合金怎麼熔煉

1. 高溫合金熔煉的求助

在高溫合金真空熔鑄的凝固過程中,合理施加50Hz,60A的電磁攪拌,細化和增加了高溫合金母合金錠的等軸晶組織,減少了中心縮孔縮松的大小和分布,大幅減輕了枝晶偏析的程度,從而使高溫合金母合金錠的內在質量得到明顯的改善.
鑄造高溫合金一般都含有多種合金化元素,有的多達10餘種.因為成分中活性元素較多,對雜質含量要求嚴格,所以鑄造高溫合金多採用雙真空熔鑄工藝,即將原材料先在真空感應爐內熔煉並鑄成預制母合金錠,再在真空感應爐內重熔並澆注成鑄件.

2. 合金熔煉中兩種金屬熔點相差較大怎麼熔煉，例如氧化錫銠催化劑材料

先熔化熔點高的，然後把熔點低的金屬放在包里，用熔化的高熔點金屬沖入熔化低熔點金屬，如把金屬鎂（熔點650°左右）溶入鐵（熔點1538°）中就是採用此辦法。當然前提的兩種金屬必須是能夠熔合。如果兩種金屬不能夠熔合，則只有採用粉末冶金的辦法進行了，把兩種金屬粉末混勻，通過壓制，然後再進行燒結就可以了，鋼結硬質合金就採用此類辦法。

3. 求助：用石墨坩堝能否用來熔煉銅合金

石墨坩堝的用途就是熔煉各種有色金屬及合金的，熔銅合金是使用范圍內的，一定是可以的。不過石墨坩堝有很多種：高純石墨坩堝，石墨黏土坩堝，碳化硅石墨坩堝等，就熔銅合金而言，碳化硅石墨坩堝更適合，原因是導熱快，耐酸鹼，耐腐蝕，抗氧化能力強，性能穩定，使用壽命長。

4. 我看有些鋁合金是含銅的，但銅的熔點那麼高，是如何熔入鋁合金的

鋁—銅二元合金在製造上較其他鑄鋁合金為簡單。

此種合金可以在坩堝，火焰反射爐和各種結構的電爐中熔煉。鋁—銅合金不像鋁—硅合金易於吸收氣體，也不像含鎂量高的合金易於氧化。

使用牌號A3及其以下的鋁錠和3級(M3)的及其以』F的銅作為鋁—銅合金的爐料。銅以鋁—銅中間合金的狀態加入鋁—銅合金內。

含銅33%的鋁銅共晶合金具有優良中間合金的一切性能：可以製成化學成分均一的易熔的（熔點540℃）和脆性大的合金。

但是，含銅50%的合金具有更大的優點。在低熔點（575℃）和足夠的脆性時，此種合金是均—的。

鋁—銅中間合金有三種可能製造方法：（1）混合熔融的鋁和銅；（2）溶解銅於熔融的鋁中；（3）溶解鋁於熔融的銅中。在這三種方法中最實用的是第三種方法，因為此種方法很簡單，並且保證中間合金的質量良好。

在熔融的鋁中溶解銅的方法和混合熔融金屬的方法，由於熔煉物強烈的過熱而使中間合金易為非金屬雜質所玷污。

往熔融的鋁中加入預熱的固體銅或熔融的銅， 由於鋁—銅合金生成熱的放散而促使溫度顯著升高。

將單獨熔化的金屬混合在一起，除了使合金過熱之外，還會使生產過程復雜化，因為需要使用兩台熔爐，坩堝等。但當在大型鑄造車間內熔合大量中間合金時，此種方法有某些使用意義。採用此種方法時，單獨在木炭復層下熔化銅和分量的鋁。將熔融的銅以細流注入熔融的鋁中，另外分批地加入剩餘部分固態鋁，以便降低熔煉物的溫度。

當固態鋁在液態銅中溶解時，熔煉物的加熱溫度顯著降低。這是由於銅的熱容量和熔化潛熱較該銅為高。

但是，使用這種力法時並不能避免該熔煉物局部過熱的可能。為了避免局部過熱，將鋁加在熔池表面下的深處，而在液態銅中溶解。

溶解固態銅於熔融的銅中以製造Al—Cu中間合金的方法綜述如下：將全部銅裝入爐中，並加入全部爐料鋁的10~15%，以便加速銅的熔化。隨著銅的熔化逐漸少量地加入鋁，將鋁加入熔池的深處並在此時攪混熔煉物。鋁錠應預熱至150~200℃。待全部鋁溶解之後，將合金冶卻到700℃並用氯化鋅進行精煉，除去熔渣並將製成的中間合金在680~700℃時澆鑄於經過預熱的錠模中。當中間合金在錠模中凝固時，用杓子取出表面所生成的薄膜，以便於金屬凝固時從其中放出氣體，並除去表面上的非金屬污物。[4]

5. 怎麼用鐵鍋把鋁熔化成鋁錠

鋁合金熔煉過程如下：

裝爐→熔化（加銅、鋅、硅等）→扒渣→加鎂、鈹等→攪拌→取樣→調整成分→攪拌→精煉→扒渣→轉爐→精煉變質及靜置→鑄造。

裝爐 正確的裝爐方法對減少金屬的燒損及縮短熔煉時間很重要。對於反射爐，爐底鋪一層鋁錠，放入易燒損料，再壓上鋁錠。熔點較低的回爐料裝上層，使它最早熔化，流下將下面的易燒損料覆蓋，從而減少燒損。各種爐料應均勻平坦分布。

熔化 熔化過程及熔煉速度對鋁錠質量有重要影響。當爐料加熱至軟化下榻時應適當覆蓋熔劑，熔化過程中應注意防止過熱，爐料熔化液面呈水平之後，應適當攪動熔體使溫度一致，同時也利於加速熔化。熔煉時間過長不僅降低爐子生產效率，而且使熔體含氣量增加，因此當熔煉時間超長時應對熔體進行二次精煉。

扒渣 當爐料全部熔化到熔煉溫度時即可扒渣。扒渣前應先撒入粉狀熔劑（對高鎂合金應撒入無鈉熔劑）。扒渣應盡量徹底，因為有浮渣存在時易污染金屬並增加熔體的含氣量。

加鎂與加鈹 扒渣後，即可向熔體中加入鎂錠，同時應加熔劑進行覆蓋。對於高鎂合金，為防止鎂燒損，應加入0.002%～0.02%的鈹。鈹可利用金屬還原法從鈹氟酸鈉中獲得，鈹氟酸鈉是與熔劑混合加入。

攪拌 在取樣之前和調整成分之後應有足夠的時間進行攪拌。攪拌要平穩，不破壞熔體表面氧化膜。

取樣 熔體經充分攪拌後，應立即取樣，進行爐前分析。

調整成分 當成分不符合標准要求時，應進行補料或沖淡。

熔體的轉爐 成分調整後，當熔體溫度符合要求時，扒出表面浮渣，即可轉爐。

熔體的精煉 變質成分不同，凈化變質方法也各有不同。

3.成分調整

在熔煉過程中，金屬中各元素均由於它們自身的氧化而減少，它們被氧化程度的多少，不僅與本身對氧的親和力的大小有關之外，還與該元素在液體合金中的濃度（活度）、生成氧化物的性質、以及所處的溫度等因素有關。一般來說，對氧親和力較大的元素損失多些，鋁、鎂、硼、鈦和鋯等對氧親和力很強；碳、硅、錳等其次；鐵、鈷、鎳、銅及鉛等較弱。所以，在熔煉合金中對氧親和力較強的元素，將要被「優先氧化」而造成過多的損耗；相反，那些對氧親和力較弱的元素，則能相對的受到「保護」而損耗少些。

通過熔煉後，合金化學成分中某元素因氧化損耗而使其含量增加或降低，應視該元素與基體金屬元素的相對損耗而定。相對損耗多的元素其含量將降低，稱為「燒損」；相對損耗少的元素，含量將增加，可稱「燒增」；為能正確控制熔體的化學成分，在選配金屬爐料時，應考慮到熔煉後的變化，在各元素加入量上進行相應的補償。

在實際的熔煉中，合金中元素的燒損程度，還受原材料品質、熔劑及爐渣、操作技術、特別是生成氧化物的性質的影響。

4.熔煉過程中氣體和氧化物的防止

前面已經談到，鋁液中氣體及氧化夾雜的主要來源是H2O，而H2O則是從攪入鋁液的表面氧化膜上、爐料表面（特別是受潮氣腐蝕的爐料）、熔化澆注工具以及精煉劑、變質劑中帶入鋁液。而攪入鋁液的氧化膜以及夾雜物較多的低品級爐料（如濺渣、碎塊重熔錠）將在鋁液中形成氧化物夾雜物。為此，應從熔煉澆注過程中注意下列各點:

①坩鍋和熔化澆注工具

使用前應仔細地除去粘附在表面的鐵銹、氧化渣、舊塗料層等臟物，然後塗上新塗料，預熱烘乾後方可使用。熔化澆注工具和轉運鋁液的坩鍋在使用前均應充分預熱。

②爐料

爐料在使用前應保存在乾燥處，如爐料已經受潮氣腐蝕則在配料前進行吹砂以除去表面腐蝕層。回爐料表面常常粘附砂子（SiO2），部分SiO2和鋁液會發生下列反應：

4 Al ＋ 3 SiO2 → 2 Al2O3 ＋ 3 Si

所生成的Al2O3及剩餘SiO2均在鋁液中形成氧化夾雜，故在加這類料前也應經吹砂後使用。由切屑、濺渣等重熔鑄成錠的三級回爐料中常含有較多氧化夾雜物及氣體，故其使用量應受到嚴格的限制，一般不超過爐料總量的15%，對重要鑄件則應完全不用。爐料表面也不應有油污、切削冷卻液等物，因為各種油脂都是具有復雜結構的碳氫化合物，油脂受熱而帶入氫。

爐料在加入鋁液時必須預熱至150～180℃以上，預熱的目的一方面時是為了安全，防止鋁液與凝結在冷爐料表面上的水分相遇而發生爆炸事故；另一方面是為防止將氣體和夾雜物帶入鋁液。

③精煉劑、變質劑

因其中有些組元很易吸收大氣中的水分而潮解，有些則本身含有結晶水。因此，在使用前應經充分烘乾，某些物質如ZnCl2則需經重熔去水份後方能

6. 鋁合金是怎樣成型的

鋁合金型材生產包括熔鑄、擠壓和氧化三個過程。 1.熔鑄是鋁材生產的首道工序。
主要過程為：
（1）配料：根據需要生產的具體合金牌號，計算出各種合金成分的添加量，合理搭配各種原材料。
（2）熔煉：將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，並通過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去。
（3）鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規格的圓鑄棒。
2、擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、製造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號6063合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其後的人工時效過程，以完成熱處理強化。不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。
3、氧化：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須通過陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。
其主要過程為：
（1）表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，裸露出純凈的基體，以利於獲得完整、緻密的人工氧化膜。還可以通過機械手段獲得鏡面或無光（亞光）表面。
（2）陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發生陽極氧化，生成一層緻密、多孔、強吸附力的AL203膜層。
（3）封孔：將陽極氧化後生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜防污染、抗蝕和耐磨性能增強。氧化膜是無色透明的，利用封孔前氧化膜的強吸附性，在膜孔內吸附沉積一些金屬鹽，可使型材外表顯現本色（銀白色）以外的許多顏色，如：黑色、古銅色、金黃色及不銹鋼色等。

7. 鈦合金及鈦目前最常用的一種熔煉方法是哪種

真空自耗電弧爐熔煉法(簡稱VAR法)

隨著真空技術的發展和計算機的應用，VAR法很快成為鈦的成熟的工業生產技術，今天的鈦及其合金鑄錠絕大部分是使用此方法生產的。VAR法顯著特點是功率消耗低、熔化速度高和良 好的質量重現性，VAR法熔煉的鑄錠具有良好的結晶組織和均勻的化學成分。通常，成品鑄錠應由VAR法熔煉製得． 至少要經過兩次重熔。用VAR法生產鈦鑄錠，世界各國生產廠家使用的工藝基本相似，差別在於使用不同的電極制備方式和設備．電極制備可分為三大類，一是採用按份加料連續壓制的整體電極，排除了電 極焊接工序：二是單塊電極壓制，拼焊成自耗電極。並通過等離子氬弧焊或真空焊焊接成一體；三是利用其它熔煉法制備鑄造電極。
現代先進的VAR爐的技術特點和優勢：
(1)全同軸功率輸入，也就是說整個爐體高度上的完全同軸性，稱 同軸供電』，減少偏析現象的產生；
(2)坩堝內電校可在X 軸向/Y軸向上微調；
(3)具有精確的電極稱重系統，熔煉速率得到自動控制，實現了恆速熔煉』。保證了熔煉質量；
(4)保證每次熔煉的重復性和一致性；
(5)靈活性，即一台爐子能夠生產多種錠型以及鑄錠的 大型化，可大幅度提高生產率；
(6)具有良好的經濟性。「同軸供電」方式可以避免因坩堝供給電流不平衡所造成的磁偏漏．減弱或消除感應磁場對熔煉產品的不利影響．並且提高了電效率，從而獲得質量穩定的鑄錠。「恆速熔煉」的目的是為了提高鑄錠質量，通過先進的電控系統和重量感測器來確保熔煉過程中電弧的長度和熔化速率的恆定，從而控制了凝同過程。可以有效的防止偏析現象，保障 了鑄錠的內在質量。現代鈦熔煉用VAR爐除具有以上兩大特點外，還實現了VAR爐的大型化，現代VAR爐可熔煉直徑為1．5m,重32t的大型鑄錠．vAR法是現代鈦及鈦合金標準的工業熔煉法．還有以下技術需 要解決．第一，電極制備方法．制備電極工藝非常繁瑣．需要用昂貴的壓力機將海綿鈦、中間合金和返回殘料壓製成整體電極或單塊小電扳．單塊電極還需要焊接成自耗電極．同時為了保 證自耗電極成分的均勻性，還需要配置布料、稱料、混料等相應的設施。第二，偶爾存在的偏析等冶金缺陷．如成分偏析和凝固偏析。介紹前者是由於雜質元素或合金元素在電極中分布不均勻 ．熔煉時來不及平衡分布就凝固所產生；後者是由於原料或工藝過程偶爾帶入了 高密度夾雜物(HDI) 和低密度夾雜物(LDI），這些夾雜物質在熔煉過程中無法徹底溶解，從而導致產生危 害極大的夾雜等冶金缺陷。

8. 鑄造合金熔煉配料公式計算

摘要 配料計算公式為：

9. 鎂合金用什麼熔煉過程用什麼熔劑可細化晶粒 用鋯鹽.

鎂合金分為變形鎂合金和鑄造鎂合金。熔煉方法可分為兩大類：火焰爐法和坩堝爐法，顧名思義，設備就是火焰反射爐和坩堝爐。坩堝爐更有利於提高金屬質量和改善生產條件。熔煉時要採用惰性氣體保護。熔煉過程中用的溶劑分為2~6號溶劑，其中五號溶劑效果相對好些，這些用於覆蓋和精煉。
細化晶粒的元素有兩種：鋯和鐵。鋯用於細化Mg-Zn和Mg-稀土為基的鎂合金系；鐵用於細化Mg-Mn和Mg-Al為基的鎂合金系。希望你能採納

10. 在中頻爐感應熔煉鋁合金時，其工藝要點是什麼

不知道你的中頻爐的坩堝材質是什麼，如果採用石墨坩堝，由於石墨易碎裂並易吸潮，必須輕拿輕放，避免撞擊，同時在使用前必須進行緩慢加溫烘乾，直到坩堝到暗紅色，檢查沒有裂紋即可放入合金熔化。如果採用鐵坩堝，由於鋁合金對含鐵有嚴格限制，所以，鐵坩堝、鐵勺、澆包、工具必須塗上塗料，塗料有商品賣的，成分不知道，鐵坩堝及用具用前也必須預熱，排除潮氣。此外，不知道你是煉鋁錠啊還是製作鋁合金零件，如果製作零件要注意氧化、夾渣及晶粒粗大的缺陷，恐怕還要進行精煉，精煉劑也有現成商品賣的，怎麼用可看說明書。冶煉時特別要注意安全，防止鋁液飛濺傷人，內容很多，包括化驗之類的、檢驗之類的這里就不多說了，主要冶煉過程中的注意事項我就想到這么多，打字慢，很辛苦啊，嘿嘿。希望對你有所幫助。