Ⅰ 鋁合金零件加工易爛牙，如何解決
螺紋底孔是固定的，不能相差太多，個人認為跟底孔大小沒有太大關系，我想最主要的原因應該是鋁屑粘刀所導致的， 1：攻牙前給絲錐刷上油肯定可以解決，只是操作工閑麻煩罷了！2：更換新的上排屑絲錐。3：線速度不能太高
Ⅱ 焊接的合金刀，為什麼容易缺口刀頭斷裂成兩半是在焊接刀頭使用氧氣火過大還是合金刀的質量
質量
Ⅲ 鋁合金鋸片切割時為什麼會塞齒、崩齒、斷齒、粘齒
在切割時如果鋸片的齒形、齒數與切割材料的厚度、大小不匹配很容易造型上述情況的塞齒、崩齒、斷齒、粘齒的狀況甚至會晃動、燒板的情況。智欣行曾經遇到這樣一個案例：客人切60mm的鋁板時用100齒的鋸片經常出現塞齒、崩齒、斷齒、粘齒的狀況導致無法正常操作影響生產進度大大降低了公司效益，為此客人苦惱不已找到智欣行咨詢解決的方法。
作為鋸片專家的智欣行很快發現了問題——客人使用的鋸片齒數過多。一般來說齒數越多，在單位時間內切削的刃口越多切削性能越好，但鋸齒過密間的容屑量就會變小容易引起鋸片發熱。另外鋸齒過多，當進給量配合不當的話每齒的削量很少，會加劇刃口與工件的磨擦影響刀刃的使用壽命。60mm的鋁板應使用50齒數的鋁合金鋸片才能穩定的進行切割加工。
綜合來說在選擇鋁合金鋸片先要了解自己的生產設備及加工要求等再結合以上幾個方面來選擇合適優質的鋁合金鋸片。
Ⅳ 為什麼鋁及鋁合金焊接時易產生氣孔如何防止
1、鋁合金的結構比較大，尺寸比較大，散熱快，對應的措施採用做預熱處理
2、材料選擇不對，根據鋁的成分選擇合適的焊接材料
3、鋁合金本身的原因，有一些壓鑄鋁件在焊接的過程中就是容易產生氣孔，對應的措施可以採用WEWELDING53低溫鋁焊接，採用火焰釺焊。
Ⅳ 鋁合金壓鑄件內部加工後裂紋是什麼原因造成的
壓鑄鋁件裂產生的原因：(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低；(2)合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的的可塑性；(3)鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高，鋁鎂合金中含鎂量過多(4)模具，特別是型芯溫度太低；(5)鑄件壁厚有劇烈變化之處；(6)留模時間過長；(7)頂出時受力不均等。
Ⅵ 鋁材加工會出現哪些常見的問題
我們在模具製造過程中深感頭疼的一件事就是在完成了大部分加工工序後，突然發現最終拋光面上有沙孔或不知名的雜粒出現，而令工件報廢。
答:獨有的晶粒細化工藝保證 航空產品系列全部通過航空航天用鋁合金製品的超聲波探傷工序檢驗 無沙孔、橫紋、氣泡及雜質。 熱處理技術卓越，產品在300mm厚度（或直徑）以下，強度、硬度可保持一致。生產工序全部電腦控制，絕少人為偏差，不同批次生產也可保證性能一樣。
2.我們的產品是電子機械手和電子工裝板，此鋁件要求加工成形後不能有一點點變形，為什麼我們以前在市場上買到的歐洲板或國產板在加工後一天或兩天內突然變形？
答:完美的預拉伸消除內應力工藝處理，徹底消除內應力，產品在加工和受力時也不會翹曲、開裂及變形。
3.我們的產品用於機械結構件，要求鋁件強度穩定、一致、不會在某一點發生斷裂變形？
答:獨有的晶粒細化工藝保證 航空產品系列全部通過航空航天用鋁合金製品的超聲波探傷工序檢驗 無沙孔、橫紋、氣泡及雜質。
熱處理技術卓越，產品在300mm厚度（或直徑）以下，強度、硬度可保持一致。
生產工序全部電腦控制，絕少人為偏差，不同批次生產也可保證性能一樣。
完美的預拉伸消除內應力工藝處理，徹底消除內應力，產品在加工和受力時也不會翹曲、開裂及變形。
4.我們在加工精密工件時，要求厚度及公差十分精確，如公差不均勻，自行修正時不僅使 成本上升，時間浪廢不說，有時還會使工件作廢？
答:產品全部符合美國材料及試驗學會規范（ASTM）和航空航天材料規范（AMS）大部分產品的公差指標可超過ASTM1/2公差精度部分產品公差指標甚至可超過 ASTM 1/4 標准公差精度。
5.我們是一家五金加工廠以前經常遇到加工鋁件時「粘刀」、「崩刀」，造成工件表面光潔度不高和尺寸精度不能保證，廢品率很高。
答:產品全部符合美國材料及試驗學會規范（ASTM）和航空航天材料規范（AMS）大部分產品的公差指標可超過ASTM1/2公差精度部分產品公差指標甚至可超過 ASTM 1/4 標准公差精度。
將化學成分、強度及硬度的偏差降至最小，加工中不會發生』粘刀』 、』崩刀』現象。
熱處理技術卓越，產品在300mm厚度（或直徑）以下，強度、硬度可保持一致。
6.我們的產品全部由鋁合金製造，在生產過程中我們感到棘手的問題是以前采購的鋁合金質量不穩定，試用時可以，使用時又發生變化，有時同一批次的鋁材質量差異也很大，致使生產工藝難以適應。產品質量也很難得以保證。
答:生產工序全部電腦控制，絕少人為偏差，不同批次生產也可保證性能一樣。
Ⅶ 銑刀刀片經常出現小裂紋，豁口是什麼原因如何改善
應該是震紋，主要可能是您刀具夾持長度太少，或加工餘量太大，也或是刀具或主軸精度所影響，在使用立銑刀的時候應該注意以下幾點、請參考
1.立銑刀裝夾加工心用立銑刀大多採用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢現象，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都塗有防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工立銑刀就容易松動掉落。所以立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗干凈，擦乾後再進行裝夾。當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口刀柄相應側面鎖緊方式。立銑刀夾緊後可能出現另一問題加工立銑刀刀夾埠處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾埠部已磨損成錐形
2.立銑刀振動由於立銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具有可能出現振動現象。振動會使立銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀最大振幅限制0.02mm以下,否則無法進行穩定切削。正常加工立銑刀振動越小越好。當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%後仍存較大振動，則應考慮減小吃刀量。如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應採取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。
3.立銑刀端刃切削模具等工件型腔數控銑削加工，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由於刀具撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長短刃長柄型立銑刀。卧式數控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由於刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現問題。必須使用長刃型立銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。
4.切削參數選用切削速度選擇主要取決於被加工工件材質；進給速度選擇主要取決於被加工工件材質及立銑刀直徑。國外一些刀具生產廠家刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素影響，應根據實際情況適當調整切削速度進給速度。當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度進給速度；當切屑離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。
5.切削方式選擇採用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如採用普通機床加工，應設法消除進給機構間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成氧化膜或其它硬化層時，宜採用逆銑。
6.硬質合金立銑刀使用高速鋼立銑刀使用范圍使用要求較為寬泛，即使切削條件選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然高速切削時具有很好耐磨性，但它使用范圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具使用要求。
Ⅷ 「刃磨後的刀具刃口微觀缺口的缺陷是怎麼會事」
發問所述的「刃口微觀缺口」很明顯不是您所說的，他所說的微觀缺陷是刀具在刃磨過程中造成的，原因可能是砂輪磨粒造成的也可能是如硬質合金這種燒結金屬粘接劑剝落造成的，還有其他原因。這種微觀缺陷會加大刀具崩刃的風險，現在很多刀具在投入使用前會再進行一個工序叫「刃口鈍化」，就是為了去除這種刃磨時產生的微觀缺陷的，使刀具人為的更快的度過初期磨損階段進入正常磨損階段，增加刀具使用壽命。回答中的那個說是排屑用的，應該是理解錯了問題所說把，更何況，微觀的缺陷怎麼排屑呢？排微觀的屑？這種缺陷都是不規則無法預料的。
Ⅸ 我加工熟鐵工件 鏜孔零件的後端 有地方是缺的 刀做到那個地方時 老是會少了角 請問有辦法可以解決么 謝
只要有缺口，除非你吃刀深度非常淺，否則有多少就缺多少，不會有機會的，這是因為合金刀具耐震差，韌性差，即使換YG的上去也缺，這是沒有辦法的，唯一的招，就是使用封鋼，百鋼條，其韌性優異，是切削鋼件工件的首選，缺點也很明顯，不耐磨，尺寸變化極大，但用作粗加工是完全可以勝任的。這於走刀量和轉速是沒有瓜葛的，即使10轉，一轉1絲也缺。
Ⅹ CNC加工鋁材側面時，產生以下幾個問題點，希望大師們指教！
考慮幾個方面 1：刀具材質 2：轉速、進給 3：走刀方向（最好順銑） 3：吃刀量 4：冷卻液
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