A. 一個工件鑄造後,在切削加工過程中發現有變形開裂的現象,改如何處理
預防產生熱裂的措施：實際澆注系統時應避免局部過熱，減少內應力；模具及型芯斜度必須保證在2°以上，澆冒口一經凝固即可抽芯開模，必要時可用砂芯代替金屬型芯；控制塗料厚度，使鑄件各部分冷卻速度一致；根據鑄件厚薄情況選擇適當的模溫；細化合金組織，提高熱裂能力；改進鑄件結構，消除尖角及壁厚突變，減少熱裂傾向。
影響鑄件質量的因素有很多，主要分為以下幾方面：
第一是鑄件的設計工藝性。進行設計時，除了要根據工作條件和金屬材料性能來確定鑄件幾何形狀、尺寸大小外，還必須從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設計的合理性，即明顯的尺寸效應和凝固、收縮、應力等問題，以避免或減少鑄件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產生。
第二要有合理的鑄造工藝。即根據鑄件結構、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統等。以保證獲得優質鑄件。
第三是鑄造用原材料的質量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質劑以及鑄造砂、型砂粘結劑、塗料等材料的質量不合標准，會使鑄件產生氣孔、針孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄件外觀質量和內部質量，嚴重時會使鑄件報廢。第四是工藝操作，要制定合理的工藝操作規程，提高工人的技術水平，使工藝規程得到正確實施。
工件的變形與開裂是熱應力與組織應力綜合的結果，但熱應力與組織應力方向恰好相反，如果熱處理適當，它們可部分相互抵消，可使殘余應力減小，但是當殘余應力超過鋼的屈服強度時，工件就發生變形，殘余應力超過鋼的抗拉強度時，工件就產生開裂。
B. 硬質合金刀片加工過程中後刀面磨損嚴重時該如何解決
硬質合金刀片加工過程中後刀面磨損主要是由於切削溫度過高所引起。
主要解決方案：
1、選擇耐磨性更好的牌號、降低切削速度、選擇大前角刀片、選擇大刀尖圓弧半徑的刀片、選擇正角刀片等，請根據具體加工情況解決；
2、聯系該公司或者登錄該公司網站進行溝通解決。
硬質合金刀片，是由硬質合金製成，硬質合金是由難熔金屬的硬質化合物和粘結金屬通過粉末冶金工藝製成的一種合金材料。
硬質合金具有硬度高、耐磨、強度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕等一系列優良性能，特別是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的溫度下也基本保持不變，在1000℃時仍有很高的硬度。
C. 硬質合金鎢鋼刀崩刀怎麼辦
一、刀片牌號、規格選擇不當。如刀片的厚度太薄、或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
解決方法：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
二、刀具幾何參數選擇不當（如前、後角過大等）。
解決方法，可以從以下幾方面著手重新設計道具：（1）、適當減小前、後角；（2）、採用較大的負刃傾角；（3）、減小主偏角；（4）、採用較大的負倒棱或刃口圓弧；（5）、修磨過渡切削刃，增強刀尖
三、刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
解決方法：1、避免採用三面封閉的刀片槽結構；2、正確選用焊料一般刀片可用105#焊料，YT30或YG3刀片可用107#焊料；3、避免採用氧炔焰加熱焊接；4、盡可能改用機械加固的結構
四、切削用量選擇不合理。如用量過大，是機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大；毛坯餘量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
解決方法：重新選擇切削用量。
五、機械加固式刀具的刀槽底面不平整，或刀片伸出過長等結構上的原因。
解決方法：1、修正刀槽底面；2、減小刀片的伸出長度 ；3、碎硬刀桿或在刀片下面增加硬質合金墊片。
六、刀具磨損過渡。
解決方法：及時換刀或更換切削刃
七、切削液流量不足或加註方法不正確，造成刀片聚冷聚熱而損壞。
解決方法：1、加大切削液的流量；2、合理布置切削液噴嘴的位置；3、採用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等，提高冷卻效果；4、採用干切削減小對刀片的熱沖擊。
八、刀具安裝不正確。如，切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀採用不對稱順銑。
解決方法：重新安裝刀具
九、工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。
解決方法：1、增加工件的輔助支撐，提高工件裝夾剛性；2、減小刀具的懸伸長度；3、適當減小刀具的後角；採用其他的消振措施。
十、操作不甚。如，刀具從工件中間切入是動作過猛、尚未退刀，即行停車等。解決方法：注意個人的操作法法
D. 鋁合金工件的變形問題和解決方法是什麼
鋁合金是工業中使用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械製造、船舶及化學工業中均有鋁合金工件。在飛機結構中為了減輕重量，採用了大量的鋁合金材料的薄壁零件，由於鋁合金零件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。尤其是在採用自由鍛毛坯時餘量大，變形問題更為突出。
一、鋁合金工件切削變形的原因
鋁合金零件變形的原因很多，與材質、零件形狀、工藝條件、切削油的性能等都有關系。主要有以下幾個方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
二、減少工件變形的工藝措施
（1）降低毛坯的內應力
採用時效以及振動處理或預先工藝均可部分消除毛坯的內應力，餘量大的毛坯工件故變形也大。若預先去掉毛坯的多餘部分縮小各部分的餘量，不僅可以減少以後工序的變形，而且放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。
（2）合理選擇刀具幾何參數
前角：在保持刀刃強度的條件下前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。
後角：後角大小對後刀面磨損及表面質量有直接的影響。粗銑時由於進給量大、切削負荷重、發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此後角應選擇小一些。精銑時要求刃口鋒利，減輕後刀面與表面的摩擦減小彈性變形，因此後角應選擇大一些。
螺旋角：為使銑削平穩降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使平均溫度下降。
（3）改善刀具結構
減少銑刀齒數加大容屑空間。由於鋁合金材料塑性較大切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。
（4）精磨刀齒
在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、後面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
（5）嚴格控制刀具的磨損標准
刀具磨損後工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升工件變形隨之增加。因此除選用耐磨性好的刀具材料外，還應嚴格控制刀具磨損程度，否則容易產生積屑瘤。切削時工件的溫度不能過高以防止變形。
（6）改善工件的夾裝方法
對於剛性較差的薄壁鋁合金工件，對於薄壁襯套類零件如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，一旦松開工件必然發生變形。以零件內孔定位自製一個帶螺紋的穿心軸套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。外圓就可避免夾緊變形從而得到滿意的精度。
（7）切削油的選用
由於鋁合金的硬度較低且切削性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，另外還需要一定的抗腐蝕性能以防止工件發黑，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於切削、鑽孔、鉸孔及攻絲等工藝。
E. 用鈦合金材料加工零件，為何零件做成，放置一段時間以後，會變形（圓形變橢圓），請問如何解決多謝!
我的天，這也太搞笑了吧。
都成產品了居然會變形了。
這明顯是沒有進行穩定熱處理了。
一般鈦合金材料的熱處理一般溫度都在7百到8網路之間進行退火。
不過不曉得，你這樣的情況還能不能校回來喲。
罪過，罪過呀，幾萬塊錢呀！
F. 求助鋁合金加工變形解決辦法！！！
這么大的板金件採用常規的辦法必然產生弧度(warpage),所謂平面度(Flatness)難以保證.看能不能從材料和工藝兩方面看看:1)鋁板有沒有做熱平整(Thermal flatten)? 國內有的廠提供這種板材;2)調整走刀軌跡,使之受力均勻;3)如果量大的話,並且數控沖床壓力夠大的花,可以考慮做專用的沖刀,比如在產生弧度的方向將所有的方孔同時沖下,或分兩步沖下;我們當時就是這樣做的.量小的話,那無所謂.我們有一個零件,每月只有二十幾個量,平面度要求極高,開了沖壓模也不行,只有用激光割.希望有所幫助.
G. 鋁合金一般會變形嗎變形後應該怎麼處理
主要由兩個方面產生的原因： 工件變形前： 外力--夾緊力，由於夾緊力的位置和大小選擇不合適而造成的，夾緊點一定要在實處（下面不能懸空），夾緊力不要太大，能夾住就行。 工件變形後： 加工應力所致，即加工時刀具對工件造成的內應力，這種內應力是看不見的。1、進行低溫回火，消除內應力，使工件恢復到原來的形狀。2、在不影響表面質量的前提下，對凹陷部位進行噴砂處理（但噴砂的粒度、位置、噴槍的距離應當合適的選擇）使凹陷部位進行表面伸張，邊噴邊檢驗，找平為止。3、用橡膠錘對工件矯正，（即用延伸法）這種操作對工人要有一定的經驗，在敲打時，不能敲打高的部位，而是延伸短邊緩解長邊，而達到矯正的目的。