鋁合金型材怎麼生產

❶ 鋁型材是怎樣加工的

整個流程是這樣的：熔鑄 ，擠壓，時效，鋸切，深加工，質檢，包裝，入庫。

❷ 鋁合金門窗生產流程一般是怎樣的

生產流程如下：

1、斷料

斷料，又稱「下料」，是鋁合金門窗製作的第一道工序，也是關鍵的工序。斷料主要使用切割設備，材料長度應根據設計要求並參考門窗施工大樣圖來確定，要求切割准確;否則，門窗的方正難以保證，斷料尺寸誤差值應控制在2mm范圍內。一般來說，推拉門窗斷料宜採用直角切割;平開門窗斷料宜採用45°角切割;其它類型應根據拼裝方式來選用切割方式。

2、鑽孔

鋁合金門窗的框扇組裝一般採用螺絲連接，因此不論是橫豎桿件的組裝，還是配件的固定，均需要在相應的位置鑽孔。型材鑽孔，可以用小型台鑽或手槍式電鑽，前者由於有工作台，所以能有效保證鑽孔位置的精確度;而後者是因為操作方便。

鑽孔前應根據組裝要求在型材上彈線定位，要求鑽孔位置准確，孔徑合適，不可在型材表面反復更改鑽孔，因為孔一旦形成，則難以修復。

3、組裝

將型材根據施工大樣圖要求通過連接件用螺絲連接組裝。鋁合金門窗的組裝方式有45°角對接、直角對接和垂直對接三種。橫豎桿的連接，一般採用專用的連接件或鋁角碼，再用螺釘、螺栓或鋁角碼固定。

此外，鋁合金門窗的組裝質量，應符合下列規定：

①門窗裝飾表面不應有明顯的損傷。每樘門窗局部擦傷、劃傷，不應超過國家標準的規定。

②門窗上相鄰構件著色表面不應有明顯的色差。

③門窗表面應無鋁屑、毛刺、油斑或其它污跡存在。裝配連接處不應有外溢的膠粘劑。

（由美之選門窗提供）

❸ 鋁型材是如何加工出來的

熔鑄是鋁材生產的首道工序。主要過程為：配料：根據需要生產的具體合金牌號，計算出各種合金成分的添加量，合理搭配各種原材料。熔煉：將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，並通過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去。鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規格的圓鑄棒。擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、製造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號6063合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其後的人工時效過程，以完成熱處理強化。

不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。上色 (此處先主要講氧化的過程)氧化：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須通過陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。其主要過程為：表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，裸露出純凈的基體，以利於獲得完整、緻密的人工氧化膜。還可以通過機械手段獲得鏡面或無光（亞光）表面。陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發生陽極氧化，生成一層緻密、多孔、強吸附力的AL203膜層。封孔：將陽極氧化後生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜防污染、抗蝕和耐磨性能增強。氧化膜是無色透明的，利用封孔前氧化膜的強吸附性，在膜孔內吸附沉積一些金屬鹽，可使型材外表顯現本色（銀白色）以外的許多顏色，如：黑色、古銅色、金黃色及不銹鋼色等。

❹ 鋁合金型材是怎麼做的

1、 首先是鋁棒鑄造：鋁錠加熱熔化，加入一定量的合金元素（鎂、硅），由鑄造機鑄造成一根根直徑不同的圓棒。
2、 鋁型材擠壓：鋁棒先加熱到一定的溫度，達到鋁液化的臨界點，然後切割、熱剪，送擠壓機擠壓，通過模具擠壓出想要的截面形狀。然後，淬火，淬火的方式有風冷和水冷。風冷出來的狀態就是T5，水冷的狀態是T6。

3、 型材擠出後的加工處理：牽引機將型材引出，達到所需長度由熱切鋸鋸斷，由移動冷床將型材移至校直機校直。（鋁型材剛擠出來的時候是軟的）校直後用定尺鋸切割，裝轉運架進入時效程序。
4、 人工時效：把材料放入時效爐加熱到一定溫度，並保溫2-3小時，能顯著提高鋁型材的機械性能，特別是硬度。
5、 表面處理：陽極氧化——硫酸溶液接通直流電源陽極，進行氧化還原反應，再表面生成一層緻密多孔的氧化膜，然後封孔，鋁型材將更加耐磨和耐腐蝕。靜電噴塗——利用電流電場的法拉第效應，讓粉末塗料微小粒子均勻吸附在材料表面。起到保護鋁型材的作用。

經過表面處理的鋁型材更加的抗腐蝕、耐磨、使用壽命大大增加。

❺ 工業鋁型材生產具體流程是怎麼樣的

工業鋁型材是一種以鋁為主要成份的合金材料，鋁棒通過熱熔，擠壓從而得到不同截面形狀的鋁材料，工業鋁型材熔鑄是鋁材生產的首道工序。

工業型材廠

1配料：工業型材廠根據需要生產的具體合金牌號，計算出各種合金成分的添加量，合理搭配各種原材料。

2熔煉：工業型材廠將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，並通過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去。

3鑄造：熔煉好的鋁液在鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規格的圓鑄棒。

4、擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、製造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號 6063、6061合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其後的人工時效過程，以完成熱處理強化。

工業型材廠
信從義公司可以根據客戶的要求提供工業鋁型材訂制方案。滿足客戶特殊要求 ，並且能保證產品的質量。

❻ 鋁合金是如何製造的

鋁型材的表面是廣大客戶在選擇時，重點檢查的部位，但是在生產時，不管再怎麼小心，都會使表面出現各種問題，因此各種鋁型材表面問題，是許多生產廠家都想解決的一個問題。市面上工業鋁型材的種類有很多，不同種類的鋁型材，在表面處理的方法有很大的區別，不同鋁型材有不同的處理表面處理方法：磨砂面型材：此種型材可以避免光亮的鋁合金型材在建築裝飾中存在一定的環境、條件下形成的光的干擾，它的表面很細膩柔和。但是目前的磨砂型材必須要克服表面砂粒不均勻。多色的表面鋁型材：目前單調的顏色已經不能滿足建築師在裝飾上的搭配，新型的不銹鋼色，再加上彩色玻璃可以使裝飾效果錦上添花。但是這些型材都必須經過化學或機械拋光之後再氧化，效果更佳。粉末靜電噴塗鋁型材：其特點是有優良的抗腐蝕性。電泳塗漆鋁型材：表面光澤柔和，能夠抵抗水泥、泥漿酸雨的侵蝕。鋁合金鉻化處理是鋁製品一種常用的前處理方法，通過化學反應在產品表面形成一層鈍化膜，增強產品的耐腐蝕性能和塗層的附著力。目前常用的鉻化種類有三價鉻鉻化和六價鉻鉻化。因鉻化膜對環境污染嚴重，殘留的鉻化物對人體有害。所以三價鉻和六價鉻處理將逐步被無鉻轉化取待。目前的鋁合金生產方法主要以熔配法為主。由於鋁及其合金具有優良的可加工性能，所以通過鍛、鑄、軋、沖、壓等方法生產板、帶、箔、管、線等型材。

❼ 鋁型材製造原理是什麼

先溶鑄，再模具擠壓，最後表面處理。

❽ 工業鋁型材有什麼加工方式

不知道您說的鋁材加工是不是擠壓加工？我這邊有些鋁材擠壓機工作流程及注意事項，您可以參考一下，
一.鋁型材擠壓機的工作流程
1.檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。
2.檢查傳輸帶，冷床，儲料台是否有破損和擦傷型材之處。
3.拉伸前要確認鋁型材的長度，在預定拉伸率，即主夾頭移動位置，通常6063T5拉伸率為0.5%-1%，6061T6拉伸率為0.8%-1.5%。
4.根據鋁型材的形狀確認夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但盡量要確保足夠的夾持面積。
5.當鋁型材冷卻至50度以下時，才能拉伸型材。
6.當型材同事存在彎曲和扭擰時，應先矯正扭擰後拉伸。
7.第一根和第二跟進行拉試，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴口，並口，如不合適要適當進行調整拉伸率。
8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時，應通知操作手停止擠壓。
9.冷卻台上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防止擦花。
二.鋁型材擠壓模具注意事項
1.鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁型材擠壓行業發展到今天，鋁合金，鋁型材截面本身就千變萬化，有機身清，強度好等重要優點， 目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。 由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產
2.選擇合適的擠壓機進行生產。進行擠壓生產前，型材截面的尺寸，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數來確定擠壓機噸位大小，
3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對錠坯進行均勻化處理，要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣，孔，組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。
4.優化擠壓工藝延長模具壽命，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能，採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度一般應控制在 25mm/s 以下，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象， 模具容易出現局部微量的彈性變形或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化， 而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模 （嚴重時模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°C。
5.擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。 模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
6.模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。 模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。 氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現表面粗糙或劃線等缺陷。
7.擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，使用模具時要有與模具相配套的模支撐，模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。
8.採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在 500°C 如果模具溫度下 降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到 100°-150°C 再浸入鹼水中。擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁 隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。
9.模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。
10.加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄，加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄方便管理。