噴焊鎳基合金粉末缺陷是什麼原因

㈠ 求鎳基合金的焊接工藝

求鎳基合金的焊接工藝7 焊接工藝
答：
1 焊縫清理
(1)焊縫清理坡口、鈍邊及焊道兩側30mm范圍。
(2)焊縫處氧化膜用銼刀、砂輪清理。
(3)焊縫處污物、油脂、漆應用丙酮、鹼液或專用合成劑清理。
2 焊接注意事項
2.1 焊接時在保證焊透和熔合良好的前提下，在工藝參數范圍內盡量採用小的焊接線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。
2.2 當焊件較厚需多層焊應符合下列規定:
（1）除打底焊外其餘焊層宜採用多道焊。
（2）層內溫度應小於100℃。
（3）每一層每一道焊完後均應徹底清除焊道面的熔渣，並消除各種表面缺陷。
（4）各層各道的焊接接頭要錯開。
.2.3 採用實芯焊絲或不填絲的鎢極氬弧焊時，焊縫背面應充氬，實行內保護，內保護措施可採用管子整體或局部充氬兩種方法，並應符合下列要求:
（1）管內充氬氣開始時流量可適當加大，確認管內空氣完全排除後方可施焊。
（2）焊接時充氬氣流量可逐步降低，以避免充氬氣壓力較高而造成焊縫背面在成形時出現內或根部未焊透現象。
2.4 鎢極氬弧焊時，焊絲的加熱端應始終在氬氣保護之下。為加強保護效果可在焊嘴後側家一輔助輸送保護氣拖罩。
2.5 焊件表面嚴禁電弧擦傷，並嚴禁在焊件表面引弧、收弧。
2.6 與焊件連接的焊接電源地線不得直接接觸工件，應採用與焊件同材質的材料過渡連接，以避免鐵污染。
2.7 焊接中應確保引弧與收弧的質量，收弧的弧坑應填滿。
2.8 焊接管徑較小且熱裂傾向較大材質的焊縫時，宜採取焊縫兩側裝冷卻銅塊，或用冷水、乙醇檫拭焊縫兩側等措施，以減少焊縫的高溫停留時間，加快焊縫冷卻速度。
2.9 焊接完畢必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物，防飛濺材料清理干凈。
2.10 焊接施工中避免污染，應採用不銹鋼錘、不銹鋼絲刷、專用砂輪片。
3 焊接工藝參數
不同系列的鎳及鎳合金焊接工藝參數稍有不同

㈡ 用自熔性合金粉末等離子噴塗！用的是鐵基粉。為什麼粗磨，氮化後，合金層起皮。精磨後合金和一點點脫落。

鐵基粉末冶金硬度一般為HB90。

鐵基粉末是通過調整18-8型或Cr13型不銹鋼的Ni、Cr含量，並添加B、Si元素而成的。鐵基合金粉末的噴塗層硬度、緻密性、結合強度等於鎳基合金粉末塗層大體相當，因此在不少場合下可代替鎳基合金粉末，但塗層的韌性低於鎳基合金粉末塗層。鐵基合金粉末塗層具有良好的耐磨性。
（1）碳鋼和低合金粉末
這類材料是應用最廣泛的機械工程材料。它強度好，耐磨，來源廣泛，價格低廉，一般都用在常溫下工作的機械零部件，作滑動表面的硬面塗層及磨損部位的尺寸修復，但這類材料的熔點較高，噴塗時容易造成氧化和塗層多孔等。
（2）鐵-鉻-硅系合金粉末
此類合金噴塗可得到光亮、緻密的塗層和良好的加工光潔度，塗層硬度可達90HRB，用於修復磨損了的青銅、不銹鋼零件，還可用於修補不銹鋼容器中的汽蝕，作為泵軸上的襯墊面、機械密封面或電機軸表面的塗層等。
（3）鐵-鉻-硼-硅系合金粉末
此系列合金耐磨性、耐壓性和韌性較好，易於加工，用於耐磨件和軸泵面、汽輪箱體密封面等部位。由於含有硼、硅等元素，具有自熔性，可直接噴塗，也可進行重熔處理，可以用於激光熔覆。

㈢ 鎳基合金粉噴焊能全噴上么

能。鎳基合金粉噴焊能全噴上的，擁有更好的附著性和不易，掉色性是很多公司購買的原因，擁有更高的性價比，深受廣大民眾的喜愛以及選擇購買。

㈣ 噴焊的區別

噴塗與噴焊的工藝區別
噴塗層和噴焊層與基體金屬的結合形成不同,鎳包鋁通過噴塗焰束加熱時發生放熱化學反應,在經噴砂除銹達Sa3級,RZ>50μm的碳鋼表面形成微冶金結合底層與工作層又產生「錨鉤」效應的機械結合塗層,而噴焊層與基體的結合純屬冶金結合塗層。
噴塗材料不同,噴焊要求使用自熔性合金粉末,而噴塗則對粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各種自熔性合金粉末既可用於噴焊又可用於噴塗,但噴塗粉末不具備自熔性只能用於噴塗而不能用於噴焊工藝。
工件受熱情況不同,噴塗與噴焊過程中,噴前預熱溫度不同,工件受熱影響不同,噴後工件的組織、性能亦不同。
塗層的緻密性不同,噴焊層緻密,而噴塗層中有少量孔隙。
承受載荷的能力不同,噴塗層一般能承受大面積接觸,多在有潤滑條件的工作表面,配合面以及其它受力較小的工況條件下使用,噴焊層卻能承受較大的沖擊力,擠壓應力或接觸應力等。
下列情況宜選用噴焊工藝
⑴ 各種碳鋼、低合金鋼的工件表面載荷大,特別是受沖擊載荷,要求塗層與基體結合強度在350—450N/mm2的工件,噴焊硬度HRC150≤65,塗層厚度從0.3至數毫米,噴焊層經磨削加工後表面粗糙度可達Ra0.4—0.1μm以上。
⑵在腐蝕介質中使用，要求塗層緻密,無孔隙。
⑶工件表面原設計採用淬火、滲碳、滲氮、鍍硬鉻等工藝,要求表面有很高的硬度。
⑷工件工作環境惡劣,如受強烈的磨粒磨損、沖蝕磨損、氣蝕等等。
⑸ 氧—乙炔焰合金粉末噴焊工藝適應各種碳鋼、低合金鋼零部件的表面強化或修復,但應注意到零件材質的一些特點,當基體材質的線脹系數與合金噴焊層的線脹系數差別較大時小於12×10-6/℃大於12×10-6/℃,則應慎用此工藝,以免造成裂紋,若基體金屬中與氧親合力大的元素含量較多如鎢和鉬的含量大於3%,鋁、鎂、鈷、鈦 、鉬等元素總含量大於0.5%或鋼中含硫量較多時,也會給噴焊帶來困難,這是因為這些材料與氧作用極易生成緻密而穩定的氧化膜,阻擋熔融合金對基體的潤濕作用,重熔時液態合金會呈珠狀象「汗珠」一樣地滾落，因此在採用噴焊工藝時,應該注意此工藝對於所噴基體材料的適應性。
⑹無需特殊處理就可噴焊的金屬材料：
①含碳量≤ 0.25% 的碳素結構鋼. ② Mh 、 Mo 、 V 、 Cr 、 Ni 總含量< 3% 的合金結構鋼。
③ 18 — 8 不銹鋼、鎳不銹鋼、灰鑄鋼、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、低碳純鐵、紫銅。
⑺ 需預熱 250 — 375 ℃噴焊後需緩冷的金屬材料。
①含碳量> 0.4% 的碳素結構鋼; ② 錳.鉬.釩.鎳 的總含量>3% 的合金結構鋼;
③含鉻量≤ 2% 的合金結構鋼 ;
⑻ 噴焊後需等溫退火處理的金屬材料：
①含鉻量≥ 13% 的馬氏體不銹鋼； ②含碳量≥ 0.4% 的鎳鉬合金結構鋼。
在確定採用噴焊工藝後,再根據下列情況選用一步法或二步法噴焊工藝:
⑴ 工件需局部修補,且噴焊處不允許熱輸入量很大,如各類機床導軌局部傷痕的修補,宜用一步法噴焊工藝;
⑵ 工件表面復雜或無規則,如鏈輪、齒輪齒面、螺旋給料器等,宜用一步法噴焊工藝;
⑶ 大型工件整體加熱有困難,如機車、礦車輪子等,宜用一步法噴焊工藝;
⑷ 可在機床旋轉的一般軸類零件宜用二步法噴焊工藝;
⑸ 所得塗層的硬度應盡量接近原設計的表面硬度,例如原設計採用淬火或化學處理工藝,使表面硬度達HRC≥ 55 左右的,則應選用所謂「硬面塗層」粉末,如Ni15、Ni60、Fe65或Wc復合粉;
⑹ 強烈磨損的非配合面,如泥沙泵的葉輪、殼體、裝岩機鏟齒,螺旋給料器的螺旋面等,應選用高硬度如Ni15 、Ni60、Fe65或Wc復合粉;
⑺ 需要加工,但又無法上車床、磨床,只能靠手工用銼刀等工具進行加工的工件,如機床導軌面局部傷痕的修補,只能採用低硬度噴焊粉如 SH ? F103 、 Ni15 等;
⑻ 噴焊工藝與電弧堆焊的區別：噴焊層與基體之間的結合是溶解擴散冶金結合,而堆焊則是熔化冶金結合,在噴焊過程中基體是不熔化的,只是噴焊層與基體之間產生溶解作用,在兩者之間存在一個擴散互溶區.由於基體不溶物因而噴焊層就不會被基體材料所沖淡,因此稀釋率極低,能保證噴焊層的良好性能,堆焊基體熔化,堆焊層稀釋率高,需要堆焊很厚才有可能保證焊層的性能,而且零件輪廓稜角難以保證,常見咬邊,稜角塌陷,而噴焊則不會出現此類缺陷。
鑄鐵零件噴焊特點
⑴ 鑄鐵是含碳量大於2%的鐵碳合金,在工業中常用的鑄鐵,含碳量為2.5～4%,含硅量為1~3%,以及含有少量的錳、硫、磷等,其中用量最多的是灰口鑄鐵,由於鑄鐵含量高,強度低,對溫度變化敏感,焊補時又多為局部受熱,溫差較大,冷卻速度快,給鑄鐵焊補帶來困難,鑄鐵的可焊性較差,在焊補時易出現以下問題:
⑵ 焊補部位易出現白口組織,白口組織硬而脆,焊後很難進行機械加工,而且易引起裂紋;
⑶ 易產生裂紋,在焊補時由於不均勻加熱和冷卻速度快,易產生熱應力裂紋;另外鑄鐵中含硫、磷等雜質較多也 易在焊補處產生裂紋;
⑷ 氣孔與夾渣,正因為鑄鐵中含碳量高,含雜質較多,在焊補過程中又因冷卻速度快,氣體和一些氧化物來不及析出和上浮,便在焊縫區形成氣孔或夾渣,採用氧—乙炔焰合金粉末一步法噴焊,能較滿意地解決上述幾個問題;
⑸ 噴焊時使用合金粉末的熔點低於基體熔點,在重熔時,鑄鐵基體不熔化,沒有噴焊層的稀釋問題,也不存在半熔化區,所以正確地噴焊不會使焊補區產生白口組織,便於加工,而且由於基體不熔化,自然就控制了基體中所含 硫、磷等雜質熔入噴焊層,有利於防止裂紋的產生;
⑹ 採用一步法噴焊對基體的熱輸入量少,基體受熱影響小,有利於減少熱應力,從而有效地控制熱應力裂紋;熱輸入量少,對尺寸精度較高的零件做局部噴焊修補有獨到之處.同時,採用氧—乙炔焰加熱,相對於電焊冷卻緩慢,對防止裂紋和變形也有利;
⑺ 合金粉末中含有強烈的脫氧元素硼和硅,不僅保護了粉末中其它元素免於氧化燒損,而且基體表面的氧化物 也可被硼、硅元素還原,防止了氣孔和夾渣;
⑻ 噴焊層組織緻密平整,成型好,無咬邊現象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;噴焊鑄鐵零件常用的有SH · F103 、鎳基合金粉末 Ni15等,鐵基合金粉末熔點高,脆性大,對基體影響也大,效果較差.
⑼ 噴焊時工件預熱的主要目的是去除工件表面濕氣,並產生一定的熱膨脹減少溫差,從而減少熱應力有利於提高塗層結合強度,保證噴焊層質量,一般鋼材取250 — 300 ℃,奧氏體不銹鋼取450—500℃,鎳—鉻不銹鋼取350 — 400℃,低合金鋼、鑄鐵取250—300℃,一般小工件和易氧化的鋼材預熱溫度要低些;噴焊層厚度根據工件噴塗後熱脹冷縮特性,重熔後的收縮量大約25—30% ,因此在確定噴塗層厚度時,除考慮加工餘量和工件噴前的直徑車小量外,必須將收縮量考慮在內,噴層的厚度計算,重熔前的塗層厚度=(噴焊層厚度+加工餘量)÷(1-0.3);
下列情況不能採用噴焊工藝
⑴ 低於合金熔點的材料,如鋁及其合金、鎂及其合金,黃銅、青銅;
⑵ 工件是細長的軸類或是很薄的板材而又不允許變形的；
⑶ 工件原設計要求很高，金相組織不允許有任何改變的;
⑷ 可硬性高的鎳鉻鉬合金鋼；
⑸ 含鉻量> 18%的馬氏體高鉻鋼。
（PS：長軸類28毫米以上外徑，8米以內長度可以進行高精度噴焊）
鑄鐵件的噴焊 工藝要點
① 在車輛及機械設備中有相當多的零件的用鑄鐵製造的,在製造或使用過程中難免出現各種問題,採用氧—乙 炔焰噴焊工藝不僅是強化鑄鐵件的有效方法,而且也是修復鑄件各種缺陷和損傷(如鑄造件的砂眼、氣孔或使用 中的磨損及其它損傷)的理想手段;
② 噴焊多用於鑄鐵件的局部缺陷的修補,而且缺陷大小不等,深淺不一,適合採一步法噴焊,根據工件和焊修的部位,應盡量使用小功率噴槍,這樣可減少對基體的熱輸入量,一般選用QH—1/h,QH—2/h,QH—4/h等;
③ 噴焊時,因鑄鐵零件的可焊性差,應優先選用鎳基合金粉末(Ni—B—Si系列),鎳基合金粉末熔點一般為950～ 1050℃,重熔時基體不致被熔化,同時,含碳量低的鎳基粉噴焊層硬度低，塑性好,可以鬆弛噴焊應力有利於防止 裂紋,這時操作不熟練者極為重要;
④ 選擇噴焊規范時,應考慮鑄鐵材質、缺陷部位大小,工況要求等因素,在保證必要火焰能量的前提下,盡量減少對基體的熱量輸入,氧氣、乙炔氣壓力取下限值為宜,噴粉、重熔時,適當調整噴、熔距離,控制熱輸入; ⑤ 焊補局部小缺陷,如氣孔、砂眼,噴焊前可不預熱,盡量減少噴焊層周圍受熱面積,使處於高溫區域盡可能小'
⑥ 對局部小而深的缺陷噴焊修補適合連續噴焊,該方法粉末沉積率高,厚度增長快,效率高,但要求操作技術熟練,使送粉量和噴、熔速度協調,做到噴均、熔透;
⑦ 對面積較大且深的缺陷,為防止基體受熱過大而導致熱應力增大,可採用間歇法噴焊,必要時亦可採用電焊、噴焊復合工藝,用焊條填充底部,上部噴焊,如鑄件壁厚較大,可採用噴前栽絲,不僅能增加結合強度,防止噴焊層與母材剝離,而且可消除一部分噴焊熱應力;
⑧ 噴焊大型復雜鑄件熱應力較大,噴焊時要採取措施,減少應力積累,如採用加熱減應法、分段對稱法;焊前預熱,焊後緩冷等,均可取得良好效果;
⑨ 控制重熔溫度,重熔溫度過高,不僅合金元素燒損,基體過 熱,甚至基體被熔化,導致鑄鐵中的碳進入噴焊層,將使噴焊層中含碳量增加,硬度提高,塑性降低,而基體又因含碳量下降,容易出現白口,而且溫度過高還會引起較大的熱應力,導致裂紋的產生,重熔溫度也不能過低,否則,易形成夾灰或熔不透,影響結合強度,對於重熔溫度的控制,主要靠操作者注意觀察重熔時塗層表面狀態的變化,藉助於重熔時的「鏡面反光」來控制,呈現「鏡面反光」,則表明粉末已熔融,熔渣已經上浮,此時重熔槍應立即移開,重熔過的部位應避免重復加熱。

㈤ Ni基材料的焊接問題

由於鎳及鎳基合金具有獨特的物理、化學和耐蝕性能，同時又具有良好的高溫和低溫力學性能，因此鎳及鎳基合金在化學、石油、航天、航海和原子能等許多領域得到了廣泛的應用。著重闡述了鎳及鎳基合金的焊接特點及其在焊接中常見缺陷的產生原因和防止措施。

引 言

鎳是重要的有色金屬，純鎳有很高的強度和塑性，它對許多浸蝕性介質均有良好的耐蝕性，對所有的鹼性溶液非常穩定，在硝酸中也不容易溶解。因此常用鎳及鎳基合金來製造石油化工設備。在核反應堆工程中高鎳合金應用甚廣，如換熱器等設備為了避免應力腐蝕，目前國外廣泛採用因康鎳600或因康洛依800等材料代替1Crl8Ni9Ti不銹鋼。因為鎳對氧酸有較好的耐蝕性，故在製造濃縮鈾的核燃料擴散廠中，也大量應用鎳。此外，鎳合金具有耐熱性和熱強性能，所以在航空工業中也應用廣泛。

1 化學成分和機械性能

常用鎳基合金的化學成分見表1。

2 鎳及鎳基合金的焊接特點和要求

2．1 焊前清理

鎳及鎳基合金獲得成功焊接最重要的是清理，焊前要嚴格將焊接坡口及兩側15mm范圍內清理干凈，尤其要去除表面的氧化層。因為焊接過程中Ni能與P、S、Pb、AI或低熔點的物質形成脆化元素。由於氧化物(一般在540℃以上形成)的熔點高(2 040 ℃)而鎳的熔點低為1 400 ℃，因而易造成未熔合。另外在鎳及鎳基合金焊接中的主要有害雜質鋅(Zn )、硫(S)、碳(C)、鉍(Bi)、鉛(Pb)、鎘(Cd)等能增加鎳基合金的焊接裂紋傾向；氧、氫、一氧化碳等氣體在熔化的鎳中溶解度極大，而在固態下溶解度大大減小，溶解度的變化是在熔化焊中引起氣孔的主要原因。見表1~表2。

2．2 焊接接頭形式

由於鎳及鎳基合金熔焊與鋼相比具有導熱性差，粘性強，熔深較淺，焊縫較高，易形成道間和層間熔合不良，為保證熔透，應選用較大的坡口角度和較小的鈍邊。同時焊接時盡量採取擺動焊(擺動焊縫寬度不大於焊條直徑的3倍)，擺動至2邊稍停頓使之熔合良好。

2．3 工藝參數的控制

鎳及鎳基合金焊接時應選用較小的焊接線能量並嚴格控制層間溫度。由於鎳及鎳基合金導熱性差，如果焊接電流過大，電弧電壓過高，焊接速度較慢及層間溫度過高都易使焊接接頭過熱，產生粗大的晶粒，在粗大的柱狀晶粒邊界上，集中了一些低熔點共晶體，他們的強度低，脆性大，在焊接應力的作用下很容易形成裂紋。這些低熔點共晶體主要有Ni—s共晶、Ni—Pb共晶、Ni—NiO和Ni—P共晶等。由此可見，焊縫中氧、硫、鉛、磷等雜質對熱裂紋傾向有很大的影響。另外產生粗大晶粒也會使焊接接頭的機械性能和耐蝕性能下降。因此在保證熔合良好的情況下盡量選用較小的焊接電流，較低的電弧電壓和較快的焊接速度，氬弧焊時焊接電流必須衰減，衰減時間4~6秒為好。同時應嚴格控制層間溫度在150℃ 以下(必要時100℃ 以下)，避免焊接接頭過熱產生熱裂紋。

2．4 鎳及鎳基合金焊縫表面成形的控制

鎳及鎳基合金焊縫應盡量凸起，自然成形，盡量不使焊縫拉平或凹下。由於鎳及鎳基合金焊縫金屬表面張力大，流動性差，粘性大不易成形和易產生氧化等因素，自然成形的焊縫一般為凸狀，如果焊縫是平坦或下凹狀就會由於應力的作用產生裂紋。因此在單面焊雙面成形時手弧焊背面最好加墊板，氬弧焊時除加強對正面焊縫的氣體保護外，氬弧焊背面必須加氣體保護裝置。

2．5 預熱和焊後熱處理

鎳及鎳基合金焊接一般情況下不需預熱和熱處理，只是在耐蝕堆焊時考慮適當的預熱和熱處理。

3 常見缺陷產生原因及防止措施

由於鎳基具有單相組織，焊接時存在與奧氏體不銹鋼相類似的問題，在焊接時比較容易出現焊縫氣孔，焊接熱裂紋，未熔合，變形量過大，咬邊等缺陷。在實際生產中經常遇到且危害較大的是焊縫氣孔和焊接熱裂紋。

3．1 焊縫氣孔

3．1．1 焊縫氣孔的產生原因

(1)氧氣、氫氣、二氧化碳氣體在熔化的液態鎳基合金中溶解度極大，而在固態溶解度大大減小，鎳基合金焊接過程中從高溫變冷時，氣體在熔敷金屬的溶解度也隨之下降，游離出來的氣體在流動性較差的液態鎳中不能在鎳基合金焊縫凝固前完全逸出而形成氣孔。

(2)焊接坡口及其兩側的油污、水分、灰塵及氧化層清理不幹凈。

(3)焊接電流及電弧電壓較低，焊接速度過快焊接熱能量低。

(4)焊槍氣體保護噴嘴直徑較小，保護氣體流量過低，氣體保護效果不良。

(5)焊條烘乾不良，烘乾溫度計保溫時間不夠。

3．1．2 焊縫氣孔的防止措施

(1)採用含有脫氧元素或形成氧化物(如鋁和鈦，它們與氧和氮有較強的親和力並形成穩定的化合物)的焊條或焊絲可減少氣孔。

(2)焊接坡口及其兩側用專用砂輪或不銹鋼絲刷將氧化層清除干凈，並用丙酮和無水乙醇去除其表面油污、水分、灰塵等有害物質。

(3)選用適宜的焊接電流、電弧電壓和焊接速度即焊接線能量進行施焊，使有害氣體在熔敷金

屬凝固前充分逸出。

(4)選用直徑較大的焊槍氣體保護噴嘴使其對熔敷金屬有足夠的氣體保護面積，並選用適當的氣體保護流量，使其具有良好的氣體保護效果，防止空氣中的氫、氧、氮等有害氣體侵入熔池金屬

中。

(5)嚴格按規定的烘乾溫度和保溫時間對所使用的焊條進行烘乾，使用時將焊條放置在保溫筒中。

3．2 焊接熱裂紋

3．2．I 焊接熱裂紋的產生原因

(1)焊縫熱脆性是由於硫、鉛、磷或低熔點共晶體混入，它們形成晶間薄膜引起高溫下的嚴重脆化，焊縫金屬的熱裂紋一般是由於低熔點夾雜物從表面沿晶間滲透而引起的。

(2)焊接坡口及其兩側的污物清理不幹凈其油污中的硫常常引起鎳基合金焊縫產生熱裂紋。

(3)焊縫表面凸凹不平引起應力集中而產生裂紋。

(4)收弧時沒有填滿弧坑和電流衰減時間較短，收弧處熔敷金屬量少出現弧坑其強度比較薄弱，在相變應力和拘束應力的作用下產生收弧處微裂紋。

(5)焊接電流過大，焊接速度較慢，焊接線能量較大，層間溫度過高使焊接接頭過熱產生粗大晶粒，在粗大晶粒邊界上集中了一些低熔點共晶體他們的強度低脆性大，在焊接應力的作用下很容易形成熱裂紋。

3．2．2 焊接熱裂紋的防止措施

(1)選用硫、磷含量較低的鎳基合金焊材以防止熔敷金屬中低熔點夾雜物的產生。

(2)焊接坡口及其兩側的污物及氧化層必須清理干凈，防止硫、鉛、磷或低熔點雜質混入熔敷金屬中。

(3)焊縫表面應均勻平整。無局部凸凹不平存在，以防止由於局部應力集中而產生裂紋。鎳基合金焊縫成形以均勻凸起的自然成形為好。

(4)收弧時必須採取多次填弧坑的方法將弧坑均勻填滿。氬弧焊收弧時電流衰減時間要長，並電流衰減至最小程度，使收弧處無任何凹陷存在。

(5)選用的焊接電流、電弧電壓和焊接速度必須適當，即在保證熔合良好的情況下盡量選用較小的焊接線能量和較低的層間溫度，以防止焊縫及熱影響區過熱而產生熱裂紋。

4 結束語

通過對鎳及鎳基合金的焊接特點和鎳及鎳基合金焊接中常見缺陷的分析，我們在焊接鎳及鎳基合金時應注意以下幾個方面：鎳及鎳基合金獲得成功焊接的前提條件是做好焊前清理。鎳及鎳基合金焊接在保證熔合良好的前提下應選用較小的焊接線能量，同時要嚴格控制層間溫度。鎳及鎳基合金焊接應選用較大的坡口角度和較小的鈍邊。鎳及鎳基合金焊縫表面成形應盡量凸起，自然成形，盡量不使焊縫拉平或凹下。鎳及鎳基合金焊接一般情況下不需預熱和熱處理，只是在耐蝕堆焊時考慮適當的預熱和熱處理。

㈥ 鎳合金噴焊問題

。施工前應注意：①工件表面有滲碳層或氮化層，在預處理時必須清除；②工件的預熱溫度為一般碳鋼200～300℃，耐熱奧氏體鋼350～400℃。預熱火焰用中性或弱碳焰。此外，噴塗層重熔後，厚度減小25％左右，噴熔後在熱態測量時，應將此量考慮在內。
一步噴焊法。一步法即噴一段後即熔一段，噴、熔交替進行，使用同一支噴槍完成。可選用中、小型噴焊槍。在工件預熱後先噴塗0. 2mm的保護層，並將表面封嚴，以防氧化，噴熔從一端開始，噴距10～30mm，有順序地對保護層局部加熱到熔融開始濕潤（不能流淌）時再噴粉，與熔化反復進行，直至達到預定厚度，表面出現「鏡面」反光，再向前擴展，達到表面全部覆蓋噴焊層。如一次厚度不足，可重復加厚。一步法適用於小型零件或小面積噴焊。
二步噴焊法。二步法即先完成噴塗層再對其重熔。噴塗與重熔均用大功率噴槍，例如SpH-E噴、焊兩用槍，使合金粉末充分在火焰中熔融，在工件表面上產生塑性變形的沉積層。噴鐵基粉末時用弱碳火焰，噴鎳基和鈷基粉末時用中性或弱碳火焰。
噴粉每層厚度＜0.2mm，重復噴塗達到重熔厚度，一般可在0.5～0. 6 mm時重熔。如果噴焊層要求較厚，一次重熔達不到要求時，可分幾次噴塗和重熔。
重熔是二步法的關鍵工序，在噴塗後立即進行。用中性焰或弱碳化焰的大功率柔軟火焰，噴距約20 ～ 30mm，火焰與表面夾角為60°～ 75°，從距塗層約30mm處開始，適當掌握重熔速度，將塗層加熱，直至塗層出現「鏡面」反光為度，然後進行下一個部位的重熔。
重熔時應防止過熔（即鏡面開裂），塗層金屬流淌，或局部加熱時間過長使表面氧化。多層重熔時，前一層降溫至700℃左右，清除表面熔渣後，再作二次噴熔。重熔宜不超過3次。

㈦ 鎳基合金粉末的鎳基合金粉末簡介

Ni60是高硬度的鎳鉻硼硅合金粉末。自熔性、潤濕性和噴焊性優良，而且熔點比較低，噴焊層具有硬度高、耐蝕、耐磨、耐熱特點，難以切削，以濕式磨削為宜。
分類：
(1)鎳-鉻系合金熱噴塗粉末：該種熱噴塗粉末的種類較多，例如鎳-鉻耐熱合金，它是在鎳中加入20%的鉻製成的。鎳-鉻耐熱合金在高溫下幾乎不氧化，是典型的耐熱、耐蝕和耐高溫氧化的塗層材料。塗層緻密，與基體金屬的粘結性能良好，是陶瓷、軟金屬等材料的塗層與基體的極好的過渡層材料，既能增加基體防高溫氣體侵蝕的能力，又能改善塗層與基體材料的粘結強度。
(2)鎳-鉻-鐵系合金熱噴塗粉末：此類熱噴塗粉末是在鎳-鉻中加入適當的鐵，其耐高溫氧化性能比鎳-鉻系合金稍差一些，其他性能基本上與鎳-鉻系合金接近，突出的有點是價格比較便宜，因此可用作耐蝕工件的修補，也可做過渡層熱噴塗粉末用。
(3)鎳-鉻-硼系合金熱噴塗粉末：此系合金由於含有硼、鉻和碳等元素，硬度比較高，韌性也適中，用噴塗後，其塗層耐磨、耐蝕、耐熱性較好，可用於軸類、活塞等的防腐修復。
(4)鎳-鋁合金熱噴塗粉末：鎳-鋁合金熱噴塗粉末常用來打底層，它的每個微粒都是由微細的鎳粉和鋁粉組成。當噴塗時，熱噴塗粉末通過火焰被加熱到600攝氏度以上，鎳和鋁之間產生強烈的化學反應，生成金屬間化合物，並放出大量的熱，同時，部分鋁還會氧化，產生更多的熱量。在此高溫下，鎳可擴散到基材金屬中去，可以使塗層的結合強度顯著提高。鎳-鋁復合熱噴塗粉末的另一顯著特點是噴塗之後形成的塗層表面粗糙，因此提供了一個連接其他噴塗材料的理想表面。鎳-鋁復合熱噴塗粉末的膨脹系數與大多數鋼材的膨脹系數接近，因此也是一種理想的中間塗層材料。

㈧ 45#鋼能用20#鎳基合金粉噴焊嗎

完全可以

㈨ 鎳基合金粉末的鎳基合金粉末用途

適用於氧－乙炔火焰或等離子噴焊工藝，常用於耐蝕、耐磨、特別是耐滑動磨損零件的預防性保護和修復，如拉絲滾筒、凸輪、柱塞、軋鋼機的輸送輥等。
注意事項：
1、請嚴格按氧－乙炔火焰或等離子噴焊工藝的要求施焊。
2、採用中小型噴焊槍時，宜選用－150目的的粉末，採用大型噴焊槍時宜選用－150/+320目的的粉末。
3、合金粉如有吸潮現象，或存放期超過3個月，使用前應進行乾燥處（120℃，保溫2小時）。

㈩ 鎳基合金焊接工藝

這里就最常用的鎢極氣體保護焊和焊條電弧焊進行論述。無論是何種焊接方法，焊前一定要徹底清理焊接區表面，鎳基合金對污染物的危害極為敏感，母材應盡可能在固溶狀態下焊接。
① 鎢極氣體保護焊是應用最廣泛的，幾乎適合於任何一種可熔焊的鎳基合金，特別適合於薄件和小截面構件。保護氣體最常用的是氬氣，它成本低，密度大，保護效果好。氬氣中加5％氫氣，有還原作用，一般只用於第一層焊道和單道焊，多層焊的其餘焊道可能要產生氣孔。氦氣保護焊應用較少，但有如下特點，氦氣導熱大，向熔池線能量比較大，能提高焊接速度，減少了氣孔的可能性，但氦弧焊，電流小於60A時，電弧不穩定。
鎢極氣體保護焊焊一般使用直流正接，採用高頻引弧以及電流衰減的收弧技術。在保證焊透的條件下，應採用較小的焊接線能量，多層焊時應控制層間溫度，焊接析出強化合金及熱裂紋敏感性大的合金時，更要注意控制層間溫度。弧長盡量短，薄件焊接時焊槍可不作擺動，但厚板多層焊時，為使熔敷金屬與母材及前道焊縫充分熔合，焊槍仍可適當的擺動。為保證單面焊完全焊透需要用帶凹形槽的銅襯墊，通以保護氣體進行反面保護。為加強焊接區的保護效果，也可在焊嘴後側加一輔助輸入保護氣體的拖罩。
② 使用焊條電弧焊時焊接鎳基合金時，由於焊條含合金元素多，且要求防止熱裂紋，一般鎳基合金焊條的葯皮類型為鹼性葯皮，採用直流反接。為了防止合金元素的燒損和控制線能量，焊接時要求盡可能採用小規范，與同規格的不銹鋼焊條相比，電流可降低20％ ~ 30％。由於液態金屬的流動性差，為防止未熔合和氣孔等缺陷，一般要求在焊接過程中適當擺動，但不能過大。在焊縫介面再引弧時，應採用反向引弧技術，以利調整介面處焊縫平滑並且能有利於抑制氣孔的發生。採用逆向收弧，把弧坑填滿，防止弧坑裂紋，必要時要對弧坑進行打磨。