⑴ 請問各位大神；鋅錠鋅渣難熔是什麼原因如何解決感謝！
把鋅渣放在廢棄的鐵勺內，將鐵勺置於爐火上加熱，鋅渣融化之後，繼續在勺內晾至冷卻即可。（鋅比鐵的融點低）
⑵ 我想問問鋅合金磷化到底怎麼處理才對，要注意什麼問題呢
鋅合金鋅系磷化的工藝流程如下：
預脫脂-脫脂-水洗-水洗-拋光-水洗-水洗-表調-磷化-水洗-水洗
預脫脂和脫脂可以選用同一種脫脂劑，但是PH最好低於10，以防止腐蝕鋅合金；拋光劑市面上出售的不多，而且一般使用六價鉻，無鉻拋光葯劑價格不菲；表調使用膠體鈦表調劑，參數同鋼鐵磷化；普通磷化液不能使用，否則一段時間後磷化液就不能使用了，只能報廢重新建槽。上述葯劑我們都有。
⑶ 鋅合金烤漆附著力老是不行為什麼啊
鋅合金烤漆附著力老是不行為什麼啊?是你沒有砂毛沒有砂毛是沒有結合力的、沒有做底漆造成也沒有結合力。你用面漆直接噴塗在金屬表面結合力都差，在鍍鋅板上更差，底漆與面漆的結合力不一樣，所以它叫底漆。
⑷ 鋅合金缺陷都有哪些原因
前各種裝飾方面，如傢具配件、建築裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等都廣泛用到鋅合金壓鑄件，這也就要求其鑄件表面的質量要高，並需具有良好的表面處理性能。而鋅合金壓鑄件最常見的缺陷是表面起泡。
缺陷表徵：壓鑄件表面有突起小泡。主要表現為：壓鑄出來就發現，拋光或加工後顯露出來，還有噴油或電鍍後會出現。
產生原因：
1、孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數是不規則形。
（1）氣孔產生原因：
a、金屬液在充型、凝固過程中，由於氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生孔洞。
b、塗料揮發出來的氣體侵入。
c、合金液含氣量過高，凝固時析出。當型腔中的氣體、塗料揮發出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。
（2）縮孔產生原因：
a、金屬液凝固過程中，由於體積縮小或最後凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。
b、厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由於氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍後進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。
2、晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。
3、裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。
水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，後進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。
熱裂紋：
a、當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力；
b、過早頂出，金屬強度不夠；
c、頂出時受力不均；
d、過高的模溫使晶粒粗大；
e、有害雜質存在。以上因素都有可能產生裂紋。當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。
解決缺陷方案：控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，採用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統中，混入的氣體是由於湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利於氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。
對於縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。
對於晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質元素。
對於水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。
對於熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫。
⑸ 鋅合金產品硬度不夠、易斷裂，如何增加鋅合金產品硬度
易斷裂的話不是硬度不夠，而是韌性不好，所以你要做的是增加產品韌性。鑄造產品可考慮細化晶粒以增加強度及韌性，細化晶粒可採用快速冷卻、加入形核劑等。但要具體分析你所說的問題的話需要進行相應的實驗，觀察組織以及進行拉伸或壓縮實驗。。。
⑹ 鹼性鍍鋅液鋅,高了怎樣調整
稀釋
就那麼簡單