合金中si含量在多少合適

A. 鋁合金中SI、MG、TI、PE含量發生變化之後它的性能會怎樣

硅 粉 的 加 工
介紹：安全、低耗、高效、優質的硅粉加工技術
常 森
一、對硅的了解與認識：
硅在地殼中分布很廣，約佔地殼總量的四分之一。硅的用途很廣泛，日常生活中離不開它，現代高科技尖端領域也離不開它，將來科學技術不斷發展，硅的適用價值就更加顯得神通廣大，如將粗硅提煉出高純度的單晶硅是等量黃金價格的數倍，硅的適用性與經濟性是可想而知的。
硅是由硅石SiO2+2C→Si+2CO2↑，這樣製得的硅是含少量雜質的粗硅，也叫金屬硅，其中Si約佔98%，Fe、Al、Ca、Zn、Cu、Ni、Sn、Pb、Mn、Ti等約佔2%，金屬硅的外觀是灰褐色而具有金屬光澤、硬而脆的硅塊，硅元素符號Si，原子序數14，原子量：28.0355，硅的原子半徑是1.17μm，主要化合價：+2、+4，硅原子外層電子的結構為382，3P2，硅晶體的每個硅原子跟另外4個硅原子形成4個共介健，晶體硅的鍵長是2.35×10-10μm，Si—Si的鍵能是42.5千米/摩爾，硅的密度是2.32~2.34g/cm3或2.32~2.4g/cm3，熔點是1410℃，沸點是2355℃；硅的導電性能介於金屬和絕緣體之間，硅是良好的半導體；在常溫下，硅的化學性質不活潑；在加熱條件下，硅能跟許多非金屬起反應；硅不溶於水；如：硅粉的熱燃燒生成二氧化硅，同時放出大量的熱。
Si+O2→SiO2

二、成品硅粉的用途：
將硅塊進行工業加工製成的成品硅粉，分級為粗粉、細粉、微細粉、超微細粉，可用於高溫耐火材料、鐵、鋁合金、硅溶膠、有機硅等主要原料。目前有機硅新型材料製品發展前景看好，市場空間大，獲得利潤可觀，如美國道康寧、GE公司，德國瓦克公司，法國羅地亞，日本信越公司和泰國有機硅公司近些年來，企業發展速度較快，產品越做越多。我國有機硅事業也在迅速發展。有機硅企業生產甲基混合粗單體，以Si粉作為主要原料，其主反應為：
Si+2CH3Cl→（CH3）2SiCl2
付反應為：
Si+3CH3Cl→（CH3）SiCl3+2CH3+
Si+CH3Cl+2CH3→（CH3）SiCl
自從我國加入WTO國際商貿組織以來，國內的硅業對外貿易份額也逐漸增長，並在快速做大、做強、做優。據有關消息報道：浙江元通硅業有限公司正在興建全國最大的硅粉生產廠（5萬噸/年）；美國道康寧與瓦克化學公司今年計劃在上海合資組建數億美元的微硅粉產品生產園區。於是硅粉的生產技術也成為相關方面的注視重點，本文就是針對有機硅行業製取硅粉的技術，作一番評論，提供大家參考。
三、硅粉生產方法簡介：
以硅塊為原料生產成品硅粉，有多種方法。效果較好，應用較多的是：球磨法、輥磨法、沖旋法，其主要設備：球磨機、輥磨機、沖旋機在制粉中對達到質量技術要求是有區別的。前兩種是在重力下擠壓輾磨粉碎，後一種是沖擊細碎。各種磨機對非易燃易爆，莫氏硬度低於7.0級的礦物均可加工粉碎。成品粒度通過工藝調節，控制在30目（0.613mm）至425目（0.033mm）范圍內。
表1：硅粉各種生產方法比較：
序號 項 目 制粉法
球磨法 輥磨法 盤磨法 沖旋法
1 產品質量 比表面積m3/g 0.26 0.36 0.42 0.57
粒
度 范圍mm 0~0.35 0~0.35 0.015 0~0.4
<0.05粉量% <30% <18% <20% <25%
顆粒形貌 扁平光面少裂紋 扁平光面少裂紋 扁平光面少裂紋 峰窩表面多裂紋
2 成品產量 t/h 1.5 1.0 2.5 2
3 單機能耗 kWh/t 25/85 44/120 44/108 22.5/35
4 加工成本 元/t 180 270 300 120
5 工藝設備使用可靠性 可靠性較好控制較困難 可靠性較好 可靠性較好檢修工作量大 可靠性好檢修方便
6 環 保 噪音大超標勞動條件差 粉塵大噪音大需要隔音 噪音大
粉塵較大 環保達標噪音小粉塵少
註：①各制粉法使用設備主機為：φ500mm球磨機（22kW/60kW），輥磨機（37kW/170kW），中徑1250盤磨機（132Kw/270kW），ZYF430型沖旋式粉碎機（45Kw/70kW）。
②形貌：根據電子掃描顯微照片。
③能耗和加工成本等屬一個確定的制粉機組，從原料硅塊投入至排出成品粉料。
④加工成本計算包括電耗，人工，折舊，大、中、小修4項費用。電價：0.7元/度，折舊率7%。操作定員（兩班總數）5人。
四、硅粉生產技術及要求：
①物料平衡圖：
1噸包袋裝硅塊→破碎→磨機制粉→分篩出粉
1000kg 收率>98%
→布袋除塵→尾氣放空（每立方米小於100毫克）
細粉收率<2%
②產品技術規格：
表2：硅粉技術指標：
名稱 規 格 分析方法 國家標准 含水量 堆積比 平均粒徑μm
硅粉 100%通過60目篩 干篩分法 CB/T1480-1995 <200PPM 1.34~1.42 50~100
註：粒度組成按工藝確定。
表3：硅粉主要物性參數：
名
稱 分
子
量 熔
點
℃ 沸
點
℃ 閃
點
℃ 自燃
點
℃ 在空氣中爆炸極限(V%) 國家環保標准
下限
硅粉 28 1420 2355 <7%02
表4：硅粉的化學成份：
Si Fe Al Ca Zn Ca Ni Sn Db Mh Ti
798.5 <0.4 <0.2% 0.1 微量 微量 微量 微量 微量 微量 微量
註：總雜質<1.5%（一級品），其中Fe<0.3，Al<0.15，Ca<0.1
五、硅粉生產工藝流程簡述：
①袋裝硅塊→行吊或叉車吊卸→顎式破碎機→斗式提升機→≤15mm硅塊貯倉→電磁振動給料機→磨製粉機→旋風分離器→集粉倉→篩分機→成品硅粉→布袋過濾器→收塵罐→尾氣放空抽風機。
②硅塊→破碎→皮帶→斗提→制粉機→氣固分離→分篩→成品倉
放空←抽風機←布袋過濾←鼓風機← →粗粉回制粉機
↑進N2
→細粉回收
③原料硅塊倉→皮帶稱→一級破碎→分篩→二級破碎
沖旋式粉碎←給料機電磁振動←斗提←
↑
→篩分→粗粉回斗提
中粉貯存→二級篩分→細粉倉→布袋過濾→抽風機→尾氣放空
包裝微細粉←
六、硅粉設備組成：
根據工藝條件與技術要求，匹配以ZYF430型沖旋式制粉機組為核心，前後系統配置的定型設備及非標設備見表5。
表5：
序號 設備名稱 型號規格 數量 材質
1 原料倉 L2非標 1 A3碳鋼
2 振動給料機 GZ2F定型 1 碳鋼
3 顎式破碎機 PE-400-250定型 1 鑄鋼
4 沖旋式粉碎機 GCF430定型 1 鑄鋼 高溫錳鋼
5 斗式提升機 D200 1m/s定型 1 A3碳鋼
6 振動篩 φ400×1200 1 外克碳鋼 白鋼網
7 離心風機 9-19No.6.3A 1 外殼碳鋼
8 布袋式收塵器 FGM64-6 1 外殼碳鋼 防靜電材料
七、活性好的硅粉：
不同的制粉方法得到的硅粉活性是有區別的，判定活性的因素為：粉粒的微觀結構，比表面積、粒徑級配、表面保護和設備鋼耗等。
①微觀結構：
化學成份符合要求指標的硅，煉制中已獲得最佳微觀結構，保證其擁有參與反應的最佳活性，即其天性或自然性能，制粉時一定要盡量降低對其天然微觀結構的劣化作用，減少其晶粒及晶粒群間的變形，使絕大部分硅粉（99.8%以上）仍保持住原有的天然微觀結構。表1中列舉四法中，以沖旋法為最佳。因為它利用凌空打碎硅塊的方式，讓其自身循著體內最薄弱環節碎裂，沒有擠、壓、碾引起的結構變形。
②比表面積：
粉粒的表面積是單位質量所佔有的表面積以m2/g為單位。它是參與化學反應能力的重要指標。硅粉比表面積大，參與反應速度加快，反應更完善，硅的利用率高，反應區域流化態更理想，硅耗率最低，從而顯示其活性高。因此表面積已成為硅粉活性的一個重要指標。表1中列出各類粉的比表面積，其中以沖旋粉為最佳。
③粒度級配：
直接合成法是流化態中分步完成的，物料粒度逐步變化，其表面不斷進行更新，反應完全，硅的單耗也明顯下降。所以，硅粉粒徑粗細搭配成粒級，以便獲得最佳效果，來制定相應的最適宜的粒度級配。因此制粉方法必須保證粒度組成可調，而且得率更高。如製取1t硅粉的粒級0.1mm~0.4mm約佔85%以上是最適宜合成反應的，這是國外某家10萬t/a有機硅粗單體流化床使用的Si粉原料指標。
④表面保護：
生產出符合質、粒指標要求的合格成品硅粉，表面需要活性保護，其原則有三：1、有利於化學反應；2、有利於預防燃燒；3、有利於保持鬆散乾燥。硅的氧化性能較強，尤其是微細粉狀態，在空氣中遇到明火能燃燒，生成二氧化硅同時放出大量的熱：Si+O2→SiO2。
由此可以採取兩種制粉保護方法：1、氮氣保護，在制粉過程中進行氮氣循環和不斷地補充新鮮N2，控制循環N2含量≥93%，O2的含量≤7%。2、大氣條件下，封閉系統，比較乾燥的空氣同原料硅塊同時進入制粉系統，定量給料，空氣和碎硅塊在機內形成微負壓運行，隨後製取硅粉，排放空氣不循環使用。如：沖旋機製取硅粉。
在成品硅粉貯存和運輸、輸送中，一般都採用封閉、N2封和N2輸送，這也是保護Si粉活性的有效措施。硅粉表面活性高低的最終判定還是生產實踐，參與化學反應後的效果如何以及在市場競爭中的能力表現。當然，為獲得高活性，還有一個掌握制粉方法的問題，需要一個認識過程，要經得起時間的檢驗。
輥磨法在制粉過程中，需要高能耗N2保護，其保持制粉系統內N2≤93%，每噸產品需要耗N2量>300m3，由於循環N2在制粉系統溫度升高，達到60℃~70℃，其中還含有7%氧氣，微硅粉表面N2、O2化也就難免了。而且制粉過程中，鋼耗也較高，大約在0.15kg/t，鋼耗（鐵粉）及易沾附在細硅粉的表面，輥磨法製得的硅粉，外觀呈暗黑色。無保護N2氣的沖旋法製得的硅粉，外觀卻是亮晶晶的。就其沖旋機制粉系統內溫度一般<40℃，鋼耗主要在刀片上，每噸粉耗鋼約0.1kg~0.05kg以下。從中可以看出：兩種生產方法得出兩種差距較大的製造成本與獲得不同的硅粉表面活性。
八、結論：
1、硅制粉應選擇硅粉質量（活性、粒徑、化學成份等）最適宜的條件。
2、硅制粉應選擇制粉方法、安全穩定可靠、環保的的國家標准等條件。
3、硅制粉應選擇單機加工能力大、成本低的條件。

B. 合金彈簧鋼62Si2Mn中合金元素Si量為多少

60Si2Mn 彈簧鋼

60Si2Mn標准：

GB/T 1222-2007

60Si2Mn特性及適用范圍：

是應用廣泛的硅錳彈簧鋼，強度、彈性和淬透性較55Si2Mn稍高。適於鐵道車輛、汽車拖拉機工業上製作承受較大負荷的扁形彈簧或線徑在30mm以下的螺旋彈簧、也適於製作工作溫度在250℃以下非腐蝕介質中的耐熱彈簧以及承受交變負荷及在高應力下工作的大型重要卷制彈簧。

60Si2Mn化學成分：

碳C：0.56～0.64

硅Si：1.50～2.00

錳Mn：0.70～1.00

硫S：≤0.035

磷P：≤0.035

鉻Cr：≤0.35

鎳Ni：≤0.35

銅Cu：≤0.25

C. a356鋁合金標准成分，硅是起什麼作用

學性能主取於硅相

硅（Si）是Al-Si合金組織中的第二相，隨著i質量分數的提高，大大改善了合金的鑄造性能。在A356合金中，Si質量分數為6.5%~7.5%，Si含量偏上限（7.5%），有利於提高流動性。文獻研究表明，Si相形態、大小、分布對力學性能的影響，遠大於枝晶的二次臂間距，Si相的形態對力學性能的影響，與鑄鐵中的石墨相似，當以針片狀存在時，可以看作是材料失效的裂紋源。通過改變Si相的形態，可大大提高合金的力學性能分

D. 含Si20％－30％的是何種鋁合金

牌號為AlSi24的「鋁中間合金錠（YS/T 282-2000）」的含硅（Si）量是22~26%，物理性能脆，熔化溫度在700~800度。

E. 鋁合金6063

6063鋁合金廣泛用於建築鋁門窗、幕牆的框架，是一種常見的鋁合金型號。為了保證門窗、幕牆具有高的抗風壓性能、裝配性能、耐蝕性能和裝飾性能，對鋁合金型材綜合性能的要求遠遠高於工業型材標准。
6063就是具體牌號，6063不是指系列牌號，類似6000系才是。
6063鋁合金是AL-Mg-Si系中具有中等強度的可熱處理強化合金，Mg和Si是主要合金元素，優選化學成分的主要工作是確定Mg和Si的百分含量(質量分數，下同)。

1．1Mg的作用和影響 Mg和Si組成強化相Mg2Si，Mg的含量愈高，Mg2Si的數量就愈多，熱處理強化效果就愈大，型材的抗拉強度就愈高，但變形抗力也隨之增大，合金的塑性下降，加工性能變壞，耐蝕性變壞。
1．2Si的作用和影響 Si的數量應使合金中所有的Mg都能以Mg2Si相的形式存在，以確保Mg的作用得到充分的發揮。隨著Si含量增加，合金的晶粒變細，金屬流動性增大，鑄造性能變好，熱處理強化效果增加，型材的抗拉強度提高而塑性降低，耐蝕性變壞。

含量的選擇
2．1Mg2Si量的確定
2．1．1Mg2Si相在合金中的作用 Mg2Si在合金中能隨著溫度的變化而溶解或析出，並以不同的形態存在於合金中： (1)彌散相β』』固溶體中析出的Mg2Si相彌散質點，是一種不穩定相，會隨溫度的升高而長大。 (2)過渡相β』 是β』』由長大而成的中間亞穩定相，也會隨溫度的升高而長大。 (3)沉澱相β是由β』 相長大而成的穩定相，多聚集於晶界和枝晶界。 能起強化作用Mg2Si相是當其處於β』』彌散相狀態的時候，將β相變成β』』相的過程就是強化過程，反之則是軟化過程。
2．1．2Mg2Si量的選擇 6063鋁合金的熱處理強化效果是隨著Mg2Si量的增加而增大。當Mg2Si的量在0．71%～1．03%范圍內時，其抗拉強度隨Mg2Si量的增加近似線性地提高，但變形抗力也跟著提高，加工變得困難。但Mg2Si量小於0．72%時，對於擠壓系數偏小(小於或等於30)的製品，抗拉強度值有達不到標准要求的危險。當Mg2Si量超過0.9%時，合金的塑性有降低趨勢。 GB/T5237．1—2000標准中要求6063鋁合金T5狀態型材的σb≥160MPa，T6狀態型材σb≥205MPa，實踐證明．該合金的抗拉強度最高可達到260MPa。但大批量生產的影響因素很多，不可能確保都達到這么高。綜合的考慮，型材既要強度高，能確保產品符合標准要求，又要使合金易於擠壓，有利於提高生產效率。我們設計合金強度時，對於T5狀態交貨的型材，取200MPa為設計值。從圖1可知，抗拉強度在200MPa左右時，Mg2Si量大約為0．8%，而對於T6狀態的型材，我們取抗拉強度設計值為230 MPa，此時Mg2Si量就提高到0．95%。
2．1．3Mg含量的確定 Mg2Si的量一經確定，Mg含量可按下式計算： Mg%=（1.73×Mg2Si%）/2.73
2．1．4Si含量的確定 Si的含量必須滿足所有Mg都形成Mg2Si的要求。由於Mg2Si中Mg和Si的相對原子質量之比為Mg/Si=1．73 ，所以基本Si量為Si基=Mg/1．73。 但是實踐證明，若按Si基進行配料時，生產出來的合金其抗拉強度往往偏低而不合格。顯然是合金中Mg2Si數量不足所致。原因是合金中的Fe、Mn等雜質元素搶奪了Si，例如Fe可以與Si形成ALFeSi化合物。所以，合金中必須要有過剩的Si以補充Si的損失。合金中有過剩的Si還會對提高抗拉強度起補充作用。合金抗拉強度的提高是Mg2Si和過剩Si貢獻之和。當合金中Fe含量偏高時，Si還能降低Fe的不利影響。但是由於Si會降低合金的塑性和耐蝕性，所以Si過應有合理的控制。我廠根據實際經驗認為過剩Si量選擇在0．09% ～0．13%范圍內是比較好的。 合金中Si含量應是：Si%=(Si基+Si過)%

控制范圍
3．1Mg的控制范圍 Mg是易燃金屬，熔煉操作時會有燒損。在確定Mg的控制范圍時要考慮燒損所帶來的誤差，但不能放得太寬，以免合金性能失控。我們根據經驗和本廠配料、熔煉和化驗水平，將Mg的波動范圍控制在0．04%之內，T5型材取0．47%～0．50%，T6型材取0．57%～0．60%。
3．2Si的控制范圍 當Mg的范圍確定後，Si的控制范圍可用Mg/Si比來確定。因為該廠控制Si過為0．09%～0．13%，所以Mg/Si應控制在1．18～1．32之間。
3．36063鋁合金T5和T6狀態型材化學成分的選擇范圍。若要變更合金成分時，比如想將Mg2Si量增加到0．95%，以便有利於生產T6型材時，可沿過Si上下限區間將Mg上移至0．6%左右的位置即可。此時Si約為0．46%，Si過為0．11%，Mg/Si為1．

化學成分
硅Si：0.20-0.6
鐵Fe: 0.35
銅Cu：0.10
錳Mn：0.10
鎂Mg：0.45-0.9
鉻Cr：0.10
鋅Zn：0.10
鈦Ti：0.10
鋁Al：餘量
其他：
單個：0.05 合計：0.15

力學性能
編輯
力學性能：
抗拉強度 σb (MPa)：≥205
伸長應力 σp0.2 (MPa)：≥170
伸長率 δ5 (%)：≥7
注 ：棒材室溫縱向力學性能
試樣尺寸：直徑≤12.5

表面腐蝕現象
硅引起6063鋁合金型材腐蝕的行為完全是可以預防和控制的，只要對原材料的進貨、合金成分進行有效控制，保證鎂、硅比例在1.3～1.7范圍內，並且對各工序的參數進行嚴格控制，避免硅產生偏析和游離，盡量使硅和鎂形成有益的Mg2Si強化相。
如果發現有這種硅腐蝕點現象，在表面處理時就應該特別注意，在脫脂除油過程中，盡量使用弱鹼性槽液，如果條件不允許，也應該在酸性除油液中浸泡的時間盡量縮短(合格的鋁合金型材在酸性脫脂液中放20～30min無問題，而有問題的型材上只能放置1～3min)，而且以後的洗水pH值要高一些(pH>4，控制Cl-含量)，在鹼腐蝕過程中盡量延長腐蝕時間，在中和出光時要使用硝酸出光液，在硫酸陽極氧化時應盡快通電氧化處理，這樣，由硅引起的暗灰色腐蝕點就不明顯，可滿足使用要求。

現貨規格
編輯
6063板材現貨規格：0.3mm-350mm(厚度)
6063棒材現貨規格：3.0mm-500mm(直徑)
6063線材現貨規格：0.1mm-20mm(線徑)

F. 鋼材一般含硅是多少

在煉鋼過程中加硅作為還原劑和脫氧劑，所以鎮靜鋼含有0.15－0.30%的硅。如果鋼中含硅量超過0.50-0.60%,硅就算合金元素。硅能顯著提高鋼的彈性極限，屈服點和抗拉強度，故廣泛用於作彈簧鋼。在調質結構鋼中加入1.0－1.2%的硅，強度可提高15－20%。硅和鉬、鎢、鉻等結合，有提高抗腐蝕性和抗氧化的作用，可製造耐熱鋼。含硅1－4%的低碳鋼，具有極高的導磁率，用於電器工業做矽鋼片。硅量增加，會降低鋼的焊接性能。

G. 球墨鑄鐵的C、Si含量取值范圍多少

C,SI含量取值范圍如下：
鐵素體球鐵 C：3.80—4.00% Si：2.40—2.80%
珠光體球鐵 C：3.60--3.80% Si：2.20—2.60%

H. 6063的介紹

在國家標准GB/T3190中規定的6063鋁合金成分范圍內，對化學成分的取值不同，會得到不同的材質特性，當化學成分的范圍很大時，其性能差異會在很大范圍內波動，以致型材的綜合性能會無法控制。
6063鋁合金的化學成分成為生產優質鋁合金建築型材的最重要的一環。
一、合金元素的作用及其對性能的影響
6063鋁合金是AL-Mg-Si系中具有中等強度的可熱處理強化合金，Mg和Si是主要合金元素，優選化學成分的主要工作是確定Mg和Si的百分含量(質量分數，下同)。
1．1Mg的作用和影響 Mg和Si組成強化相Mg2Si，Mg的含量愈高，Mg2Si的數量就愈多，熱處理強化效果就愈大，型材的抗拉強度就愈高，但變形抗力也隨之增大，合金的塑性下降，加工性能變壞，耐蝕性變壞。
1．2Si的作用和影響 Si的數量應使合金中所有的Mg都能以Mg2Si相的形式存在，以確保Mg的作用得到充分的發揮。隨著Si含量增加，合金的晶粒變細，金屬流動性增大，鑄造性能變好，熱處理強化效果增加，型材的抗拉強度提高塑性降低，耐蝕性變壞。
二、Mg和Si含量的選擇
2．1Mg2Si量的確定
2．1．1Mg2Si相在合金中的作用 Mg2Si在合金中能隨著溫度的變化而溶解或析出，並以不同的形態存在於合金中： (1)彌散相β』』固溶體中析出的Mg2Si相彌散質點，是一種不穩定相，會隨溫度的升高而長大。 (2)過渡相β』 是β』』由長大而成的中間亞穩定相，也會隨溫度的升高而長大。(3)沉澱相β是由β』 相長大而成的穩定相，多聚集於晶界和枝晶界。 能起強化作用Mg2Si相是當其處於β』』彌散相狀態的時候，將β相變成β』』相的過程就是強化過程，反之則是軟化過程。
2．1．2Mg2Si量的選擇 6063鋁合金的熱處理強化效果是隨著Mg2Si量的增加而增大。當Mg2Si的量在0．71%～1．03%范圍內時，其抗拉強度隨Mg2Si量的增加近似線性地提高，但變形抗力也跟著提高，加工變得困難。但Mg2Si量小於0．72%時，對於擠壓系數偏小(小於或等於30)的製品，抗拉強度值有達不到標准要求的危險。當Mg2Si量超過0.9%時，合金的塑性有降低趨勢。 GB/T5237．1—2000標准中要求6063鋁合金T5狀態型材的σb≥160MPa，T6狀態型材σb≥205MPa，實踐證明．該合金的 最高可達到260MPa。但大批量生產的影響因素很多，不可能確保都達到這么高。綜合的考慮，型材既要強度高，能確保產品符合標准要求，又要使合金易於擠壓，有利於提高生產效率。我們設計合金強度時，對於T5狀態交貨的型材，取200MPa為設計值。
2．1．3Mg含量的確定 Mg2Si的量一經確定，Mg含量可按下式計算： Mg%=（1.73×Mg2Si%）/2.73 2．1．4Si含量的確定 Si的含量必須滿足所有Mg都形成Mg2Si的要求。由於Mg2Si中Mg和Si的相對原子質量之比為Mg/Si=1．73 ，所以基本Si量為Si基=Mg/1．73。 但是實踐證明，若按Si基進行配料時，生產出來的合金其抗拉強度往往偏低而不合格。顯然是合金中Mg2Si數量不足所致。原因是合金中的Fe、Mn等雜質元素搶奪了Si，例如Fe可以與Si形成ALFeSi化合物。所以，合金中必須要有過剩的Si以補充Si的損失。合金中有過剩的Si還會對提高抗拉強度起補充作用。合金抗拉強度的提高是Mg2Si和過剩Si貢獻之和。當合金中Fe含量偏高時，Si還能降低Fe的不利影響。但是由於Si會降低合金的塑性和耐蝕性，所以Si過應有合理的控制。我廠根據實際經驗認為過剩Si量選擇在0．09% ～0．13%范圍內是比較好的。 合金中Si含量應是：Si%=(Si基+Si過)%
三、 合金元素控制范圍的確定
3．1Mg的控制范圍 Mg是易燃金屬，熔煉操作時會有燒損。在確定Mg的控制范圍時要考慮燒損所帶來的誤差，但不能放得太寬，以免合金性能失控。我們根據經驗和本廠配料、熔煉和化驗水平，將Mg的波動范圍控制在0．04%之內，
T5型材取0．47%～0．50%，
T6型材取0．57%～0．60%。
3．2Si的控制范圍 當Mg的范圍確定後，Si的控制范圍可用Mg/Si比來確定。
因為該廠控制Si過為0．09%～0．13%，所以Mg/Si應控制在1．18～1．32之間。
3．36063鋁合金T5和T6狀態型材化學成分的選擇范圍。若要變更合金成分時，比如想將Mg2Si量增加到0．95%，以便有利於生產T6型材時，可沿過Si上下限區間將Mg上移至0．6%左右的位置即可。
此時Mg約為0．46%，Si過為0．11%，Mg/Si為1．
3．4結束語 根據我廠的經驗，在6063鋁合金型材中Mg2Si量控制在0．75%～0．80%范圍內，已完全能夠滿足力學性能的要求。在正常擠壓系數(大於或等於30)的情況下，型材的抗拉強度都處在200～240 MPa范圍內。而這樣控制合金，不僅材料塑性好，易於擠壓，耐蝕性高和表面處理性能好，而且可節約合金元素。但是還應特別注意對雜質Fe進行嚴格控制。若Fe含量過高，會使擠壓力增大，擠壓材表面質量變差，陽極氧化色差增大，顏色灰暗而無光澤，Fe還降低合金的塑性和耐蝕性。實踐證明，將Fe含量控制在0．15%～0．25%范圍內是比較理想的。
6063鋁合金的熔化溫度是655度以上，6063鋁型材擠壓溫度是棒溫490-510℃，擠壓筒420-450℃，一般來說，每個擠型材的溫度設計都不一樣的，但大概都是在這個范圍：模溫470-490℃，根據自身的狀況來設定！