硬質合金哪個工序好做

① 硬質合金焊接工藝

因為硬質合金與碳素鋼之間的物理功能相差較大，現在釺焊和分散焊仍然是可行而又有用的焊接辦法。此外一些新的焊接辦法如鎢極惰性氣體維護電弧焊（TIG）、電子束焊（EB- W）、激光焊（LBW）等也在活躍的研討探索當中，將來也許在硬質合金的焊接中得到運用。

(1) 釺焊

釺焊是一種傳統且廣泛運用的硬質合金焊接辦法。在硬質合金與鋼的釺焊辦法中，依據加熱辦法的不一樣有燃氣火焰釺焊，爐中釺焊、真空釺焊、感應釺焊、電阻釺焊 和激光釺焊等技能。無論用哪一種辦法，釺料的熔點均低於基體金屬的液相線，並藉助於毛細招引作用而流布在接頭中。所銜接的商品包含油井鑽頭、冷熱沖壓模具、粉末冶金模具、軋輥、刃具和量具、鑿岩釺具、木工刀具等。

釺料是釺焊時運用的填充資料，對釺焊接頭功能起著重要作用。焊料功能是決定釺焊質量的重要要素之一。

燃氣火焰釺焊設備簡略，依據工件形狀可用多火焰一起加熱焊接。釺料多選用絲狀或片狀的銅基、銀基釺料，適用於單件和小批量出產，但氣焊炬的選用及釺焊後熱處理等多種不確定要素較多，釺焊質量可靠性較小，關於大型的硬質合金東西，因為火焰加熱的溫度和速度難以操控，加熱時會發生較大的溫度梯度，簡略引起裂紋的發生，因而通常不選用此辦法。

感應釺焊、電阻釺焊和爐中釺焊的硬質合金刀具出產率高，質量也較為穩定，但設備和技能比較雜亂，別的對工件的尺度和形狀請求較高，真空釺焊能到達很高的釺焊質量，但設備貴重及技能難度大。

激光作為一種新型的焊接熱源，具有加熱速度快、熱影響區窄、焊後變形及剩餘應力小等特色，特別是在削弱接頭熔合區脆化方面，具有共同的長處，這使其也運用於硬質合金的焊接。因而挑選焊接辦法時，應以適宜為主，通常爐中釺焊可以滿意刀具釺焊請求。

(2)分散焊

真空分散焊和熱等靜壓分散焊可運用於硬質合金的焊接。在真空分散焊接中，影響接頭質量的要素許多，如資料成分，被焊外表質量、真空度、中心夾層資料以及加熱和冷卻速度等, 但最首要的要素是溫度、壓力和時刻。焊接壓力的添加對縮短焊接時刻、進步出產率尤為重要；焊縫的剪切強度通常會隨焊接時刻的添加而進步，因為焊接時刻延伸可使被焊外表上的微凸點大多消失，明顯添加觸摸面積,原子的分散較為充沛，焊合率可得到明顯進步。

(3)鎢極惰性氣體維護電弧焊

TIG焊作為一種銜接硬質合金與鋼的新辦法，現在還處於實驗期間。

(4)電子束焊

② YG類硬質合金的生產工序步驟，越詳細越好，謝謝！

YG硬質合金的生產包括以下步驟：來料檢驗--來料合格--按要求進行物料配備--濕磨（卸料前8小時左右）--取1公斤物料製作鑒定--物理（化學）性能合格--完成餘下的8小時濕磨--震動乾燥--大批取樣鑒定--合格--試壓--燒結--分析試壓結果--校正工藝--大批壓制--燒結--爐前產品分析鑒定--合格--表面處理--包裝

③ 硬質合金鋸片磨削有哪些工序

採用進口磨齒機主要有12道工序：登記刻編號------清理------整平------補刀體/焊補齒------磨側面-------磨刀體------後角精磨-------前角精磨------檢測試鋸------刃檢測------打包------入庫。

④ 如何選擇刀具切削加工淬火硬鋼

一、淬火鋼的定義及加工特點
淬火鋼是指鋼件經過熱處理後獲得馬氏體組織，其硬度(大於HRC50) 高，強度也高，幾乎沒有塑性的一類鋼件。
淬火鋼的切削加工特點：（1）硬度高、強度高，塑性接近0；（2）切削力大、切削溫度高；（3）不易產生積屑瘤；（4）導熱系數低。
由於淬火鋼具有良好的使用性能，廣泛應用於交通行業，風電行業，機床行業，模具行業等領域，典型零部件有齒輪，齒輪軸，軸承，滾珠絲杠，同步器，模具等。

二、淬火鋼的熱處理工藝
淬火鋼之所以具有良好的使用性能，熱處理是不可避免的工序，淬火鋼常見的熱處理工藝包括退火，淬火，回火。退火是在在切削加工之前，目的是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力。淬火、回火是一起的，淬火後直接回火，在精加工之前進行，淬火的目的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強度和耐磨性，為後道熱處理作好准備等。回火的目的主要是：消除鋼件在淬火時所產生的應力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，並具有所需要的塑性和韌性等。
經過熱處理之後，工件的硬度一般在HRC45以上，有的甚至達到HRC60以上，不同的工件，工作性質不同，故熱處理後的硬度也不同，如汽車變速箱齒輪熱處理後的硬度一般在HRC58-63之間，回轉支承軸承熱處理後的硬度在HRC47-55之間，滾珠絲杠熱處理後的硬度一般在HRC60-62之間。

三、淬火鋼的機械加工工藝
淬火鋼經過熱處理之後需精加工，保證圖紙要求尺寸和表面粗糙度，但熱處理後的淬火鋼件硬度高難加工，部分工件屬於斷續切削或表面精度要求高，常採用磨削方式來提高工件精度，下面就簡單介紹幾種淬火鋼的機械加工工藝。
齒輪的加工工藝：下料—鍛造—正火—粗車—調質熱處理(淬火+高溫回火)—精車—齒面磨削加工--檢驗入庫。
滾珠絲杠的加工工藝：下料—鍛造—退火—切削加工—熱處理—磨削加工—檢驗入庫。
汽車半軸的加工工藝：下料—鍛造—正火—車削加工—拉花鍵—熱處理—磨削加工。
從加工工藝來看，以上幾種淬火鋼件均需要磨削加工來保證圖紙要求，齒輪是由於屬於斷續切削，車刀無法加工；而滾珠絲杠和汽車半軸就屬於表面精度高，採用磨削方式來達到表面光潔度。

四、採用以車代磨工藝切削加工淬火鋼
隨著切削技術的不斷發展，刀具行業依次研製出塗層硬質合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具，車削代替磨削做為最終加工工序，實現以車代磨工藝。下面就簡單介紹一下這三種刀具的性能。
塗層硬質合金刀具：是在韌性較好的硬質合金刀具上電鍍一層耐磨材料，比未塗層的硬質合金刀具性能硬度高，耐磨性好，但塗層的厚度一般在2～18μm，耐磨層較薄，長時間的加工緻使耐磨層磨損，耐磨層磨損完之後的加工性能和未塗層的硬質合金刀具無異；或者遇到斷續時塗層硬質合金刀具刃口崩裂，導致磨損加劇，換刀頻繁，影響加工效率，增加刀具成本。
陶瓷刀具：與塗層刀具相比性能較好，但脆性大是眾所周知的缺點，不能斷續切削和大餘量車削，適合精加工硬度HRC45-55之間的淬硬鋼件。
立方氮化硼刀具：由於硬度僅次於金剛石刀具，和金剛石刀具統稱為超硬刀具。除了硬度高之外，耐磨性好，但和陶瓷刀具的缺點一樣脆性大是不爭的事實。我國刀具行業通過不斷的努力和研究，研製出非金屬粘合劑立方氮化硼刀具，解決了立方氮化硼刀具只能用於精加工工序的問題。
我國針對淬火鋼不同工件的不同性能，和塗層硬質合金，陶瓷刀具加工淬硬鋼時出現的問題，研製出相對應的刀具材質。
下面就簡單介紹一下我國切削加工淬火鋼的刀具材質及切削參數。

四、我國刀具切削加工淬火鋼的刀具材質及切削參數
（1）我國刀具切削加工齒輪鋼的刀具材質及切削參數
在加工齒輪鋼時常出現兩種工況：連續切削和斷續切削，我國針對兩種工況研製出BN-H11材質，BN-H20材質和BN-S20材質。加工方案如下：
連續切削：選擇BN-H11材質(如下圖)，屬於焊接式立方氮化硼刀具，吃刀深度控制在0.3mm以內。切削參數：ap≤1mm，Fr=0.05-0.35mm/r，Vc=60-250m/min。
斷續切削：選擇BN-H20材質（刀片圖樣和BN-H11材質相同），屬於焊接式立方氮化硼刀具，耐磨損性和耐崩損性強，吃刀深度控制在0.3mm以內。切削參數：ap≤1mm，Fr=0.05-0.35mm/r，Vc=60-250m/min。
還有一種斷續切削屬於大餘量車削，由於大型工件熱處理後的變形量大，加工餘量≥2mm，並且屬於強斷續切削，此類情況選擇我國研製的BN-S20材質，此牌號屬於整體式立方氮化硼刀具，吃刀深度無上限，可吃滿整個刀片。
下面簡單介紹一下我國立方氮化硼刀具加工齒輪鋼的案例：

（2）我國研製的刀具加工軸承鋼的案例
軸承鋼可以說是無處不在，不同的軸承使用性能不同，故軸承鋼的材質也不同，我國針對軸承鋼的不同工件研製出不同的刀具材質，分別有BN-S200材質和BN-H11材質。其中BN-S200材質屬於整體式立方氮化硼刀具，BN-H11材質屬於焊接式立方氮化硼刀具，刀片圖樣如下圖：
以上兩種刀具材質均屬於精加工工序，切削參數為：ap≤1mm，Fr=0.05-0.35mm/r，Vc=60-250m/min。如精加工軸承鋼時餘量≥2mm，選擇我國刀具BN-S20材質。
五、總結
隨著現代技術的不斷發展，越來越多的淬火鋼件出現在機械加工車間，機械製造商一直在尋找高效率低成本的車削刀具，這對於刀具行業來說，只有不斷研發出高性能高質量的刀具材料或刀具材質，才能佔領刀具市場，並進一步推動中國製造業的發展。

⑤ 硬質合金纖焊工藝

硬質合金刀片焊接工藝主要是釺焊我把硬質合金工具鋼釺焊 技術 發給你.
硬質合金工具鋼釺焊 技術
1、釺焊性
工具鋼通常包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速鋼,而硬質合金是碳化物(如 WC、TiC 等)與粘結金屬 (如 Co 等)經粉末燒結而成的.工具鋼和硬質合金的釺焊技術主要用於刀具、模具、量具和採掘工具的製造 上. 工具鋼釺焊中的主要問題,是它的組織和性能易受釺焊過程的影響.如果釺焊工藝不當,極易產生高 溫退火、氧化及脫碳等問題.例如高速鋼 W18Cr4V 的淬火溫度1260—1280℃,為避免上述問題的發生, 確保切削時具有最大的硬度和耐磨性,要求釺焊溫度必須與淬火溫度相適應.
硬質合金的釺焊性是較差的.這是因為硬質合金的含碳量較高,未經清理的表面往往含有較多的游離 碳,從而妨礙釺料的潤濕.此外,硬質合金在釺焊的溫度下容易氧化形成氧化膜,也會影響釺料的潤濕. 因此,釺焊前的表面清理對改善釺料在硬質合金上的潤濕性是很重要的,必要時還可採取表面鍍銅或鍍鎳 等措施.
硬質合金釺焊中的另一個問題是接頭易產生裂紋.這是因為它的線膨脹系數僅為低碳鋼的一半,當硬 質合金與這類鋼的基體釺焊時,會在接頭中產生很大的熱應力,從而導致接頭的開裂.因此,硬質合金與 不同材料釺焊時,應設法採取防裂措施.
2、釺焊材料
(1)釺料釺焊工具鋼和硬質合金通常採用純銅、銅鋅和銀銅釺料.純銅對各種硬質合金均有良好的潤濕 性,但需在氫的還原性氣氛中釺焊才能得到最佳效果.同時,由於釺焊溫度高,接頭中的應力較大,導致 裂紋傾向增大.採用純銅釺焊的接頭抗剪強度約為 150MPa,接頭塑性也較高,但不適用於高溫工作.
銅鋅釺料是釺焊工具鋼和硬質合金最常用的釺料.為提高釺料的潤濕性和接頭的強度,在釺料中常添 加 Mn、Ni、Fe 等合金元素.例如 B-Cu58ZnMn 中就加w(Mn)4%,使硬質合金釺焊接頭的抗剪強度在 室溫達到 300～320MPa：在 320° 時仍能維持 220—240MPa.在 B—Cu58ZnMn 的基礎上加入少量的 C C o,可使釺焊接頭的抗剪強度達到 350MPa,並且具有較高的沖擊韌度和疲勞強度,顯著提高了刀具和鑿岩 工具的使用壽命.
銀銅釺料的熔點較低,釺焊接頭產生的熱應力較小,有利於降低硬質合金釺焊時的開裂傾向.為改善 釺料的潤濕性並提高接頭的強度和工作溫度,釺料中還常添加 Mn、Ni 等合金元素.例如 Ag50CuZnCd Ni 釺料對硬質合金的潤濕性極好,釺焊接頭具有良好的綜合性能.
除上述 3 種類型的釺料外,對於工作在 500° 以上且接頭強度要求較高的硬質合金,可以選用 Mn 基 C 和 Ni 基釺料,如 B-Mn50NiCuCrCo 和 B-Ni75CrSiB 等.對於高速鋼的釺焊,應選擇釺焊溫度與淬火溫度 相匹配的專用釺料,如表 3 所示.這種釺料分為兩類,一類為錳鐵型釺料,主要由錳鐵及硼砂組成,所釺 焊的接頭抗剪強度一般為 100MPa 左右,但接頭易出現裂紋：另一類為含 Ni、Fe、Mn 和 Si 的特殊銅合金, 用它釺焊的接頭不易產生裂紋,其抗剪強度能提高到 300MPa.
(2)釺劑和保護氣體釺劑的選擇應與所焊的母材和所選的釺料相配合.工具鋼和硬質合金釺焊時,所用 的釺劑主要以硼砂和硼酸為主,並加入一些氟化物(KF、NaF、CaF2 等).銅鋅釺料配用 FB301、FB302 和 FBl05 釺劑,銀銅釺料配用 FBl01～FBl04 釺劑.採用專用釺料釺焊高速鋼時,主要配用硼砂釺劑.
為了防止工具鋼在釺焊加熱過程中的氧化和免除釺焊後的清理,可以採用氣體保護釺焊.保護氣體可 以惰性氣體,也可以是還原性氣體要求氣體的露點應低於-40 C°. 硬質合金可在氫氣保護下進行釺焊,所需 C 氫氣的露點應低於-59 C°.
3、釺焊技術
工具鋼在釺焊前必須進行清理,機械加工的表面不必太光滑,以便於釺料和釺劑的潤濕和鋪展.硬質 合金的表面在釺焊前應經噴砂處理,或用碳化硅或金剛石砂輪打磨,清除表面過多的碳,以便於釺焊時被 釺料所潤濕.含碳化鈦的硬質合金比較難潤濕,通過在其表面上塗敷氧化銅或氧化鎳膏狀物,並在還原性 氣氛中烘烤使銅或鎳過渡到表面上去,從而增強釺料的潤濕性.
碳素工具鋼的釺焊最好在淬火工序前進行或者同時進行.如果在淬火工序前進行釺焊,所用釺料的固 相線溫度應高於淬火溫度范圍,以使焊件在重新加熱到淬火溫度時仍然具有足夠高的強度而不致失效.當 釺焊和淬火合並進行時,選用固相線溫度接近淬火溫度的釺料.
合金工具鋼的成分范圍很寬,應根據具體鋼種確定適宜的釺料、熱處理工序以及將釺焊和熱處理工序 合並的技術,從而獲得良好的接頭性能.
高速鋼的淬火溫度一般高於銀銅和銅鋅釺料的熔化溫度,因此需在釺焊前進行淬火,並在二次回火期 間或之後進行釺焊.如果必須在釺焊後進行淬火,只能選用前述的專用釺料進行釺焊.釺焊高速鋼刀具時 採用焦炭爐比較合適,當釺料熔化後,取出刀具並立即加壓,擠出多餘的釺料,再進行油淬,然後550 ～570℃回火.
硬質合金刀片與鋼制刀桿釺焊時,宜採取加大釺縫間隙和在釺縫中施加塑性補償墊片的方法,並在焊 後進行緩冷,以減小釺焊應力,防止裂紋產牛,延長硬質合金刀具組件的使用壽命.
釺焊後,焊件上的釺劑殘渣先用熱水沖洗或用一般的除渣混合液清洗,隨後用合適的酸洗液酸洗,以 清除基體刀桿上的氧化膜.但注意不要使用硝酸溶液,以防腐蝕釺縫金屬

⑥ 硬質合金精加工工是做什麼工作的

從事的工作主要包括:(1)操作車床、磨床,精加工合金製品;(2)操作鈍化機,將可轉位刀片刃鈍化、清洗、乾燥;(3)操作塗層設備,採用化學和物理方法,使合金錶面形成一定最度的塗覆層;(4)對檢驗合格的產品進行列印、標識、軟質材料包裝。
下列工種歸入本職業：
壓坯加工工(39-164)，硬質合金塗層工(39-172)，合金深度加工工(39-174)，合金製品包裝工(39-182)，刀片刃磨鈍化工(*)

⑦ 硬質合金齒形凸模的切割工藝如何處理

一般情況下，凸模外形規則時，線切割加工常將預留連接部分（暫停點，即為使工件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線）留在平面位置上，大部分精割完畢後，對預留連接部分只做一次切割，以後再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用。
硬質合金凸模由於材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。?由於硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加工均採取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在後面3次能夠有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件最後尺寸得到保證。
1、具體的工藝分析如下：
（1）預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。
（2）凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。
（3）為後續切割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小）。
（4）為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續的3次採用精割方式，由於切割餘量小，變形量也變小了。
（5）大部分外形4次切割加工完成後，將工件用壓縮空氣吹乾，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然後用粘結劑或液態快乾膠（通常採用502快乾膠水）將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工）。
2、凹模板加工中的變形分析
在線切割加工前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大的殘留應力，而殘留應力是一個相對平衡的應力系統，在線切割去除大量廢料時，應力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此，模板在線切割加工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使後面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。針對此種情況，對精度要求比較高的模板，通常採用4次切割加工。
第1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料後，再由機床的自動移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取廢料→b切割第1次，取廢料→c切割第1次，取廢料→……→n切割第1次，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工後有足夠的時間釋放內應力，能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數多，工作量大，增加了模板的製造成本。
另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產生蠕變。因此，根據實際測量和比較，模板在加工精度允許的情況下，可採用第1次統一加工取廢料不變，而將後面的2、3、4次合在一起進行切割（即a切割第2次後，不移位、不拆絲，緊接著割第3、4次→b→c……→n），或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完後經測量，形位尺寸基本符合要求。這樣既提高了生產效率，又降低人工，因此也降低了模板的製造成本。
3、凹模板型孔小拐角的加工工藝
由於選用的電極絲（鉬絲）直徑越大，切割出的型孔拐角半徑也越大。當模板型孔的拐角半徑要求很小時（如R0.07—R0.10mm），則必須換用細絲（如Φ0.10mm）。但是相對粗絲而言，細絲加工速度較慢，且容易斷絲。如果將整個型孔都用細絲加工，就會延長加工時間，造成浪費。經過仔細比較和分析，我們採取先將拐角半徑適當增大，用粗絲切割所有型孔達到尺寸要求，再更換細絲統一修割所有型孔的拐角達到規定尺寸。但更換Φ0.10mm的細絲需重新找正中心，重新找正中心的坐標值與原中心坐標值相差應大約在0.02mm左右。