玻璃鋼化管

❶ 玻璃鋼格柵板對酸鹼腐蝕車間有哪些作用

玻璃鋼格柵板是模塑成型方式，用到原材料不飽和聚酯、環氧樹脂與酚醛樹脂可確保格柵板的耐腐蝕、高強度，在防腐方面具有明顯作用，作為一種防腐建築板材，在酸鹼腐蝕車間可以作為工作平台、走道板、溝蓋板、樓梯踏步等，下面來詳細了解一下。

玻璃鋼格柵板可按需定製，如不同的網格尺寸、不同的形狀尺寸、不同的負載要求、不同的顏色等，無論格柵板的外在形式如何改變，它的防腐能力是不會改變的。

❷ 要裝修了 ，想了解一下裝修材料的基本知識

一.木工類: 1,板材:板材的尺寸一般都是:2440*1220*X 包括有:各鍾飾面板(厚2.7~3),夾板(厚3~12),大芯板(厚:9~18),高密度板,艾特板,防火板,鋁塑板及塑料扣板(200~350*6000)等. 2,木線: 有各種角線,天花線,腳線,門線,園線,牆群線及木花,木柱等. 3,木方及輕鋼龍骨: 木方有:20*30,30*40,40*60,60*100及各種規格的木壓尺,輕鋼龍骨又分為鋁合金和鋅鐵龍骨. 4,各種實木門,復合材料門,塑鋼門 5,各種實木地板及復合木地板; 6,五金配件類: 各種門,抽屜拉手,合頁,門鎖,抽屜鎖,抽屜軌道等等; 二,電器燈飾及水暖器材 1,電線:1.5㎡2.5㎡,4㎡,6㎡,10㎡ 2,開關,插座 3,寬頻線,電話線,閉路電視線,音頻線. 4,各種射燈,筒燈,日光燈,彩燈,壁燈,鏡前燈,床頭燈,吊燈等 5,各種給水,排水管材,開關,閥門,衛生潔具等. 三,鋁合金不銹鋼及玻璃,鐵藝類: 1,鋁合金:76,96系列窗料及其配件,各種規格的園通,方通,扣板,角鋁,軌道和明框,隱框幕牆料及其配件. 2,不銹鋼:各種厚度的K金板,亞光板,鈦金板;各種規格的園管,花管,方通;不銹鋼園球,球座等. 3,玻璃: 通常我們用到的透明玻璃的厚度有:5,8,10,12,15,20,有普通平板玻,鋼化玻和防彈玻(30左右),3㎜的玻璃很少用了,一般只用於相框一類的東西.鏡子一般是5㎜的,鍍膜玻通常用在窗口,幕牆,厚有5㎜和6㎜的. 4,鐵花:用的不多,而且都是定製,就不多說了; 四,地毯,壁掛,牆紙類: 這些東西花色,顏色多種多樣,難以列舉,最好去拿產品介紹和樣板. 五,石材,瓷磚類:瓷磚,石材的規格,花色,品種太多了.不在這里說了. 六,油漆,塗料類:此類化工類產品一定要選用綠色環保對人體無害的. 七,石膏類: 1,石膏板(一般是600*600),通常是大面積的場所如商場,過道,一般的辦公室等吊頂使用. 2,石膏(玻璃鋼)線條. 3,石膏(玻璃鋼)柱,柱頭,造型,花角,燈圈等. 八,消防,安防器材類: 九,招牌製作類: 各種有機玻璃,鋁塑板,燈箱布,及各種材料的招牌字:不幹膠字,泡沫字,PVC字,水晶字,銅字,不銹鋼字,鐵皮字,金箔字,霓虹燈等. 十,窗簾類; 供水壓力管現在通常有鍍鋅鋼管、鋁塑管和PPR管。口徑均以英寸為單位。規格有1/4寸、1/6寸、1寸、1.5寸、2.5寸等。其中其中鍍鋅鋼管已經被國家建設部定為逐步淘汰的品種，PPR管為重點推廣的品種。PPR管除了除了傳統的羅紋緊固工藝以外，最大的特色是使用專業的熱熔焊接機進行熱熔焊接。 排水管現在基本上是PVC管的天下，口徑有50、100、110、150等，單位是mm。比較新的工藝是內部發泡PVC管。（主要作用是便便和尿尿通過的時候聲音比較小） 50mm 以下的PVC管還有32、25、16mm等規格。但通常施工中不做為排水管而作為鋪設電路時的穿線管使用 石膏板的規格一般是1220*2440*9.5/12或者1220*3000*9.5/12。單位是毫米。 9.5毫米的對應50系列的輕鋼龍骨用於吊頂，12毫米的對應75系列的輕鋼龍骨做隔牆。 實木地板的規格一般是18*90*900，18*90*910，18*120*900，18*120*910。 復合地板的規格一般是8/10/12*210*1810。 -(2484650) 21:31:05 地面工程施工工藝流程 石材地面的施工工藝流程 石材地面指天然花崗石、大理石及人造花崗石、大理石等地面。 一、石材地面裝飾構造: 室內地面所用石材一般為磨光的板材，板厚20毫米左右，目前也有薄板，厚度在10毫米左右，適於家庭裝飾用。每塊大小在300毫米×300毫米~500毫米×500毫米。可使用薄板和1：2水泥砂漿摻107膠鋪貼。 石材地面裝飾基本工藝流程： 清掃整理基層地面→水泥砂漿找平→定標高、彈線→選料→板材浸水濕潤→安裝標准塊→攤鋪水泥砂漿→鋪貼石材→灌縫→清潔→養護交工。 三、施工要點: 基層處理要干凈,高低不平處要先鑿平和修補, 基層應清潔，不能有砂漿、尤其是白灰砂漿灰、油漬等，並用水濕潤地面。 鋪裝石材、瓷質磚時必須安放標准塊,標准塊應安放在十字線交點,對角安裝。 鋪裝操作時要每行依次掛線,石材必須浸水濕潤,陰干後擦凈背面。 石材、瓷質磚地面鋪裝後的養護十分重要,安裝24小時後必須灑水養護, 鋪巾完後覆蓋鋸末養護。 四、注意事項。 （1）鋪貼前將板材進行試拼，對花、對色、編號，以入鋪設出的地面花色一致。 （2）石材必須浸水陰干。以免影響其凝結硬化，發生空鼓、起殼等問題。 （3）鋪貼完成後，2~3天內不得上人。 鋪貼陶瓷地面磚基本工藝流程 1、鋪貼彩色釉面磚類： 處理基層→彈線→瓷磚浸水濕潤→攤鋪水泥砂漿→安裝標准塊→鋪貼地面磚→勾縫→清潔→養護。 2、鋪貼陶瓷錦磚（馬賽克）類： 處理基層→彈線、標筋→攤鋪水泥砂漿→鋪貼→拍實→灑水、揭紙→撥縫、灌縫→清潔→養護。 鋪貼陶瓷地磚的施工要點 1、混凝土地面應將基層鑿毛，鑿毛深度5~10毫米，鑿毛痕的間距為30毫米左右。之後，清凈浮灰，砂漿、油漬，產散水刷少將地面。 2、鋪貼前應彈好線，在地面彈出與門道口成直角的基準線,彈線應從門口開始,以保證進口處為整磚,非整磚置於陰角或傢具下面,彈線應彈出縱橫定位控制線。 3、鋪貼陶瓷地面磚前，應先將陶瓷地面磚浸泡陰干。 4、鋪貼時，水泥砂漿應飽滿地抹在陶瓷地面磚背面，鋪貼後用橡皮棰敲實。同時，用水平尺檢查校正，擦凈表面水泥砂漿。 5、鋪貼完2~3小時後，用白水泥擦縫，用水泥、砂子=1：1(體積比)的水泥砂漿,縫要填充密實,平整光滑。再用棉絲將表面擦凈。 6、注意事項。 （1）基層必須處理合格，不得有浮土、浮灰。 （2）陶瓷地面磚必須浸泡後陰干。經免影響其凝結硬化，發生空鼓、起殼等問題。 （3）鋪貼完成後，2~3小時內不得上人。陶瓷錦磚應養護4~5天才可上人。 木地板施工工藝流程 一、木地板裝飾的做法 粘貼式木地板： 在混凝土結構層上用15毫米厚1：3水泥砂漿找平，現在大多採用不著高分子粘結劑，將木地板直接粘貼在地面上。 實鋪式木地板： 實鋪式木地板基層採用梯形截面木擱柵（俗稱木楞），木擱柵的間距一般為400毫米，中間可填一些輕質材料，以減低人行走時的空鼓聲、並改善保溫隔熱效果。為增強整體性，木擱柵之上鋪釘毛地板，最後在毛地板能上能下打接或粘接木地板。 在木地板一牆的交接處，要用踢腳板壓蓋。為散發潮氣，可在踢腳板上開孔通風。 架空式木地板： 架空式木地板是在地面先砌地壟牆，然後安裝木擱柵、毛地板、面層地板。因家庭居室高度較低，這種架空式木地板很少在家庭裝飾中使用。 二、木地板裝飾的基本工藝流程 粘貼法施工工藝為： 基層清理→塗刷底膠→彈線、找平→鑽孔、安裝預埋件→安裝毛地板、找平、刨平→釘術地板、找平、刨平→釘踢腳板→刨光、打磨→油漆→上蠟。 強化復合地板施工工藝： 清理基層→鋪設塑料薄膜地墊→粘貼復合地板→安裝踢腳板。 實鋪法施工工藝為： 基層清理→彈線→鑽孔安裝預埋件→地面防潮、防水處理→安裝木龍骨→墊保溫層→彈線、釘裝毛地板→找平、刨平→釘木地板、找平、刨平→裝踢腳板→刨光、打磨→油漆→上蠟。 三、木地板施工要領 實鋪地板要先安裝地龍骨,然後再進行木地板的鋪裝。 龍骨的安裝方法:應先在地面做預埋件,以固定木龍骨,預埋件為螺栓及鉛絲,預埋件間距為800毫米,從地面鑽孔下入。 木地板的安裝方法：實鋪實木地板應有基面板,基面板使用大芯板。 地板鋪裝完成後,先用刨子將表面刨平刨光,將地板表面清掃干凈後塗刷地板漆,進行拋光上蠟處理。 所有木地板運到施工安裝現場後,應拆包在室內存放一個星期以上,使木地板與居室溫度、濕度相適應後才能使用。 木地板安裝前應進行挑選,剔除有明顯質量缺陷的不合格品。將顏色花紋一致的鋪在同一房間,有輕微質量缺欠但不影響使用的,可擺放在床、櫃等傢具底部使用,同一房間的板厚必須一致。購買時應按實際鋪裝面積增加10%的損耗一次購買齊備。 鋪裝木地板的龍骨應使用松木、杉木等不易變形的樹種,木龍骨、踢腳板背面均應進行防腐處理。 鋪裝實木地板應避免在大雨、陰雨等氣候條件下施工。施工中最好能夠保持室內溫度、濕度的穩定。 同一房間的木地板應一次鋪裝完,因此要備有充足的輔料,並要及時做好成品保護,嚴防油潰、果汁等污染表面。安裝時擠出的膠液要及時擦掉 。 四、注意事項 木地板粘貼式鋪貼要確保水泥砂漿地面不起砂、不空裂，基層必須清理干凈。 基層不平整應用水泥砂漿找平後再鋪貼木地板。基層含水率不大於15%。 粘貼木地板塗膠時，要薄且均勻。相臨兩塊木地板高差不超過1毫米。 塑料地板鋪貼工藝流程 1． 鋪設塑料地板主要施工工藝流程。 （1）半硬質塑料地板塊： 基層處理→彈線→塑料地板脫脂除蠟→預鋪→刮膠→粘巾→滾壓→養護。 （2）軟質塑料地板塊： 基層處理→彈線→塑料地板脫脂除蠟→預鋪→坡口下料→刮膠→粘貼→焊接→滾壓→養護。 （3）卷材塑料地板： 裁切→基層處理→彈線→刮膠→粘貼→滾壓→養護。 2． 施工要點。 基層應達到表面不起砂、不起皮、不起灰、不空鼓，無油漬。手摸無粗糙感。不符合要求的，應先處理地面。 彈出互相垂直的定位線，並依拼花圖案預鋪。 基層與塑料地板塊背面同時塗膠，膠面不粘手時即可鋪貼。 塊材每貼一塊後，將擠出的余膠要及時用棉絲清理干凈。 鋪裝完畢,要及時清理地板表面,使用水性膠粘劑時可用濕布擦凈,使用溶劑型膠粘劑時,應用松節油或汽油擦除膠痕 地板塊在鋪裝前應進行脫脂、脫蠟處理。 3． 注意事項 （1）對於相鄰兩房間鋪設不同顏色、圖案塑料地板，分隔線應在門框踩口線外，使門口地板對稱。 （2）鋪貼時，要用橡皮棰從中間向四周敲擊，將氣泡趕凈 。 （3）鋪貼後3天不得上人。 （4）PVC地面卷材應在鋪貼前3~6天進行裁切，並留有0.5%的餘量，因為塑料在切割後有一定的收縮。 地毯鋪設工藝流程 鋪設方式。 地毯有塊毯和卷材地毯兩種形式，採用不同的鋪設方式和鋪設位置。 活動式鋪設： 是指將地毯明擺浮擱在基層上，不需將地毯與基層固定。 固定式鋪設： 固定式鋪設有兩種固定方法，一種是卡條式固定，使用倒刺板拉住地毯； 一種是粘接法固定，使用膠粘劑把地毯粘貼在地板上。 地毯地面裝飾基本工藝。 （1） 卡條式固定方式： 基層清掃處理→地毯裁割→釘倒刺板→鋪墊層→接縫→張平→固定地毯→收邊→修理地毯面→清掃。 （2） 粘貼法固定方式： 基層地面處理→實量放線→裁割地毯→刮膠晾置→鋪設銀壓→清理、保護。 施工要點 在鋪裝前必須進行實量,測量牆角是否規方,准確記錄各角角度。根據計算的下料尺寸在地毯背面彈線、裁割。 倒刺板固定式鋪設沿牆邊釘倒刺板，倒刺板距踢腳板8毫米。 接縫處應用膠帶在地毯背面將兩塊地毯粘貼在一起，要先將接縫處不齊的絨毛修齊,並反復揉搓接縫處絨毛,至表面看不出接縫痕跡為至。 粘結鋪設時刮膠後晾置5~10分鍾，待膠液變得干粘時鋪設。 地毯鋪設後，用撐子針地毯拉緊、張平，掛在倒刺板上。用膠粘貼的，地毯鋪平後用氈輥壓出氣泡。 多餘的地毯邊裁去，清理拉掉的纖維。 裁割地毯時應沿地毯經紗裁割,只割斷緯紗,不割經紗,對於有背襯的地毯,應從正面分開絨毛,找出經紗、緯紗後裁割。 注意事項 注意成品保護，用膠粘貼的地毯，24小時內不許隨意踩踏。 地毯鋪裝對基層地面的要求較高,地面必須平整、潔凈,含水率不得大於8%,並已安裝好踢腳板,踢腳板下沿至地面間隙應比地毯厚度大2~3毫米。 准確測量房間尺寸和計算下料尺寸，以免造成浪費。 地毯鋪設後務必拉緊、張平、固定，防止以後發生變形。 水泥砂漿抹灰的施工 1.水泥砂漿抹灰的基本工藝。 找規矩→,對牆體四角進行規方→橫線找平,豎線吊直→製作標准灰餅、沖筋→陰陽角找方→內牆抹灰→底層低於沖筋→中層墊平沖筋→面層裝修 2．水泥砂漿抹灰施工要點 抹灰前必須製作好標准灰餅。 沖筋也是保證抹灰質量的重要環節,是大面積抹灰時重要的控制標志。 陰陽角找方也是直接關繫到後續裝修工程質量的重要工序

❸ 太陽能熱水器上的管子裡面能不能用鋼絲球刷

您好太陽能熱水器里的管子可以用軟毛刷不能用鋼絲球刷。會導致破壞。

❹ 玻璃鋼花箱施工方案

現澆箱梁施工方案
一、工程概況
K135+199.445分離立交橋位於鄆城互通區內，橫跨338省道，交角為90°，跨徑為22-28-22m，全長72m。該橋基礎形式為鑽孔灌注樁，共30顆，橋台鑽孔樁直徑1.2m，長38m，橋墩鑽孔樁直徑1.5m，右幅鑽孔樁樁長47m，左幅鑽孔樁樁長48m。橋墩、橋台樁頂皆設有承台，橋台為肋式台，橋墩為立柱，立柱直徑1.3m。上部構造為現澆連續箱梁，左幅箱梁寬13.5m，為三室結構，右幅箱梁寬17.0m，為4室結構。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，頂板厚0.22m，腹板寬0.45m。箱梁採用C50混凝土，共1381.56m3。

二、現澆箱梁施工方案
現澆箱梁支架採用滿堂式碗扣支架，搭設滿堂支架時，封閉338省道交通，從3#台路基進行改道，確保滿堂支架施工的安全。碗扣支架上搭設縱橫方木，箱梁底模板及側模板採用厚1.5cm的高強度竹膠板，箱室內模採用木模板。箱梁砼澆築採用二次澆築法，第一次澆築至腹板與翼緣板連接處，第二次澆築頂板，待箱梁砼強度達到100%時進行預應力張拉。
Ⅰ、地基處理
1、地基處理
1、338省道兩側排水溝回填處理
將排水溝內鬆散浮土和淤泥挖除干凈，然後按照50cm一層分層回填山皮石，回填高度略低於省道路面高度，用壓路機分層碾壓至無沉降為止。然後填築40cm厚6%灰土，分兩層回填，壓實度達到93%以上，回填土頂面與省道路面齊平，並做出2%—4%的橫坡，以利於排水。
2、橋梁范圍內路基地表處理
用平地機及推土機清除地表，並將地表整平。然後用鏵犁翻鬆30cm厚表面土層，摻入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均勻，待含水量合適實，壓路機碾壓密實，壓實度達到90%以上。然後再填築30cm厚10%灰土，並做出2%—4%橫坡，壓實度達到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影響。
3、排水溝挖設
在10%灰土處理過的地基范圍四周挖設50×50cm的排水溝，排水溝與路線右側的省道兩側的自然排水溝連通，將雨水引進排水溝，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架產生不均勻沉降。
Ⅱ、支架搭設
K135+199.445分離立交橋現澆箱梁為單幅3跨整體施工，支撐方式採用滿堂式碗扣支架。碗扣支架採用WDJ式支架，架桿外徑4.8cm，壁厚0.35cm，內徑4.1cm。支架順橋向縱向間距0.9m，橫隔板處縱向間距0.6m，橫橋向橫向間距梁底為0.9m，翼緣板底為1.2m，縱橫水平桿豎向間距1.2m。考慮支架的整體穩定性，在縱橫向布置斜向鋼管剪力撐。
1、測量放樣
測量人員用全站儀放樣出箱梁在地基上的豎向投影線，並用白灰撒上標志線，現場技術員根據投影線定出單幅箱梁的中心線，同樣用白灰線做上標記。根據中心線向兩側對稱布設碗扣支架。
2、布設立桿墊塊
根據立桿位置布設立桿墊板，墊板採用5cm木板，使立桿處於墊板中心，墊板放置平整、牢固，底部無懸空現象。
3、碗扣支架安裝
根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。安裝時應保證立桿處於墊塊中心，一般先全部裝完一個作業面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢後，安裝斜撐桿，保證支架的穩定性。斜撐通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結點上。
4、頂托安裝
為便於在支架上高空作業，安全省時，可在地面上大致調好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設左、中、右三個控制點，精確調出頂托標高。然後用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最後再用拉線內插方法，依次調出每個頂托的標高，頂托伸出量一般控制在30cm以內為宜。
Ⅲ、縱橫梁安裝
頂托標高調整完畢後，在其上安放10×15cm的方木縱梁，在縱樑上間距30 cm安放10×10cm的方木橫梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，比頂板一邊各寬出至少50cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。
Ⅳ、支架預壓
為減少支架變形及地基沉降對現澆箱梁線形的影響，在縱橫梁安裝完畢後進行支架預壓施工。預壓採用砂袋，預壓范圍為箱梁底部，重量不小於箱梁總重的1.2倍。因懸臂板本身重量較輕，可根據實測的預壓結果，對懸臂板模板的預拱度作相應調整。
1、載入順序：分三級載入，第一、二次分別載入總重的30%，第三次載入總重的40%。
2、預壓觀測：觀測位置設在每跨的L/2，L/4處及墩部處，每組分左、中、右三個點。在點位處固定觀測桿，以便於沉降觀測。
採用水準儀進行沉降觀測，布設好觀測桿後，載入前測定出其桿頂標高。沉降觀測過程中，每一次觀測均找測量監理工程師抽檢，並將觀測結果報監理工程師認可同意。第一次載入後，每2個小時觀測一次，連續兩次觀測沉降量不超過3mm，且沉降量為零時，進行第二次載入，按此步驟，直至第三次載入完畢。第三次載入沉降穩定後，經監理工程師同意，可進行卸載。
3、卸載：人工配合吊車吊運砂袋均勻卸載，卸載的同時繼續觀測。卸載完成後記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。根據觀測記錄，整理出預壓沉降結果，調整碗扣支架頂托的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。
Ⅴ、模板安裝
1、底模板
底模板採用1.5cm厚高強度竹膠板，模板在安裝之前進行全面的塗刷脫模劑。底板橫坡按設計圖紙規定的2%橫坡，橫向寬度要大於梁底寬度，梁底兩側模板要各超出梁底邊線不小於5cm，以利於在底模上支立側模。模板之間連接部位採用海綿膠條以防漏漿，模板之間的錯台不超過1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現錯縫現象。
底模板鋪設完畢後，進行平面放樣 ，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據測量結果將底模板調整到設計標高。底板標高調整完畢後，再次檢測標高，若標高不符合要求進行二次調整。
2、側模板和翼緣板模板
側模板和翼緣板模板採用1.5cm厚高強度竹膠板，根據測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然後安裝側模板。側模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在側模板外側背設縱橫方木背肋，用鋼管及扣件與支架連接，用以支撐固定側模板。
翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同，外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢後，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。
3、箱室模板
由於箱梁混凝土分兩次澆築，箱室模板分兩次安裝。第一次用鋼模板做內模板，用方木做橫撐，同時用定位筋進行定位固定，並拉通線校正鋼模板的位置和整體線型。當第一次混凝土達到一定強度後拆除內模，再用方木搭設小排架，在排架上鋪設2cm厚的木板，然後在木板上鋪一層油毛氈，油毛氈接頭相互搭接5cm，用一排鐵釘釘牢，防止漏漿。在澆築砼過程中派專人檢查內模的位置變化情況。為方便內模的拆除，在每孔的設計位置布設人孔。
Ⅵ、鋼筋加工安裝
1、鋼筋安裝順序
（1）安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網；
（2）安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋；
（3）安裝橫隔板鋼筋骨架和鋼筋；
（4）安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋；
（5）第一次澆築混凝土，待強度上拉以後，安裝和綁扎頂板上下層鋼筋網、側角鋼筋和護欄、伸縮縫等預埋件。
2、鋼筋加工及安裝
鋼筋加工時，應按照設計要求尺寸進行下料、成型，鋼筋安裝時控制好間距、位置及數量。要求綁扎的要綁扎牢固，要求焊接的鋼筋，可事先焊接的應提前成批次焊接，以提高工效。焊縫長度、飽滿度等方面應滿足規范要求。
鋼筋加工及安裝應注意以下事項：
（1）鋼筋在場內必須按不同鋼種、等級、規格、牌號及生產廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放採用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。
（2）鋼筋在加工場內集中製作，運至現場安裝。
（3）鋼筋保護層採用提前預制與主梁等標號的砼墊塊，砼保護層的厚度要符合設計要求。
（4）在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設置位置要正確、固定牢固。
（5）鋼筋骨架焊接採用分層調焊法，即從骨架中心向兩端對稱、錯開焊接，先焊骨架下部，後焊骨架上部。鋼筋焊接要調整好電焊機的電流量，防止電流量過大或操作不當造成咬筋現象。鋼筋焊接優先採用雙面焊，當雙面焊不具備施工條件時，採用單面焊接。鋼筋焊接完畢後，將焊渣全部敲除掉。鋼筋焊接完成後自檢合格後，報請監理工程師檢驗合格後，方可進行下道工序施工。
（6）鋼筋安裝位置與預應力管道或錨件位置發生沖突時，應適當調整鋼筋位置，確保預應力構件位置符合設計要求。焊接鋼筋時應避免鋼絞線和金屬波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進行壓漿。
鋼筋加工安裝完畢，經自檢合格報請監理工程師抽檢合格後，方可進行下道工序施工。
Ⅶ、混凝土澆築
混凝土採用2座混凝土拌和站拌和，分別為本合同段K137+600處混凝土拌合站，距離施工現場2.5公里，十二合同段K124+100處混凝土拌合站，距離施工現場11公里。混凝土運輸採用5台罐車運送，本合同段採用2台罐車運送，十二合同段採用3台罐車運送。現場採用1台泵車澆注混凝土，再聯系1台泵車以備用。
箱梁混凝土分兩次澆築，第一次澆築底板和腹板，澆注至肋板頂部，第二次澆築頂板和翼板，兩次澆築接縫按施工縫處理。混凝土澆築從一端向另一端呈梯狀分層連續澆築，上層與下層前後澆築距離保持2m左右，在下層混凝土初凝前澆築完成上層混凝土。混凝土澆築應注意以下事項：
1、混凝土澆築前，用人工及吹風機將模板內雜物清除干凈，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行全面檢查，同時對吊車、拌合站、罐車、發電機和振搗棒等機械設備進行檢查，確保萬無一失。
2、混凝土澆築應對稱縱向中心線，先中心，後兩側對稱澆築。混凝土分層厚度為30cm，澆注過程中，隨時檢查混凝土的坍落度。
3、混凝土振搗採用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5倍，作用半徑約為振動棒半徑的8~9倍。
4、振動棒振搗時與側模保持5~10cm的距離，避免振搗棒接觸模板和預應力管道等。振搗上層混凝土時，振搗棒要插入下層混凝土10cm左右。對每一振動部位振搗至混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿為止，避免漏振或過振，每一處振完後應徐徐提出振動棒。
5、在混凝土澆築過程中安排專人跟蹤檢查支架和模板的情況，模板若出現漏漿現象，要用海綿條進行填塞。在澆築混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下掛垂線，每截面分左邊、左中、中線、右中、右邊設五道垂線。垂線下系鋼筋棍，在地面對應位置埋設鋼筋棍，在兩根鋼筋棍交錯位置劃上標記線，以此來觀測混凝土澆築過程中底板沉降情況，若發生異常情況，立即停止澆築混凝土，查明原因後再繼續施工。
6、第一次澆築混凝土，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，將頂面的水泥漿和鬆散砼鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。
7、第二次澆築箱梁頂板混凝土時，在L/2,L/4墩頂等斷面處，從內側向外側間距5m布設鋼筋棍，將鋼筋棍焊在頂層鋼筋上，使頂端標高為頂板標高，以此辦法來控制頂板砼澆築標高及橫坡度。混凝土經振實整平後進行真空吸水。真空吸水時間（min）為板厚（cm）的1~1.5倍，為10~15min，以剩餘水灰比來檢驗真空吸水效果。真空吸水機開機後真空度逐漸增加，當達到要求的真空度（500~600mm汞柱）開始正常出水後，真空度要保持均勻。結束吸水工作前，真空度逐漸減弱，防止在混凝土內部留下出水通路，影響混凝土的密實度。
真空吸水完畢後，用提漿棍滾壓，使其表面出漿，便於抹面。提漿棍滾壓後，緊跟著人工抹面，抹面時要架設木板，不得踩砼面，以免影響平整度。待抹面後約半小時左右，採用抹光機再次進行抹面整平，最後再人工進行收漿抹面。
混凝土收漿抹面後進行人工拉毛，採用鋼絲刷橫橋向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛時間，早了帶漿嚴重，影響平整度，晚了則拉毛深度不夠，一般憑經驗掌握，在砼表面用手指壓時有輕微硬感時拉毛為宜。分兩次進行抹面。第一次抹面對混凝土進行找平，在混凝土接近終凝、表面無泌水時，進行二次抹面收光。然後橫橋向進行拉毛處理。
8、在澆築箱梁頂板預留孔混凝土前，應清除箱內雜物，避免堵塞底板排水孔。主梁頂面預留孔四壁鑿毛，填築預留孔混凝土要振搗密實。
9、混凝土養生採用土工布覆蓋灑水養生，保證混凝土表面始終處於濕潤狀態，養生時間不少於7天。用於控制張拉、落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，同條件進行養生。養生期內，橋面嚴禁堆放材料。
Ⅷ、預應力工程
預應力工程作為現澆箱梁的重中之重，從預留孔道的布設、錨墊板的安裝、錨下砼的振搗以及張拉和壓漿操作均不容忽視。一旦某一環節出現問題，就會造成質量問題。
預應力工程分孔道成型、下料編束、穿索、張拉和壓漿五個步驟：
1、孔道成型
預應力管道成型採用金屬波紋管，金屬波紋管在使用前要逐根檢查，不得使用有銹包裹及沾有油污，泥土或有撞擊、壓痕，裂口的波紋管。金屬波紋管在安放時，根據管道座標值，安設計圖紙要求設置定位筋，並用綁絲綁扎牢固，曲線部分採用U型定位環與定位筋綁扎，卡牢波紋管。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭接頭處，用寬膠帶粘繞緊密，保證其密封，不漏漿。
錨頭安裝時，應使錨頭入槽，不得隨意放置。限位板安裝過程中注意鋼絞線與孔洞一一對應，防止錯位，造成張拉過程中鋼絞線斷絲，限位板槽的深淺合適，防止過淺鋼絞線刻痕厲害，過深造成夾片外露較長或錯位。
2、下料編束
首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經計算確定，L=(兩錨頭間的設計長度)+2(錨具厚度+限位板厚度+千斤頂長度+預留長度)。鋼絞線切割用砂輪機切割後編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔1—1.5m綁扎一道鉛絲，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編號掛牌堆放，離開地面，以保持乾燥，並遮蓋防止雨淋。
3、穿束
箱梁鋼絞線採用鋼套牽引法，穿束時鋼絞線頭纏膠帶，防止鋼絞線頭被掛住。
4、張拉
① 張拉設備的選型：
張拉設備為2台350噸千斤頂和兩台ZB4-500油泵，為了保證張拉工作安全可靠和准確性，所選用設備的額定張拉力要大於所張拉預應力筋的張拉力。預應力筋的張拉力計算如下：
Ny=N×δk×Ag×1/1000
式中：Ny——預應力筋的張拉力；
N——同時張拉的預應力筋的根數；
δk——預應力筋的張拉控制應力；
Ag——單根鋼絞線的截面積。
本施工段預應力張拉需用最大張拉力為：
Ny=15×1370×182×1/1000=374(t)
現場採用2台400噸千斤頂進行同步張拉，通過上式計算可知，能夠滿足現場生產的需要。
根據規范及張拉應力的要求，採用油壓表的量程為0~100Mpa，精度為1.5級，其讀數盤的直徑要求大於150mm。
② 設備的校驗：
油壓千斤頂的作用力一般用油壓表來測定和控制，為了正確控制張拉力，因此需對油壓表和千斤頂進行標定。首先在計量局對油壓表進行檢驗，測試合格後，方可用於施工中。然後選用大噸位的砝碼載入萬能試驗機進行載入試驗，對千斤頂和油泵組成的系統進行標定，標定合格後方可用於施工中。
③ 張拉施工人員安排：
組成張拉班，技術負責人2人，司泵2人，記錄2人，千斤頂操作2人，各負其責，張拉前對張拉班進行技術培訓，使明白設備性能、操作規程和安全要領等方面的知識。
④ 預應力筋張拉
預應力筋按技術規范和設計圖紙進行張拉,張拉程序為0→初應力→δk (持荷2min 錨固)。張拉時，邊張拉邊測量伸長值，採用應力、應變雙控制，實際伸長值與理論伸長值相比誤差控制在±6%以內，如發現伸長值異常則暫停張拉並通知監理工程師，張拉現場記錄及時整理，並報監理工程師，並按監理工程師批示的措施進行處理。各批鋼束張拉時為對稱張拉。
張拉過程中統一指揮，兩端張拉速度盡可一致。出現的響動或異常現象立即停止施工，進行檢查，查明原因後再行張拉。
鋼絞線理論伸長值△L計算
△ L=PpL/(ApEp)
式中：Pp——張拉力（N）；
L——預應力筋的長度（mm）；
Ap——預應力筋的截面面積（mm2）；
Ep——預應力筋的彈性模量（N/ mm2）。
預應力筋張拉的實際伸長值△L，按照下式計算：
△ L=△L1+△L2
△ L1——從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值；
△L2——初應力以下的推算伸長值，可採用相鄰級的伸長值。
由於千斤頂等設備未到位，無法計算L值，待設備就位後再計算△L值。
5、孔道壓漿
壓漿前為使孔道壓漿流暢，並使漿液與孔壁結合良好，壓漿前用高壓水沖冼孔道，然後用無油脂壓縮空氣吹乾。採用真空灌漿工藝及時灌漿，壓漿時採用邊拌和邊壓漿的方式連續進行，直至出口冒出新鮮水泥漿，其稠度與壓注的漿注相同時即可停止。壓漿施工完畢後，立即進行封錨混凝土施工。
Ⅸ、卸架
預應力工程施工完畢後，開始進行卸架，卸架時應按先跨中後兩邊的順序均勻拆除，嚴禁野蠻施工，卸架後的支架應堆放整齊，以方便以後的施工。
三、質量保證措施
1、質量目標：嚴格執行交通部現行《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041-2000）及招標文件投標書中有關規定並滿足設計要求，爭創優質工程。
2、開工前，首先對測量放樣數據作好紀錄。
3、對於關鍵的預應力工程實行專人負責，專人管理。
4、施工前，施工技術負責人組織技術人員和施工管理人員仔細閱讀設計文件，了解設計意圖，明確施工技術重點、難點，進行技術交底。
5、施工過程中嚴格執行自檢、互檢、專職檢的三檢制度，且內部監理行使否決權。
6、實行工序交接制度，關鍵工序班組檢查合格，經內部監理工程師檢查，確認符合要求後，填寫好檢查記錄，然後請監理工程師復核鑒定，才能進行下道工序施工。
四、進度保證措施
1、確保施工質量，只有質量有保證，施工進度才能有保證；
2、成立現澆箱梁生產項目領導責任區，由項目經理負責，加強對箱梁施工的宏觀管理。
3、各負其責，責任到人，建立施工質量、進度獎罰制度；
4、鋼筋、砂石料和水泥等原材料備料充足，避免出現等料誤工情況的發生；
5、對拌合站、吊車及發電機等機械設備及時檢查，保證機械設備始終處於良好工作狀態；
6、加強對施工人員培訓工作，使之能快速、熟練掌握操作要領，保證工序銜接緊密。
五、安全、文明施工保證措施
1、嚴格執行項目經理部安全保證體系的有關規定。
2、箱梁梁施工前，安保部對現場工作人員進行安全技術交底。
3、封閉338省道時，滿堂支架兩側10m處堆放砂袋，並安排專人指揮交通。
4、鋼絞線張拉時，兩端設警戒標志，專人看護，閑雜人員不得靠近，確保張拉安全。
5、施工人員必須配戴安全帽和安全帶，支架上方搭設欄桿和安全網。
6、機械操作必須遵守規程安全操作，不得違章作業。
7、施工現場要整齊規范，各種警示牌和施工銘牌樹立齊全。

箱梁支架受力計算書
K135+199.445分離立交橋箱梁支架受力計算取右幅箱梁支架進行受力計算。
一、荷載計算
1、箱梁荷載：箱梁鋼筋砼自重：G=777m3×26KN/m3=20202KN
偏安全考慮，取安全系數r=1.2，以全部重量作用於底板上計算單位面積壓力：
F1=G×r÷S=20202KN×1.2÷（12.4m×72m）=27.153KN/m2
2、施工荷載：取F2=2.5KN/m2
3、振搗混凝土產生荷載：取F3=2.0KN/m2
4、箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2
5、竹膠板：取F5=0.1KN/m2
6、方木：取F6=7.5KN/m3
二、底模強度計算
箱梁底模採用高強度竹膠板，板厚t=15mm，竹膠板方木背肋間距為300mm，所以驗算模板強度採用寬b=300mm平面竹膠板。
1、模板力學性能
（1）彈性模量E=0.1×105MPa。
（2）截面慣性矩：I=bh3/12=30×1.53/12=8.44cm4
（3）截面抵抗矩：W= bh2/6=30×1.52/6=11.25cm3
（4）截面積：A=bh=30×1.5=45cm2
2、模板受力計算
（1）底模板均布荷載：F= F1+F2+F3+F4=27.153+2.5+2.0+1.5=33.153KN/m2
q=F×b=33.153×0.3=9.946KN/m
（2）跨中最大彎矩：M=qL2/8=9.946×0.32/8=0.112 KNm
（3）彎拉應力：σ=M/W=0.112×103/11.25×10-6=9.9MPa＜［σ］=11MPa
竹膠板板彎拉應力滿足要求。
（4）撓度：從竹膠板下方木背肋布置可知，竹膠板可看作為多跨等跨連續梁，按三等跨均布荷載作用連續梁進行計算，計算公式為：
f=0.677qL4/100EI
=(0.677×9.946×0.34)/(100×0.1×108×8.44×10-8)
=0.65mm＜L/400=0.75mm
竹膠板撓度滿足要求。
綜上，竹膠板受力滿足要求。

❺ 無機玻璃鋼風管上開孔用什麼鑽頭

麻花鑽就行了，三角鑽容易搞裂掉。

❻ 注漿堵水加固及開挖支護

（1）施工方案

1）2#溶洞特點。經過多次會議論證，與會專家一致認為圓梁山隧道2#溶洞是圓梁山隧道溶洞施工難題中的「難中之難」，被稱為「國內外罕見，極具挑戰性的難題」。2#溶洞究竟難在什麼地方？這和2#溶洞的特徵是相聯系的。

①充填介質為粉細砂層。粉細砂層顆粒小，常規的注漿材料難以注入，目前，世界上尚沒有對粉細砂層十分成功的施工經驗可以借鑒。

②水量大。在溶洞正洞下導坑探孔時，探水孔最大涌水量為860m³/h，下導坑施工完成後曾出現過高達69000m³/h的特大涌水，儲量如此豐富的水和地下暗河溝通，從而使粉細砂層施工難上加難。

③水壓高。在該溶洞下導坑超前探測時，由鑽孔內射出水流約30m，高水壓將地質鑽機鑽桿頂出近8 m，並使鑽機淹沒。經對該溶洞進行水壓監測，在有動水的條件下，水壓力值仍高達2.73MPa，在如此高的水壓下修建隧道，這在世界隧道修建史上十分罕見，為中國先例。高壓力水的存在，將極易使注漿的薄弱環節被水壓力擊穿，使注漿漿團崩潰，形成沖擊性破壞。

④開挖斷面大。為滿足全抗水壓二次襯砌要求，正洞設計斷面面積超過100m²，在如此大的開挖斷面條件下，應確保溶洞施工萬無一失，否則一旦注漿加固效果不好，造成大量涌水、涌砂，後果將不堪設想，必定將會是災難性的損失。

⑤工作量大、工期緊。2#溶洞規模大，施工治理需投入大量的人力、物力和財力，而圓梁山隧道的工期又迫在眉睫，這也勢必加大了2#溶洞的施工難度。

2）總體施工方案。針對2#溶洞，經多次專家會議方案論證，均認為該溶洞能否打穿是關繫到「圓梁山隧道能否打通，渝懷鐵路能否運營」的首要問題，因而應採取最為穩妥的施工方案。經對注漿方案和冷凍方案進行比選，均認為在高壓動水條件下採取冷凍方案可靠性不高，因而確定了採取以「泄水洞泄水降壓和全斷面帷幕注漿」為主的「排堵相結合」方案。同時，考慮到圓梁山隧道的工期緊張，為滿足工期要求，應採取迂迴導坑措施，盡早實現該溶洞的「兩端夾擊」。如圖10-58 ，2#溶洞施工總體方案為「施工泄水洞實現泄水降壓；泄水洞安設泄水閥實現定量排放；施工迂迴導坑形成溶洞兩端夾擊；頂水注漿封堵大型岩溶管道；全斷面超前帷幕注漿加固砂體；超前大管棚實現剛性支護；CRD分步開挖穩扎穩打」。具體方案實施程序為：1#泄水洞→迂迴導坑→2#泄水洞→頂水注漿→全斷面超前帷幕注漿→大管棚施工→大管棚注漿→超前小導管支護→超前小導管注漿→CRD開挖支護→徑向注漿→泄水洞、迂迴導坑封堵。

（2）泄水洞

由於圓梁山隧道水壓高，注漿施工難度大，並且高水壓力極易擊穿注漿的薄弱環節，為此，必須施工泄水洞進行「泄水降壓」。考慮到該溶洞范圍大，為徹底達到泄水目的，分別從正、反兩個方向施工泄水洞，以達到最佳泄水目的，如圖10-72 ，從六通位置施工1#泄水洞，從平導位置施工2#泄水洞。泄水洞斷面1.8 m×1.8 m，泄水洞施工到溶洞邊緣，達到泄水目的後停止。泄水洞施工完成後，安設7 根ϕ150mm泄水管，施作3 m厚C₂₀混凝土止漿岩牆，達到泄水的「限量可控」。在注漿施工過程中，泄水管一般處於正常排水狀態，一旦出現泄水洞跑漿，應首先調整注漿材料和漿液配比，如仍無效，應關閉泄水管，繼續注漿，等注入的雙液漿凝固後，重新打開泄水管。如泄水管有堵塞現象，則可採用鑽機將泄水管掃通，使其保持正常泄水。正洞注漿完成後，將泄水洞止漿牆爆除，達到最大泄水降壓目的，以保證正洞處於低壓狀態下開挖施工，確保施工安全。在2#溶洞施工完成後，採用漿砌片石封填泄水洞，並進行注漿填充加固，注漿材料採用普通水泥單液漿，水灰比為0.6∶1。

圖10-58 2#溶洞總體施工方案示意圖

（3）迂迴導坑

2#溶洞規模大，施工難度大，若從單方向進行施工，工期難以保證。同時，針對高壓動水砂層，注漿加固段越長，施工難度也越大，施工質量也難以保證，並且採取大管棚支護措施時，在高壓動水粉細砂層並局部夾雜部分漂石的條件下，經現場多次試驗，一次管棚支護長度難以超過20m，否則鑽孔施工工期太長，施工質量也較難保證。因此，在經過多次地質探測及分析後，在正洞左側距正洞50m處施工迂迴導坑，通過迂迴繞越2#溶洞，從而實現「兩端夾擊」處理溶洞。在2#溶洞施工完成後，採用片石封填迂迴導坑，並進行注漿填充加固，注漿材料採用普通水泥單液漿，漿液配比為：水灰比0.6∶1。

（4）頂水注漿

待混凝土止漿牆強度達到設計強度後，對從下導坑DK354＋475位置引出的排水管實施頂水注漿，以減少地下水對施工的影響。頂水注漿注漿材料採用普通水泥單液漿、超細水泥單液漿、超細水泥-水玻璃雙液漿和普通水泥-水玻璃雙液漿。注漿材料選擇順序為先粗顆粒，後細顆粒，先注凝膠時間長的漿液，後注凝膠時間短的漿液。單液漿配比為：水灰比0.6∶1～0.8∶1；雙液漿配比為：水泥漿水灰比0.6∶1～1∶1、水泥漿與水玻璃體積比1∶1～1∶0.3、水玻璃濃度32Be′。

（5）全斷面超前預注漿

1）施工程序。正洞全斷面超前預注漿按「兩端夾擊」方案進行設計與施工，即在正向DK354＋455和反向DK354＋494分別施作止漿牆，從溶洞兩端對溶洞進行處理。根據現場施工條件及設備配置情況，為最大程度發揮資源配置能力，施工程序分「四步」：正向DK354＋455上部超前預注漿（圖10-59）→反向DK354＋494下部超前預注漿（圖10-60）→正向DK354＋455下部超前預注漿（圖10-61）→反向DK354＋494上部檢查及補注漿。

圖10-59 正向上部超前預注漿方案圖

（單位：cm）

圖10-60 反向下部超前預注漿方案圖

（單位：cm）

2）注漿材料。針對粉細砂層，超前預注漿綜合採用普通水泥單液漿（簡稱C漿）、普通水泥-水玻璃雙液漿（簡稱C-S漿）、超細水泥單液漿（簡稱MC漿）、超細水泥-水玻璃雙液漿（簡稱MC-S漿）、HSC漿和TGRM漿（簡稱T漿）六種注漿材料，注漿材料配比如表10-22。

現場注漿施工中，應根據情況進行漿液種類和配比的選擇及調整。圓梁山隧道2#溶洞現場注漿施工時，注漿材料選擇程序如圖10-62。

圖10-61 正向下部超前預注漿方案圖

（單位：cm）

表10-22 漿液配比參數表

3）注漿參數。注漿參數如表10-23。在現場注漿施工中，注漿參數根據實際情況進行動態調整。

4）鑽孔注漿工藝。

①採用鑽機開深2 m，直徑ϕ135mm的鑽孔，安設固結孔口管。

圖10-62 注漿材料選擇程序

表10-23 注漿參數表

②孔口管內鑽設ϕ90mm注漿孔，鑽穿止漿牆後2 m開始實施注漿作業。

③採取前進式分段注漿工藝進行鑽孔注漿施工。粉細砂層每次注漿分段長度為1～2 m，即鑽進1～2 m，注漿一次，注漿結束後再鑽1～2 m進行注漿，依次循環，按設計鑽深要求直到結束該孔注漿。

④若鑽孔過程中遇到較大突涌水，則應立即停止鑽孔進行注漿。

5）注漿順序。注漿順序按「分期分區、由外到內、由上到下、間隔跳孔」的原則進行。

6）注漿結束標准控制。

①單孔注漿結束標准：注漿過程中，壓力逐漸上升，流量逐漸下降，當注漿壓力達到6～9MPa時，流量小於5L/min，即可結束該孔注漿。

②全段結束標准：a.設計的所有注漿孔均達到注漿結束標准，無漏注現象。b.按總注漿孔的5%～10%設計檢查孔，檢查孔應無流砂，流水量＜1 m³/h。

7）效果檢查與補孔注漿。注漿效果評定是決策開挖施工方案的依據。根據現場鑽孔所揭示的地質狀況，注漿結束後，可採取分析法、鑽檢查孔法（檢查孔位置根據現場鑽孔注漿實施情況確定）等方法進行注漿效果的檢查評定，若達不到注漿效果應進行方案分析調整、補充設計和補孔注漿。

8）正向DK354＋455上部超前預注漿（施工程序的第一步）。考慮到開挖斷面型式，正向DK354＋455上部注漿設計加固范圍為：①開挖輪廓線內粉細砂層；②頂部及邊牆開挖輪廓線外8m；③底部及邊牆開挖輪廓線外3m。

對於底部開挖輪廓線外3～8m粉細砂層加固待該注漿設計完成後，向下進行工作間開挖，之後進行下部的設計和施工。正向DK354＋455上部超前預注漿設計如圖10-63。

圖10-63 DK354＋455上部鑽孔注漿設計圖

（單位：cm）

鑽孔注漿施工自2003年8月13日開始到11月8日結束，共完成注漿孔123個，檢查孔32個，在鑽孔注漿過程中，多次在鑽孔內發生涌水、涌砂現象。

9）反向DK354＋494下部超前預注漿及上部檢查（施工程序的第二步和第四步）。

反向DK354＋494下部超前預注漿縱向加固段長20m，環向加固范圍為：①下部開挖輪廓線內粉細砂層；②底部及邊牆開挖輪廓線外8m。同時，在反向對上部進行檢查。反向DK354＋494下部超前預注漿及上部檢查注漿設計如圖10-64。

圖10-64 反向DK354＋494下部注漿及上部檢查設計圖

（單位：cm）

鑽孔注漿施工自2003年10月14日開始到10月24日結束，注漿施工比較正常，施工過程中未發生大量的涌水、涌砂。

10）正向DK354＋455下部超前預注漿（施工程序的第三步）。

正向DK354＋455下部超前預注漿縱向加固段長25 m，環向加固范圍為：①下部開挖輪廓線內粉細砂層；②底部及邊牆開挖輪廓線外8 m。正向DK354＋455下部超前預注漿設計縱剖面如圖10-65 ，橫斷面設計同圖10-64。

鑽孔注漿施工自2003年11月21日開始到12月14日結束。在鑽孔注漿過程，注漿孔均未出現大的涌水，最大出水量只有1 m³/h，由這點來看，該溶洞的水源主要應該在隧道頂部。

圖10-65 DK354＋455下部鑽孔注漿孔布設縱剖面圖

（單位：cm）

11）反向DK354＋494～＋483段上部鑽孔補注漿（施工程序的第四步補充注漿）。

當反向開挖到DK354＋491時，頂部出現了較大的涌水、涌砂，於是立即重新封閉掌子面，對反向DK354＋494～＋483 段上部進行補充設計，通過超前預注漿加固開挖斷面①、③部分及拱頂與泄水洞之間的鬆散破碎段，並通過採取頂水注漿使反向的流水從拱頂泄水洞排出。反向DK354 ＋494～＋483段上部鑽孔補注漿設計如圖10-66。

圖10-66 DK354＋494～＋483段上部補注漿設計圖

（單位：cm）

①為防止頂水注漿過程，反向水從底部湧出，在頂水注漿前應對正反向掌子面底部採用鋼花管進行底部加固。鋼花管長3～4 m，橫向布設間距1 m，排距50cm，梅花型布設。注漿材料採用普通水泥-水玻璃雙液漿，漿液配比為：水泥漿水灰比0.6∶1～1∶1、水泥漿與水玻璃體積比1∶0.8～1∶0.6、水玻璃濃度32Be′。注漿結束標准以定壓為主，注漿終壓3～4MPa。

②對出水管棚進行補注漿，注漿材料採用普通水泥-水玻璃雙液漿，漿液配比同上。

③對DK354＋497～＋494段進行徑向注漿加固。徑向注漿採用ϕ42mm鋼花管，管長3 m，注漿花管布設排距1.0m，環向間距1.0m，梅花型布置。注漿材料採用超細水泥單液漿，漿液配比為：水灰比0.6∶1～1∶1。注漿結束標准以定壓為主，注漿終壓力3～4MPa。

④止漿牆強度達到設計強度的75%後，對DK354＋494掌子面預埋的排水管實施頂水注漿，使水從頂部泄水洞排出。注漿材料採用 HSC 單液漿和普通水泥-水玻璃雙液漿。HSC單液漿配比為：水灰比0.8∶1；普通水泥-水玻璃雙液漿配比為：水泥漿水灰比0.6∶1～1∶1、水泥漿與水玻璃體積比1∶0.8～1∶0.6、水玻璃濃度32Be′。注漿結束標准以定壓為主，注漿終壓為3～4MPa。

⑤超前預注漿注漿段為DK354＋494～＋483，段長11 m，主要加固①、③部及拱頂與泄水洞之間的原注漿薄弱環節。

現場注漿施工自2004年2月6日開始到2月17日結束。在反向頂水注漿過程中，水曾由反向上部大量流出，對此，施工中採取了向水源處逐步逼近的注漿順序，並通過調整雙液漿凝膠時間以及間歇注漿技術，上部流水被完全堵住。同時，在反向注漿過程中，正向掌子面拱頂中部原正向止漿牆施作時預埋的輸送管中有大量水湧出，涌水量約80m³/h。為了使正洞2#溶洞反向注漿更有針對性，且不影響正洞正常施工，於是在正向DK354＋472～＋480實施徑向注漿，並在徑向注漿結束後對該涌水管實施頂水注漿，使水從泄水洞排出。

（6）超前大管棚注漿預支護

在超前預注漿結束經檢查符合要求後，通過預埋的導向管對周邊進行鑽孔，鑽孔到設計深度後安設大管棚並進行注漿，以形成超前剛性支護體系。超前大管棚和超前注漿帷幕體系共同作用，以提高超前帷幕效果。如圖10-81 ，在中心線以上部位布置雙層大管棚，在中心線以下部位布置單層大管棚，大管棚採用外徑ϕ108mm/ϕ75mm、壁厚8mm的無縫鋼管加工，每節長2 m、3 m，布設時環向間距40cm，外插角1.5°。每節管棚鑽設ϕ8mm單向閥溢漿孔4 個，施做成TSS模式。管棚布設完成後，對管棚進行全孔一次性注漿，注漿材料採用超細水泥單液漿或 HSC 單液漿。超細水泥單液漿配比為：水灰比0.6∶1～0.8∶1，HSC單液漿配比為：水灰比0.8∶1～1∶1。

（7）TSS管補充注漿

開挖前，在工作面周邊施做ϕ42mm TSS管進行補充注漿，以彌補全斷面帷幕注漿的盲區和不足之處，實現注漿施工的第二道保險措施。TSS管管長6 m，環向間距15cm，外插角15°，每2 m施做一個循環。注漿加固范圍為開挖輪廓線外3 m。注漿材料採用超細水泥單液漿，漿液配比為：水灰比0.6∶1～0.8∶1。

（8）開挖支護

為確保2#溶洞施工安全，如圖10-67 ，2#溶洞採取CRD工法進行開挖施工與支護。

圖10-67 CRD開挖方案示意圖

1）採用CRD工法進行開挖。初期支護結構採用I₁₈型鋼，每0.3 m設置一榀，網噴C₂₅鋼纖維混凝土。

2）二次襯砌結構按全水壓進行設計，即按4.5MPa水壓進行設計，設計型式為I18型鋼混凝土，即在原來鋼筋混凝土結構基礎上，每0.5 m加入一圈I18型鋼，形成拱圈結構，即「型鋼混凝土結構」。混凝土標號為C₄₀。這種結構在世界上尚屬首次。

（9）徑向注漿

在初期支護施工完成後，對初期支護背後進行回填注漿和徑向注漿，解決開挖過程中引起的松馳區，實現注漿施工的第三道保險措施。徑向注漿加固范圍為開挖輪廓線外5 m，注漿孔梅花型布置，開孔環向間距60cm，縱向間距60cm。徑向注漿採用 ϕ42mmTSS管注漿，注漿材料採用超細水泥單液漿，漿液配比為：水灰比0.6∶1～0.8∶1。

❼ 隧道測量怎麼測

一、
洞口段施工：1、邊仰坡開挖：全站儀測量放樣，利用挖掘機自上而下逐段開挖，不得掏底開挖或上下重疊開挖，清除洞口與上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石質地層仰坡開挖需要爆破時，應以淺眼松動爆破為主。局部也可人工配合修整，開挖時應隨時檢查邊坡和仰坡，如有滑動、開裂等現象，應適當放緩坡度。2、成洞面支護：仰坡刷坡完成後，及時用坡度板檢查坡度，待坡度檢查合格後，及時打設系統錨桿，並將錨桿頭外露，掛設金屬擴張網與錨桿頭焊接成整體。掛網完成後立即噴射混凝土，並反復噴射，直到達到設計厚度為止。3、截水溝施工：
在距仰坡坡口5米處開挖截水溝，截水溝開挖以機械為主，人工配合修整，修整完後，立即砌築7.5#漿砌片石，並用砂漿抹面。二、輔助施工：1、長管棚：套拱施工：施工放樣，模板安裝、鋼筋綁扎、導向管放樣，127導向管安裝，砼澆注。管棚施工：鋼管規格：熱扎無縫鋼管￠108㎜，壁厚6㎜，節長3米，6米；n
管距：環向間距50㎝；n
傾角：仰角1°（實際施工按2°施工），方向與線路中線平行；n
鋼管施工誤差：徑向不大於20㎝；n
隧道縱向同一截面內接頭數不大於50%，相鄰鋼管的接頭至少錯開1米。a
管棚施工方法：
測量人員准確放樣，標出洞中心線及拱頂標高，開挖預留核心土作為管棚施工的工作平台，開挖進尺為2.5米，開挖結束後，人工兩邊對稱開挖（品字型）工作平台，台階寬度1.5米，高度2.0米，作為施工套拱和管棚施鑽的平台。管棚應按設計位置施工，應先打有孔鋼花管，注漿後在打無孔鋼花管，無孔管可作為檢查管，檢查注漿質量，鑽機立軸方向必須准確控制，以保證孔口的孔向正確，每鑽完一孔便頂進一根鋼管，鑽進中應經常採用測斜儀量測鋼管鑽進的偏斜度，發現偏斜超過設計要求，及時糾正。鋼管接頭採用絲扣連接，絲扣長15㎝，為使鋼管接頭錯開，編號為奇數的第一節管採用3米鋼管，編號為偶數的第一節管採用6米鋼管，以後每節均採用6米長鋼管.b
管棚施工機械：n
鑽孔機械：配備xy-28-300電動鑽機，鑽進並頂進長管棚；n
注漿機械：bw-250/50型注漿泵2台；c
注漿參數：n
採用水泥-水玻璃漿液。水泥漿與水玻璃體積比1：0.5；水泥漿水灰比1：1；水玻璃濃度35波美度；水玻璃模數2.4；注漿壓力初壓0.5~1.0mpa；終壓2.0mpa。2、小導管
a
超前小導管採用外徑42㎜、壁厚3.5㎜的熱扎無縫鋼管，鋼管前端呈尖錐狀，尾部焊上￠6加勁箍，管壁四周鑽8㎜壓漿孔，但尾部有1米不設壓漿孔，超前小導管施工時，鋼管與襯砌中心線平行以10°~30°外插角打入拱部圍岩，鋼管環向間距20~50㎝。每打完一排鋼管後，應立即噴漿封閉開挖面,然後注漿.注漿後，架設鋼拱架，初期支護完成後，每隔（2~3米，試圖紙而定）再另打一排鋼管，超前小導管搭接長度一般為1.0米。b
注漿參數：n
水泥漿與水玻璃體積比：1：0.5；n
水泥漿水灰比1：1；n
水玻璃濃度35波美度；水玻璃模數2.4；n
注漿壓力0.5~1.0mpa；必要時在孔口設置止漿塞。
3、超前錨桿：外插角必須大於14度，注漿飽滿，搭接長度不小於1米。三、
預埋件施工：預埋件按設計尺寸採用木版作成設計形狀，安裝於二襯魔板台車中，且位置准確（誤差±50cm），固定牢固不得晃動，有管的必須中間穿鐵絲通過。四、調平層施工模板安裝的要求，在調平層兩側預先標定的位置上安裝模板。側模採用[10#槽鋼模板，頂面標高應與相應里程的路面標高一致，允許偏差±2mm，用水準測量調整、確定標高。模板每隔一定距離內外固定，保證不位移，模板的接頭應緊密平順，不得有離縫、歪斜和不平整等現象，模板接頭及底部均不得漏漿。砼灌注前，底層砼面上必須清洗干凈。當砼運達施工地點時，直接倒向安裝好模的路槽內，並用人工找補均勻。攤鋪時應考慮砼震搗後的沉降量。虛高可高出10%，使震實後的面層標高與設計相符。