焊缝焊接前监理应如何验收

① 现场钢筋焊接缺陷监理方法

现场钢筋焊接缺陷监理方法

钢筋混凝土用钢筋是指钢筋混凝土配筋用的直条或盘条状钢材，其外形分为光圆钢筋和变形钢筋两种，交货状态为直条和盘圆两种。那么，下面是我为大家整理的现场钢筋焊接缺陷监理方法，欢迎大家阅读浏览。

外观缺陷

外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边

是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤

焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑

凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满

未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。

未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。

防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。

E、烧穿

烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺。

焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。

烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接飞及承载能力。

防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。

F、其他表面缺陷:

(1) 成形不良

焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高，表面不光滑，以及焊缝过宽，焊缝向母材过渡不圆滑等。

(2) 错边

两个工件在厚度方向上错开一定位置，它既可视作焊缝表面缺陷，又可视作装配成形缺陷。

(3) 塌陷

单面焊时由于输入热量过大，熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落，成形后焊缝背面突起，正面下塌。

(4) 表面气孔及弧坑缩孔

(5) 各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。

气孔和夹渣

A、气孔

气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

(1) 气孔的分类

气孔从其形状上分，有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔，密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成分分类，有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。

(2) 气孔的形成机理

常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一，熔池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔。

(3) 产生气孔的主要原因

母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

(4) 气孔的危害

气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的.强度，降低塑性，还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。

(5) 防止气孔的措施

a. 清除焊丝，工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。

b. 采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。

c. 采用直流反接并用短电弧施焊。

d. 焊前预热，减缓冷却速度。

e. 用偏强的规范施焊。

B、夹渣

夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

(1) 夹渣的分类

a. 金属夹渣：指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中，习惯上称为夹钨、夹铜。

b. 非金属夹渣：指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全，脱渣性不好。

(2) 夹渣的分布与形状

有单个点状夹渣，条状夹渣，链状夹渣和密集夹渣。

(3) 夹渣产生的原因

a. 坡口尺寸不合理;

b. 坡口有污物;

c. 多层焊时，层间清渣不彻底;

d. 焊接线能量小;

e. 焊缝散热太快，液态金属凝固过快;

f. 焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高;

g. 钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当,电、流密度大，钨极熔化脱落于熔池中。

h. 手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。

可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。

(4) 夹渣的危害

点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。

裂纹

焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

A、裂纹的分类

根据裂纹尺寸大小，分为三类：

(1) 宏观裂纹：肉眼可见的裂纹。

(2) 微观裂纹：在显微镜下才能发现。

(3) 超显微裂纹：在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。

从产生温度上看，裂纹分为两类：

(1) 热裂纹：产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。

(2) 冷裂纹：指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下

产生的裂纹，一般是在焊后一段时间(几小时，几天甚至更长)才出现，故又称延迟裂纹。

按裂纹产生的原因分，又可把裂纹分为：

(1) 再热裂纹：接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区，一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展，呈晶间开裂特征。

(2) 层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中，将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中，形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下，金属沿轧制方向的杂物开裂。

(3) 应力腐蚀裂纹：在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外，应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。

B、裂纹的危害

尤其是冷裂纹，带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理，选材不当的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。

C、热裂纹(结晶裂纹)

(1) 结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期，敏感温度区大致在固相线附近的高温区，最常见的热裂纹是结晶裂纹，其生成原因是在焊缝金属凝固过程中，结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界，形成所谓"液态薄膜"，在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间，其强度极小，由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹。

结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂，为纵向裂纹，有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间，为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种形态的，常见的热裂纹。

热裂纹都是沿晶界开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中。

(2) 影响结晶裂纹的因素

a. 合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加，会扩大敏感温度区，使结晶裂纹的产生机会增多。

b. 冷却速度的影响冷却速度增大，一是使结晶偏析加重，二是使结晶温度区间增大，两者都会增加结晶裂纹的出现机会。

c. 结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内，金属的强度极低，焊接应力又使这飞部分金属受拉，当拉应力达到一定程度时，就会出现结晶裂纹。

(3) 防止结晶裂纹的措施

a. 减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接。

b. 加入一定的合金元素，减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。

c. 采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。

d. 合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减小冷却速度。

e. 采用合理的装配次序，减小焊接应力。

D、再热裂纹

(1) 再热裂纹的特征

a. 再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的过程中。

b. 再热裂纹的产生温度：碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃。

c. 再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。

d. 最易产生于沉淀强化的钢种中。

e. 与焊接残余应力有关。

(2) 再热裂纹的产生机理

再热裂纹的产生机理有多种解释，其中模形开裂理论的解释如下：近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上，使晶内强化强度大大高于晶界强化，尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时，阻碍晶粒内部的局部调整，又会阻碍晶粒的整体变形，这样，由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担，于是，晶界应力集中，就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。

(3) 再热裂纹的防止

a. 注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。

b. 合理预热或采用后热，控制冷却速度。

c. 降低残余应力避免应力集中。

d. 回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。

E、冷裂纹

(1) 冷裂纹的特征

a. 产生于较低温度，且产生于焊后一段时间以后，故又称延迟裂纹。

b. 主要产生于热影响区，也有发生在焊缝区的。

c. 冷裂纹可能是沿晶开裂，穿晶开裂或两者混合出现。

d. 冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。

(2) 冷裂纹产生机理

a. 淬硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。

b. 接头的残余应力使焊缝受拉。

c. 接头内有一定的含氢量。

含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。一般来说，金属内部原子的排列并非完全有序的，而是有许多微观缺陷。在拉应力的作用下，氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时，就会破坏金属中原子的结合键，金属内就出现一些微观裂纹。应力不断作用，氢不断地聚集，微观裂纹不断地扩展，直致发展为宏观裂纹，最后断裂。决定冷裂纹的产生与否，有一个临界的含氢量和一个临界的应力值，当接头内氢的浓度小于临界含氢量，或所受应力小于临界应力时，将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长)。在所有的裂纹中，冷裂纹的危害性最大。

(3) 防止冷裂纹的措施

a. 采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100~150℃下保存，随取随用。

b. 提高预热温度，采用后热措施，并保证层间温度不小于预热温度，选择合理的焊接规范，避免焊缝中出现洋硬组织。

c. 选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力。

d. 焊后及时进行消氢热处理。

未焊透

未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。

A、产生未焊透的原因

(1) 焊接电流小，熔深浅;

(2) 坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大;

(3) 磁偏吹影响;

(4) 焊条偏芯度太大;

(5) 层间及焊根清理不良。

B、未焊透的危害

未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积，使接头强度下降。其次，未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。未焊透引起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。

C、未焊透的防止

使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外，焊角焊缝时，用交流代替直流以防止磁偏吹，合理设计坡口并加强清理，用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。

未熔合

未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合三种。

A、产生未熔合缺陷的原因

(1) 焊接电流过小;

(2) 焊接速度过快;

(3) 焊条角度不对;

(4) 产生了弧偏吹现象;

(5) 焊接处于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水覆盖;

(6) 母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。

B、未熔合的危害

未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显，应力集中也比较严重，其危害性仅次于裂纹。

C、未熔合的防止

采用较大的焊接电流，正确地进行施焊操作，注意坡口部位的清洁。

其他缺陷

(1) 焊缝化学成分或组织成分不符合要求：焊材与母材匹配不当，或焊接过程中元素烧损等原因，容易使焊缝金属的化学成份发生变化，或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降，还会影响接头的耐蚀性能。

(2) 过热和过烧：若焊接规范使用不当，热影响区长时间在高温下停留，会使晶粒变得粗大，即出现过热组织。若温度进一步升高，停留时间加长，可能使晶界发生氧化或局部熔化，出现过烧组织。过热可通过热处理来消除，而过烧是不可逆转的缺陷。

(3) 白点：在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑，即为自点F白点是由于氢聚集而造成的，危害极大。

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② 钢筋焊接及验收规程

介绍行业标准JGJ18—2012中主要修订内容的技术背景，解读大家关注的第五章“质量检查与验收”。希望土建专业人员学习和贯彻好JJG18-2012，确保钢筋焊接质量。

行业标准《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2012由住房和城乡建设部批准发布，自2012年8月1日起实施。其中，第3.0.6、4.1.3、5.1.7、5.1.8、6.0.1和7.0.4条为强制性条文，必须严格执行。原行业标准《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2003同时废止。1)焊接细晶粒热轧钢筋

细晶热轧钢筋定义为热轧过程中通过控制轧制和控制冷却工艺形成的细晶热轧钢筋。其金相组织主要是铁素体加珠光体，不能存在其他可能影响使用性能的组织(如基圆上的回火马氏体组织)。晶粒度不厚于9级。

冶金和建筑研究机构对细晶粒钢筋的焊接做了大量的试验。在本标准的评审会上，专家考虑到钢筋气动焊接和钢筋电渣压力焊接的大线能量会对接头热影响区的金相组织和晶粒尺寸产生较大影响，因此在表4.1.1中，这两种焊接方法中未包括含F的细晶粒热轧钢筋，专家同意将细晶粒热轧钢筋的适用范围限定为线能量相对较小的电弧焊和闪光对焊。因此，要求施工单位多加注意，区别对待；同时，希望钢厂轧制钢材时，在细晶粒钢筋表面轧制出F亮痕。

2)钢筋电渣压力焊的钢筋直径下限从14mm延伸到12mm。

钢筋电渣压力焊在土木工程中应用广泛。从2009年开始，来自陕西、重庆、四川、河南等地的多家施工单位纷纷来信来电，有的还带着检测数据。经过分析比较，要求将JGJ18—2003中规定的电渣压力焊用钢筋的下限直径由14mm延长至12mm，以便用于钢筋混凝土柱、墙中，既方便施工，又节省钢材和人力。在本标准的修订中，进行了实验和试用，在效果良好的基础上，对原标准进行了修改，如上述规定。

3)“箍筋闪光对焊”单独分段。

箍筋闪光对焊最早始于贵州，十几年来在四川、陕西、广东、北京等地推广应用，取得了良好的技术经济效果。在本次标准修订中，将箍筋闪光对焊列在原“钢筋闪光对焊”中，补充了技术内容，提高了箍筋的刚度，节省了弯钩钢筋，提高了生产效率，促进了该技术更快更好的发展。

4)增加钢筋的CO2气体保护焊。

CO2气体保护焊具有许多优点，在钢结构制造中已应用多年，但在钢筋工程中的应用才刚刚开始。该技术被添加到本标准中以促进其应用。

5)增加半自动钢筋固态压力焊和钢筋氧气液化石油气熔融态压力焊新技术。

宁波从国外引进半自动钢筋固态气动焊接设备，并在梅山跨海大桥、杭州湾跨海二桥、象山港大桥等工程中推广应用，取得了良好的技术经济效果。2010年3月，在技术论证会上，专家们肯定了成果，同时提出了设备国产化的建议。经过两年多的努力，研制出了国产设备，试用效果良好。获得“半自动钢筋固态气动焊接成套设备”和“一种钢筋常温直角切割刀片”两项国家实用新型专利。

2010年4月，贵州省科技厅在贵阳召开“钢氧液化石油气实验研究及工程应用”科技成果鉴定会。专家鉴定，采用上述工艺设备后，焊接成本明显降低，符合国家节能环保政策，具有良好的经济效益和社会效益。在贵阳，90%以上的钢筋都是通过这种技术进行热连接的，每年的接头数量在1000万个以上。

6)增加了钢筋埋弧螺柱焊。

将埋弧焊和螺柱焊很好地结合起来，提出了埋入式T型接头钢筋埋弧焊螺柱焊新工艺。在北京鸟巢工程和上海世博会中国馆工程中应用于32mm钢筋，取得了非常好的技术经济效益，并获得了国家发明专利。

7)提高接头的外观质量。

各种钢筋焊接接头的外观质量要求很多，其中有两点是共同的:①接头轴线偏差(偏心)；②关节弯曲角度。这两个项目的指标在本次标准修订中进行了修订:

(1)原规程JGJ18—2003规定钢筋焊接接头轴线偏差不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm。新修订的JGJ18—2012中规定接头处的轴线偏差不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于1mm。与以上相比，1mm的差异增加了对焊工(尤其是焊工)的要求和难度；但这对防止钢筋焊接接头在拉伸试验中发生脆性断裂有很大帮助。如果画两张图，假设钢筋直径为20mm，一张图中有两个中心偏心距为2mm的重叠圆，另一张图中有两个中心偏心距为1mm的重叠圆。通过对比可以看出，后者的两个圆的面积加起来要比前者大得多。

②原规程规定，接头弯曲角度不得大于3°。新修订的《JGJ18-2012》中规定，接头处的弯曲角度不得大于2°，与上述规定类似。一度之差，增加了对焊工(焊工)的要求和难度。但这对于防止焊接接头在拉伸试验中发生脆性断裂是很有帮助的。画两个图，假设钢筋直径为20mm，一个是接头处弯曲角度为2°，一个是弯曲角度为3°。可以看出，钢筋焊接接头进行拉伸试验时，弯曲角度为3°的试样一侧提前达到屈服点，然后开裂；而弯曲角度为2°的试样两侧受力更均匀。

8)增加了“焊接安全”规定。

在钢筋焊接施工现场，焊接火花飞溅，造成火灾事故和重大损失的情况屡见不鲜。本标准修订中增加了“焊接安全”一章，将焊接作业区域的消防安全列为强制性条文，非常重要。建设单位应采取措施严加防范。

JGJ18—2012中的第5章是“质量检查与验收”，这是施工检测、施工监理等相关单位非常关注的一项技术内容。

1)取消了1.1倍的规定。

在JGJ18—2003的注释5.1.7中，有1.1倍的规定，在本规程的修订中取消了。原因:钢筋闪光对焊和电渣压力焊中，焊缝面积与钢筋截面积相同；焊缝金属的抗拉强度与补强后的母材一致；此外，HRB400钢筋逐渐成为施工现场的主导钢筋，其实际抗拉强度并不比国标中540MPa的标准值高多少。所以焊接工程师问，如何使焊接接头获得钢母材抗拉强度标准值的1.1倍？

2)修订的核心是控制脆性断裂。

中国是一个多地震的国家。结构工程师要求钢筋焊接接头在荷载作用下尽可能避免脆性破坏。因此，这次修订质量检验规定的指导思想是控制焊接接头的脆性断裂。虽然5.1.72条中列出了“另外两个试样在焊缝或热影响区断裂，呈脆性断裂”，但应进行复验，此处未规定脆性断裂试样的抗拉强度。看似是放宽了复验的条件，但实际上规定作为复验的结果，6个试件的抗拉强度均达到母材抗拉强度的标准值，且有4个及以上试件在母材中断裂，呈韧性断裂，应评定为复验合格。相反，如果有三处脆性断裂，无论多强，复检都会评定为不合格。这一要求相当严格，它限制了标准中脆性断裂的发生。

3)关键是提高焊接操作技术。

要通过钢筋焊接接头的拉伸试验或复验，关键是提高焊接操作技术，精心操作。首先是减少钢筋轴线的偏差(偏心)，尽量使两根钢筋的弯曲角度最小，最好完全在一条直线上。

除上述两项指标外，还应注意其他焊接缺陷的发生，如咬边、裂纹、夹渣、氧化膜、过卷等。我们应该分析缺陷产生的原因，并采取相应的预防措施。

4)接头拉伸试验不合格。

钢焊接接头首次抽样检验结果，3个试样均在焊缝处断裂，呈脆性断裂，L个试样抗拉强度小于钢母材抗拉强度标准值。自然，该检验批的钢筋焊接接头拉伸试验应评定为不合格。或者，复验结果为6个试件中有1个试件抗拉强度未达到钢材母材抗拉强度标准值，或3个试件发生脆性断裂，则该检验批钢筋焊接接头拉伸试验复验评定为不合格。

在这种情况下，施工单位应组织焊工，在有经验的焊接工程技术人员的指导下，加强技术培训，交流新老焊工技术，进行焊工考试，努力提高焊工的整体操作技术水平。

5)测试无效

在《规范》第5.1.7条的解释中，最后一段写道:如果一个试件在钢筋的母材中断裂，它是脆性的；或试样在母材中断裂，其抗拉强度小于母材抗拉强度标准值时，该试验应视为无效，应检验母材的化学成分和力学性能。

可以清楚地看到，以上两种情况并不是焊接工艺不好造成的，而是与钢母材的化学成分和力学性能密切相关。因此，本次检测应视为无效，同时通知建设单位或施工单位检查钢厂出厂合格证上的钢筋品牌，是否错将HRBF钢筋作为HRB钢筋使用；仔细检查钢筋母材的化学成分和机械性能是否在国家标准范围内。如果钢材母材质量合格，应重新进行钢筋焊接接头的拉伸试验。

③ 焊缝的质量检查方法有哪些

要不然很高兴为你解答，这个的话检查方式是有很多的，你可就自己去检查需要吗？你知道你很高兴为你解答。

④ 电渣压力焊验收规范

1、钢筋焊接接头第一次抽样检验结果，3根试件全部断于焊缝，呈专脆性断裂，并且其属中l根试件抗拉强度小于钢筋母材抗拉强度标准值，应评定该检验批钢筋焊接接头拉伸试验不合格。

2、复验结果在6根试件中有一根试件抗拉强度未达到钢筋母材抗拉强度标准值，或有3根试件发生脆性断裂，均应评定该检验批钢筋焊接接头拉伸试验复验不合格。

3、要做到钢筋焊接接头一次拉伸试验合格，或者复验合格，关键是提高焊接操作技术，做到精心操作。

(4)焊缝焊接前监理应如何验收扩展阅读

电渣压力焊危险性的预防措施：

1、竖向焊接全部是崭新螺纹钢，质硬量重，作业用的劳保用品手套及鞋损坏快，没有及时更换劳防用品，手与脚可能直接接触钢筋，很容易触电危险。

2、潮湿和炎热的天气，汗湿程度严重，人体电阻明显下降，一旦触电，不容易摆脱，其危险性更大。

3、建筑业施工一般时间安排较紧，一层楼面一般需焊接钢筋成千上万根，钢筋焊接时需一次性完成，十多个小时连续作业是正常的，天气炎热的季节，长时间体力劳动和露天作业，人体极易疲劳，触电危险性同样较大。