焊接球锻压温度过高如何解决

1. 退火的意义是什么有什么好处

退火是一种金属热处理工艺，其基本过程是将金属缓慢加热至一定温度，保持一定时间，然后以适宜速度冷却。这一过程可以软化金属材料，改善其塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或者得到预期的物理性能。根据不同的目的，退火工艺可分为多种类型，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火、稳定化退火及磁场退火。

退火工艺的主要目的是改善或消除金属在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的组织缺陷及残余应力，防止工件变形和开裂，便于进行切削加工，细化晶粒以提高机械性能，为最终热处理作好组织准备。常用的退火工艺有完全退火、球化退火、等温退火、再结晶退火、石墨化退火、扩散退火和去应力退火等。

完全退火适用于改善或消除中、低碳钢在铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热至铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间后缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体会发生转变，使钢的组织变细。球化退火则降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度，将工件加热至钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，使渗碳体变为球状，从而降低硬度。

等温退火适用于降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，便于进行切削加工。一般先以较快速度冷却至奥氏体最不稳定的温度，保温适当时间后，奥氏体会转变为托氏体或索氏体，硬度降低。再结晶退火用于消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象，加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃，这样可以消除加工硬化效应使金属软化。

石墨化退火适用于使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁，工艺是将铸件加热至950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。扩散退火用于使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能，方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，使合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。

去应力退火用于消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品，加热至开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。

2. 教大家生铁怎么焊接

由于生铁的一些优点，在制造材料建筑业方面中占有很大的比重。生铁大多是加工精度高、价格昂贵的基础零件在我们国家的工业，农业，建筑业都是运用十分的广泛的。因此，研究和利用先进的修理经验，合理地修焊接生铁零件是十分必要地。那么这些步骤应该怎么去完成呢，小编给大家普及一下相关内容。

生铁是含碳量大于2%的铁碳合金，工业生铁含碳量一般在2%--4.3%，并含碳、硅、锰、硫、磷等元素,是用铁矿石经高炉冶炼的产品。根据生铁里碳存在形态的不同，又可分为炼钢生铁、铸造生铁和球墨铸铁等几种。

生铁性能：

生铁坚硬、耐磨、铸造性好，但生铁脆，不能锻压。

性状及用途:

炼钢生铁里的碳主要以碳化铁的形态存在，其断面呈白色，通常又叫白口铁。这种生铁性能坚硬而脆，一般都用做炼钢的原料。

铸造生铁中的碳以片状的石墨形态存在，它的断口为灰色，通常又叫灰口铁。由于石墨质软，具有润滑作用，因而铸造生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能。但它的抗位强度不够，故不能锻轧，只能用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。

球墨铸铁里的碳以球形石墨的形态存在，其机械性能远胜于灰口铁而接近于钢，它具有优良的铸造、切削加工和耐磨性能，有一定的弹性，广泛用于制造曲轴、齿轮、活塞等高级铸件以及多种机械零件。

此外还有含硅、锰、镍或其它元素量特别高的生铁，叫合金生铁，如硅铁、锰铁等，常用做炼钢的原料。在炼钢时加入某些合金生铁，可以改善钢的性能。

生铁焊接的方法：

1.氧气用生铁焊条熔焊，但只适合小另件或薄材料。

2.焊接厚的生铁件用镍铬焊条(也叫生铁焊条)在火焰下预热再焊接，一遍焊接一遍用锤子撞击分散焊接应力，焊接后保温。切勿长期焊接防止产生应力把工作裂开，一定要停停焊焊多锤打分散应力等效加温。

听起来焊接的过程大家非常迷糊吧，这是我们平时一般接触不到的，现在我们使用的小到门窗摆放的工业品，大到锅炉，高楼建筑等等，都是这些工人们一点一滴的汗水铸造的!这些可都是不容我们小觑的啊!生铁焊接的操作方法过关，工艺精湛才能达到更好的效果，温度火候更是要掌握得当，可是非常不容易的呢。

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3. 机械行业中的“退火”工艺，哪位大哥给解释一下！谢谢

退火是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。
退火热处理分为完全退火，不完全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测，也可以用硬度试验来检测。许多钢材都是以退火热处理状态供货的，钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管，可以采用表面洛氏硬度计，检测HRT硬度.
退火的目的①改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力，防止工件变形、开裂；
②软化工件以便进行切削加工；
③细化晶粒，改善组织以提高工件的机械性能；
④为最终热处理（淬火、回火）作好组织准备。
常用的退火工艺
①完全退火
用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。
②球化退火
用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。
③等温退火
用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降低。
④再结晶退火
用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象（硬度升高、塑性下降）。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。
⑤石墨化退火
用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。
⑥扩散退火
用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。
⑦去应力退火
用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。
⑧不完全退火
加热温度在Ac1~Accm之间，冷却速度：在500~600℃以上时，碳钢是100~200℃/h，合金钢是50~100℃/h，高合金钢是20~60℃/h，主要用于过共析钢。

4. 2Cr13和球墨铸铁焊接后的热处理工艺

常用的退火工艺有：①完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。②球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。③等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降低。④再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象（硬度升高、塑性下降）。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。⑤石墨化退火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。⑥扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。⑦去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。
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5. 什么是电阻点焊

铝合金的电阻点焊是在两个重叠的焊件件施加压力,同时通译大电流,借助电阻热熔化两电极间的金属,断电后熔融金属在压力的作用下迅速凝固而实现焊接。
这种焊接方法广泛用于航空航天等领域。由于铝及铝合金具有良好的导电性和导热性,适宜点焊的厚度为0.04～4mm，焊前必须严格清洗焊件表面，清理范围为焊点及其周围。
因为铝合金的导电性高，焊接时电极和焊件接触部位的金属容易过热，而使电极与焊件黏合在一起。
为此，常常在电极与焊件之间放置厚度约0.2～0.5mm的不锈钢垫片，这种垫片不会焊合在焊件上。
点焊铝合金是应采用短时间、大电流、阶梯形压力的强规范，要求点焊铝合金的焊机电流具有缓慢上升和缓慢下降的特性，具有便压力的加压机构。
点焊机应有精确的控制线路，保证通电和休止时间恒定。
由于铝合金导热性好，不宜采用多脉冲工艺参数，常用交流焊机的工艺参数。
焊前装配的焊件应紧密配合，每100mm长之间的间隙不能超过0.3mm。
点焊铝合金的电流密度一般大于100A/mm2,是低碳钢的2～3倍，通常根据焊材牌号和总厚度来确定焊接参数，对于质量要求不高的铝合金接头，可用普通的单相交流点焊机，器焊接参数见图1。
对于硬铝、高强度铝合金等热处理强化铝合金点焊时，热影响区强度明显降低，焊点处往往因内应力而产生裂纹。
为此，经过反复试验表明，采用直流冲击波点焊机，并选用大电流，高电极压力进行点焊效果好。
具体焊接参数见图2，图3。为了最大限度减少分流的影响，铝合金的焊点最小间距不小于板厚的8～10倍，推荐的参数见图4。在铝合金点焊中，影响焊点质量的因素有：铝合金材料的均匀性和表面清洁度；电极的外形和清洁度；电机压力；焊接电流。在实际生产中出现的焊接缺陷怎么来预防呢：裂纹在铝合金点焊中产生裂纹的因素有：焊点内部过高的温度；过快的冷却速度；不适当的电极压力等。
对于某些强度合金的点焊，如果焊接电流太高或电极压力太小，就会产生裂纹；裂纹也可能是由于切断、电流后迅速冷却引起的。
调整电流下降的斜率或使用含后加热，可以消裂纹。
在双重压力的设备中调整锻压延迟时间，使在焊接周期内的锻压作用保持适当的时间也可以消除裂纹。
飞溅过热或不正确的电极压力，常常引起熔融金属从焊接熔核中间向外飞溅。
这是由于焊点处不干净、电流大小不合适、通电时间不当等引起的。
稍见小焊接电流或稍增加焊接压力，一般可以消除。
如果变化焊接参数不能完全消除飞溅现象，应磨光清洗材料。
注意清洗干净的焊件立马焊接，不宜放置过久。
未焊透铝合金点焊焊透情况取决于焊接电流和电极的外形，增大电流就会增加焊透；而电极球面半径增大，则会减低焊透。
焊透率在整个长度的20～80%之间是比较好的。焊疤点焊焊疤不规则形状是由于零件的装配不正确、电极不对中、不适当的表面准备、不规则的电极外形应起的。
黏着对于所有形式的电焊设备，都会出现电极黏着现象，它是由于电极顶部和工件之间的界面过热引起的。
也可能是焊件不清洁、电极冷却不合适、电极滑动、电极压力不合理、通电时间过长等因素。
严重时，会使工件表面熔化或烧穿。应根据具体情况适当调整。
另外在包覆板点焊中，溶化不足的焊点，可能形不成焊接熔核，此时应当适当增加焊接电流来解决。