
6、壁/筋的截面不合理提供較合理的壁/筋的截面比例
綜上所述，由加工參數方面來說，就先考慮調
的保壓。
㈡ 注塑件表面縮水原因
注塑件表面縮水原因
朋友，你好。下面是對注塑縮水不良的分析，希望能對你有所幫助。
縮水不良解析
一． 產生原因：縮水不良在成型件的表面發生凹坑狀，一般出現在體積收縮量較大的肉厚部位。成型件在冷卻的過程中，發生體積收縮，由此發生向中心部收縮的拉拽力。（如下圖所示）
此時受到表面冷料層的剛性和樹脂收縮力之間平衡性的影響，冷料層較弱時，向成型件中心部發生拉拽力，出現在產品表面上表現為凹陷狀。冷料層較強時，成型件的中心部位會產生真空氣泡。在肉厚較厚區域，冷料表層的剛性和樹脂收縮力的平衡性與成型件表面的冷卻速度息息相關，冷卻速度較快時形成真空氣泡。相反，較慢時形成縮水。另外，冷卻速度變慢，體積收縮差會變小，縮水狀況也會變小。
二． 解決對策：
1. 提高射出壓力
2. 調整模具溫度
A. 模溫較高時，表面易發生鎖水。
B. 模溫較低時如戚，塑件內部易發生真空泡。
*肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應對。
3.加大保壓時間
4.降低樹脂溫度，降低射速。
5.加大射出餘量
6.確認是否出現樹脂逆流情況。
7.對模具構造進行檢查，使產品各部位冷卻速度趨於一致。
8.檢討射出壓縮
9.對產品進行設計變更。
解說：
方案一：通過調整冷卻水路設計進行解決。如圖所示。
A部與模具較近，B部較遠，並且流通相同溫度和相同水量。A部較粗，B部較細，流動相同溫度水。
方案二：對成型件形狀進行設計變更。如圖所示。
三． 縮水不良例項一：
1. 基本資訊：PC組合透明塊，縮水不良
2. 現象描述：保壓時間不夠出現縮水，只是靠增加射壓容易導致毛邊
3. 改善：加大保壓時間（以6MPa的保壓壓力，保壓至7秒以上，縮水問題好轉）。
保壓時間3秒時有縮水。7秒時無縮水。
解說：
如何確定正確的保壓時間：
1. 將保壓時間特意設定稍長。
2. 將保壓徐徐上升，尋找不出現縮水的壓力。
3. 保壓壓力確定後，將保壓時間逐漸減短，尋找澆口封膠時間。此時可以不斷確認成型件外觀和成型件的重量等。
4. 將保壓時間定格為：澆口封膠時間上下浮動范圍的1~2sec左右。
如何查詢澆口封膠時間？
為了尋找澆口封膠時間，可以採取逐漸改變保壓時間觀察成型件重量變化。大體如下圖所示。外觀狀況來講：7sec時較好，從分析圖上來看封膠時間為8sec。
要求尺寸精度的情況下，將保壓時間設定在產品重量變化較為波動的時候，當受到外界很少的不穩定因素影響，尺寸波動就有可能會變的很大。這種成型件的情況下，按照下圖的規律，可以將澆口封膠時間設定為8秒+浮動變化1sec安全值=9sec。如圖所示
縮水不良例項二
1. 基本資訊：ABS Case縮水不良
2. 現象描述：（1）即便送選擇最大的射出壓力進行成型，在成型件背後有Rib的地方還是會出現縮水。（2）如圖2所示，澆口截面積變小，造成壓力損失大，Rib部的背部的保壓難以起到作用，由此出現縮水。*潛進膠澆口穴徑小，澆口延伸部位較細。由此造成壓力損失大，封膠時間短，保壓控制失效。如圖所示。
3. 改善歷程：將澆口Dummy部的直徑由3mm增加到4mm。由此澆口截面面積增大，壓力損失減小，縮水問題得到了解決。如圖所示。
縮水不良例項三
1. 基本資訊：PE，Holder（汽車部品）縮水不良和蛇紋不良。
2. 現象鄭橡並描述：採取加大射出壓力的方案，縮水仍不能解決。為了讓樹脂壓力充分起到作用，將澆口......
如何調好注塑機,注塑產品的縮水怎麼解決?
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。
表觀
塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力丹如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水喊跡。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工引數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
綜上所述，由加工引數方面來說，就先考慮調注塑機的保壓。
塑料縮水的原因是哪三種
塑料縮水現象主要是因為由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.塑料注射成型方面:提高注射壓力並在注射結束後給模具保壓. 並給予足夠的冷卻時間 ；
2.塑料模具方面:模具的冷卻水路設計不合理,需修改模具 ；
3.產品結構方面:由於產品的肉厚不均勻,貳產品膠厚的部分難於冷卻(外表面冷卻了,但內部還可能是熔融體)，所以這就要改變產品的結構設計。
塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案
熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，
而又無膠補充，製品表面便出現縮水
產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處
1.製品壁厚過大
減低壁厚
2.膠件流程過長
加澆口
3.計料量不足
加大計料量
縮水除了注塑工藝外，
一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3
二是從模具上來說入水設計不合理
（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）
及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。
注塑產品縮水怎麼調
只用第一段保壓，射膠後幾段全用上作為保壓，數小一點
塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決？
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具開啟時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
注塑成型後為什麼縮水。
你用什麼料
注塑件成形後出現縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水原因
成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
塑膠製件縮水產生的原因和對策！
對策, 塑膠對策, 塑膠
「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的區域性內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。
凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率區域性增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的效能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X
塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。
$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]
凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫效能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y
半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。...
pc注塑縮水怎麼辦
該四根柱子為什麼不能做成司筒？如果模具的脫模斜度及拋光沒問題的話，在工藝上宜採用高壓低速，射快了反而意縮水。加保壓，另外建議使用模溫機來保證料的流動性，因為PC本身黏度較高。脫模難的話考慮使用乾性脫模劑，電鍍件及噴油件切勿使用。
㈢ 鋁壓鑄件(椅腳)表面縮水
局部厚壁高溫，凝固時補縮不夠形成表面凹縮。
解決辦法：
1、凹縮的地數擾告方加大冷卻力度，例如加點冷卻，多噴些脫模劑等等。
2、在滿足產品成型的前提下，盡量降低李頌鋁液的溫度
3、適當加大增壓。
4、可能的話改進鑄件的結構，盡量使得壁厚均勻。薯明
㈣ 注塑產品縮水怎麼調
注塑機調縮水：第一保壓壓力慢慢的加大，一邊加一邊試。第二保壓時間慢慢的加長，一邊做一邊度。第三材料是否進行烘烤。第四模具是否有排氣功能，冷卻時間加長一點。注意過程中適當降低料溫。
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。表觀：塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
縮水的物理原因：當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施：
1、保壓太低 增加保壓。
2、保壓時間太短 延長保壓時間。
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度。
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度。
與設計有關的原因與改良措施：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面。
2、料頭太長 縮短料頭。
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑。
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處。
5、材料堆積過量 避免材料堆積。
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例。
㈤ 壓鑄件縮水的原因及改善對策
壓鑄件縮水的原因是模具在設計時，對壓鑄祥伏襲件的收縮率沒有計算好謹兄。改善對策是給型芯鍍硬鉻，加大型芯的尺寸，修整凹模，加大凹模型腔的尺寸。廳尺
㈥ 鋁壓鑄件縮水怎麼解決。前提是模具和產品不能更改，在調機方面去解決
鋁壓鑄件縮水的原因多數是因為鋁溶液溫度過高斗歲導致的，把鋁溶液的溫度是降調低一點，空舉睜多加一點水口料就可以解決縮水答裂的問題。
㈦ 注塑產品縮水怎麼處理
你好
1、 模具溫度太低不利於解決縮水難題
硬膠件縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)都是因為熔膠冷卻收縮時，集中收縮留下的空間得不到來自入水口方向的熔膠充分補充而造成的缺陷。所以，不利於補縮的因素都會影響到我們去解決縮水的問題。
多數人都知道，模具溫度太高容易產生縮水問題，通常都喜歡降低模具溫度來解決問題。但是有時如果模具溫度太低，也不利於解決縮水的問題,這是很多人不太注意到的。
模具溫度太低，熔膠冷卻太快，離入水口處較遠的稍厚膠位，由於中間部份冷卻太快而被封死了補縮的通道，遠處便得不到熔膠的充分補充，致使縮水問題更難解決，厚大注塑件的縮水問題尤為突出。
再者, 模具溫度太低，也不利於增加註塑件的整體收縮,使集中收縮量增加,縮水問題更加嚴重明顯。
因此，在解決比較難的縮水問題時，要記得檢查一下模具溫度會有好處。有經驗的技術人員通常會用手去觸摸一下模具型腔表面，看是否太冰涼或是太煬手了。每種原料都有它合適的模具溫度。例如PC料的縮孔問題，如果邿嵊妥⑺埽s孔會得到較好的改善，但模溫若太高了，注塑件又會出現縮水的問題。
2、熔膠溫度過低也不利於解決縮水難題
同樣是大多數人都知道，熔膠溫度太高，注塑件容易產生縮水問題，適當降低溫度10~20℃，縮水問題就會得到改善。
但如果注塑件在某處比較厚大的部位出現縮水時，再把熔膠溫度調得過低，比如接近注塑熔膠溫度的下限時，反而不利於解決縮水問題 ,甚至還會更加嚴重 ,注塑件越厚情況就越明顯。
原因和模溫太低相似，熔膠冷凝太快，從縮水位置到水口之間無法形成較大的有利於補縮的溫度差，縮水位置的補縮通道會過早被封死，問題的解決就變得更加困難了。由此也可看出，熔膠冷凝速度越快越不利於解決縮水問題, PC料就是一個冷凝相當快的原料，因此它的縮孔問題可以說是個注塑的大難題。
此外，熔膠溫度太低也一樣不利於增加整體收縮的量,導致集中收縮的量增加,從而加劇了縮水的問題。
因此，在調機解決較難的縮水問題時，也應檢查一下熔膠溫度是否調得過低了極為重要，除了看溫度表，用空射的方法檢查一下熔膠的溫度和流動性比較直觀。
二、射膠速度過快不有利於解決縮水嚴重的問題
解決縮水問題，首先會想到的是升高射膠壓力和延長射膠時間。但如果射膠速度已調得很快，就不利於解決縮水問題了。因此有時縮水難以消除時，應配合降低射膠速度來解決。
降低射膠速度，可使走在前面的熔膠與入水口之間形成較大的溫度差，因而有利於熔膠由遠至近順序凝固和補縮，同時也有利於距水口較遠的縮水位置獲得較高壓力補充，對問題的解決會有很大的幫助。
由於降低射膠速度，走在前面的熔膠溫度較低，速度又已放慢，注塑件便不易產生批鋒，射膠壓力和時間就可以再升高和放長一些，這樣還更有利於解決縮水嚴重的問題。
此外，如果再採用速度更慢、壓力更高、時間更長的最後一級末端充型和逐級減慢並加壓的保壓方式，效果將會更加明顯。因此當無法一開始便採用較慢的速度射膠時，從射膠後期開始採用此法也是個很好的補救辦法。
不過要值得提醒的是,充型實在太慢了反而又會不利於解決縮水的問題。因為等到充滿型腔的時候,熔膠都已經完全冷凍,就像熔膠溫度太低一樣，根本就沒有能力再對遠處的縮水進行補縮了。
希望對你有幫助，望採納
㈧ 注塑機製作的產品出現縮水怎麼解決
注塑機製作的產品出現縮水的話首先要做的就是保壓，產品縮水問題若不涉及其他原因，僅注塑工藝的話，保壓壓力是最關鍵的因素。保壓的目的就是當螺桿注射結束後，再施加一定的力量讓螺桿在一定的位置保持一段時間，即注射完成閉滾後再擠一些料進型腔而防止未完全凝固的塑料迴流導致產品縮水。保壓大，型腔內塑膠的密度就大，表面平整飽滿。縮水與尺寸大小是正相關關系。位置、壓力、速度這三者的關系是相連的，在調機的時候應根據產品的大小，進膠點位置、方式、原材料類型等衡銷等綜合考慮。比如PC料，咐態游流動性差，注塑時必須採用高速高壓，不然容易打不足。
㈨ 注塑產品縮水怎麼解決
針對客戶的產品圖分析得出造成縮水的成因可能有以下幾點：
1、塑膠製品本身的壁厚過厚。
2、成型時溫度過高。
銘洋宇通在解決塑膠產品本身的縮水率的問題上，基於塑膠製品本身的壁厚，我們的設計師在設計之初，會將分析報告給客戶，陳述利弊，然後給出我們的專業意見，骨位的膠厚應為主膠位厚的0.5至0.6倍；成型時溫度過高，則容易在壁厚處，凸起處產生縮水現象。這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。也可降低成型時的溫度；
而我們在實際在試模過程中遇到造成塑料產品縮水問題的原因還有：
1.進膠量口過小。
2.進膠口距離壁厚處過遠。
針對進膠口過小的問題！我們工程師會建議增大進膠口，而在調試注塑機時，應增加進膠口壓力。而針對進膠口距離壁厚處過遠造成的縮水，我們工程師會建議應該將進膠口開在距離壁厚處近的地方。
在實際的生產過程中，遇到的造成縮水的原因可能並不僅僅只有上述的幾種，這就需要大傢具體問題具體分析了。我們從來不懼怕問題，因為我們有解決問題的能力與信心。因為我們有專業團隊的支持。專業的知識；豐富的經驗；耐心、細致的工作態度.這都讓我們有足夠的信心去接受更難挑戰。