① 焊接过后焊缝中出现夹渣该怎么避免
出现夹渣现象，首先要采用有良好工艺性能的焊条，正确选用焊接电流，选好运条的角度，焊件坡口角度不宜过小，做好敲渣工作即可避免焊渣的产生 。
② 电焊平角焊总是夹渣，敲开全空怎么解决
对由溶渣、锈、杂物等引起的未熔合，可以用防止夹渣方法处理。
防止夹渣的措施
:
1提高焊接操作技术，焊接过程中始终要
保持熔池清晰、熔渣与液态金属良好分离。
2彻
底清理坡口及两侧的油污、氧化物等。
3按焊接
工艺规程正确选择焊接规范。
4选用焊接工艺
性好、符合标准要求的焊条。
5接头时要先清渣
且充分加热，收弧时要填满弧坑、将渣排出。
焊缝怎么摆动才平整:
运条方法，圆圈形运条熔池温度高于月牙形运条温度，月牙形运条温度又高于锯齿形运条的熔池温度，在12mm平焊封底层，采用锯齿形运条，并且用摆动的幅度和在坡口两侧的停顿，有效的控制了熔池温度，使熔孔大小基本一致，坡口根部未形成焊瘤和烧穿的机率有所下降，未焊透有所改善，使乎板对接平焊的单面焊接双面成形不再是难点。
③ 电焊如何手工 打底，角度和温度掌握不好，打完底为什么会夹渣
施工焊接程, 由于种种因素的影响焊接接头
中会产生一些影响焊接质量的缺陷, 尤其在手工
电弧焊中更为突出。因此,了解焊接接头缺这些缺
陷的形状尺寸性质因焊接方法焊接材料焊接工艺
及操作技术水平的不同而变化很大根据其特征一
般把常见焊接缺陷分为裂纹、气孔、夹渣、未熔合
和未焊透形状缺陷和其它缺陷等。我公司承担某
油库5000m3 金属化工罐施工过程中产生夹渣气
孔, 夹渣气孔产生是在罐壁筒节的连接处, 经查发
现存在焊接夹渣气孔, 并且这种夹渣气孔在同一
条焊缝上多次出现因此分析焊接夹渣气孔的性
质, 了解焊接夹渣气孔形成的原因防止焊接夹渣
气孔的产生对于保证焊接质量是十分重要的。
1 夹渣及防止措施
焊后残留在焊缝金属中的熔渣叫夹渣, 如图
1 所示, 属于焊缝内部缺陷范畴。它的存在削减了
焊缝的截面积, 在受力焊缝中降低了焊缝强度。
图1 夹渣
1.1 产生夹渣的原因
1.1.1 运条方法不正确, 使熔池中的熔化金属
与熔渣分不清。1.1.2 电流太小。1.1.3 熔渣黏度太
大。1.1.4 焊前坡口及两侧油污、氧化物太多, 清理
不彻底。1.1.5 多层多道焊, 前道焊缝的熔渣未除干
净。1.1.6 焊接速度太快, 导致焊缝冷却速度过快,
熔渣来不及浮到焊缝表面。1.1.7 焊缝接头时, 未先
将接头处熔渣敲掉或加热不够, 造成接头处夹渣。
1.1.8 收弧速度太快, 未将弧坑填满, 熔渣来不及浮
上来, 造成弧坑夹渣。
1.2 防止夹渣的措施
1.2.1 提高焊接操作技术, 焊接过程中始终要
保持熔池清晰、熔渣与液态金属良好分离。1.2.2 彻
底清理坡口及两侧的油污、氧化物等。1.2.3 按焊接
工艺规程正确选择焊接规范。1.2.4 选用焊接工艺
性好、符合标准要求的焊条。1.2.5 接头时要先清渣
且充分加热, 收弧时要填满弧坑、将渣排出。
2 气孔及防止措施
在焊接过程中, 熔池金属中的气体在金属冷
却之前未能来得及逸出而残留在焊缝金属的内部
或表面所形成的孔穴称为气孔, 如图2 所示。
气孔种类繁多, 按其形状及分布可分为球形
气孔、均布气孔、局部密集气孔、链状气孔、条形气
孔、虫形气孔、皮下气孔、缩孔、表面气孔等。
2.1 产生气孔的原因
2.1.1 气体的来源。a.焊条及待焊处母材表面
的水分、油污、氧化物, 尤其是铁锈, 在焊接高温作
用下分解出气体, 如氢气、氧气、一氧化碳气体和
水蒸气等, 溶解在熔滴和焊接熔池金属中。b.焊接
电弧和熔池保护不良, 空气进入电弧和熔池。c.焊
接时冶金反应产生的气体。2.1.2 气孔形成条件。气
体在焊接过程中侵入熔滴和熔池后, 参与冶金反
应, 有些原子状态的气体能溶于液态金属中, 当焊
缝冷却时, 随着温度下降, 其在金属中的溶解度急
剧下降, 析出来的气体要浮出熔池, 如果在焊缝金
属凝固期间, 未能及时浮出而残留在金属中, 就形
成了气孔。
2.2 防止气孔的措施
2.2.1 控制气体来源。焊条防潮和烘干。加强
对焊件表面的清理工作, 焊件表面的油污、氧化膜
等都会在焊接过程中, 向熔滴、熔池提供氢气和氧
气。铁锈不仅提供水分, 而且是氢气的来源。含水
分的铁锈, 比不含水分的氧化铁皮更易产生气孔。
所以, 焊前必须清理干净。2.2.2 加强防护。如起弧、
接头时, 焊条端头药皮熔化不好、保护差, 易产生
气孔, 要有足够的加热。2.2.3 正确选用焊条。焊条
应符合国家标准, 要有质量保证书。特别重要的焊
件或对焊条有怀疑时, 应进行复验。要根据生产的
实际情况, 选用抗锈能力较强的焊条。如低氢型焊
条的抗锈能力较差, 氧化铁型焊条抗锈能力较好。
若除锈工作量很大, 很难彻底清除, 在不影响强度
和韧性前提下, 采用抗锈能力好的焊条, 不易产生
气孔。2.2.4 选择低氢焊接方法。不论是酸性焊条还
是碱性焊条, 均推荐采用直流反接法进行焊接。这
是经生产实践证明, 防止气孔的有效方法。2.2.5 严
格按焊接工艺规程调节焊接规范。接线能量的大
小, 对产生气孔有很大的关系, 电流过大, 易产生
气孔。另外, 向下立焊比向上立焊易产生气孔, 长
弧焊比短弧焊易产生气孔。给电弧加脉冲能减少
气孔的产生。
3 焊缝成形表面缺陷及防止措施
表面缺陷指咬边、背面内凹、焊瘤、弧坑、电弧
擦伤、焊缝尺寸不符合要求等。对已经叙述过的表
面气孔、表面裂纹、表面夹渣等不再赘述。
3.1 咬边
在焊接过程中, 焊缝边缘母材被电弧烧熔而
出现的凹槽叫咬边, 如图3 所示。咬边多出现在立
焊、横焊、仰焊、平角焊等焊缝中。
图3 咬边
咬边具有很大的危害性, 会造成应力集中,
尤其是在脉动载荷下, 往往是裂纹的萌发处, 如焊
趾裂纹等, 造成严重事故。
3.1.1 造成咬边的原因。使用了过大的焊接电
流、电孤太长、焊条角度不对、运条不正确, 如在坡
口两侧停留时间太短或时间太长、电弧偏吹等因
素都会造成咬边。3.1.2 防止产生咬边的措施。正确
选用焊接规范, 不要使用过大的焊接电流, 要采用
短弧焊, 坡口两边运条稍慢、焊缝中间稍快, 焊条
角度要正确。
3.2 背面内凹
根部焊缝低于母材表面的现象称为背面内
凹。这种缺陷多发生在单面焊双面成形, 尤其是焊
条电弧焊仰焊易产生内凹。内凹减少了焊缝横截
面积, 降低了焊接接头的承载能力。
3.2.1 产生背面内凹的原因。在仰焊时, 背面
形成熔池过大, 铁水在高温时表面张力小, 液体金
属因自重而下沉形成背面内凹。3.2.2 防止措施。焊
接坡口和间隙不宜过大。电流大小要适中, 尤其要
控制好熔池温度。电弧要托住熔池, 电弧要压短
些, 随时调节好熔池的形状和大小。两侧要熔合
好, 电弧要稳定, 中间运条要迅速均匀。
3.3 焊瘤
除正常焊缝外, 多余的焊着金属称为焊瘤,
如图4 所示。
图4 焊瘤
焊瘤易在仰焊、立焊、横焊时产生, 平焊第一
层时在反面也有发生。焊瘤严重影响焊缝的美观,
一定要铲磨掉, 但这样既费工又费料。
3.3.1 产生焊瘤的原因。仰焊时, 第一层多采
用灭弧焊法, 常因焊接时灭弧的周期时间掌握不
当, 使熔池温度过高而产生焊瘤, 或各层因电流太
大、两侧运条速度过快而中间运条速度过慢, 使
熔池金属因自重而下坠形成焊瘤。若电流过小,
不得不减低焊接速度, 使熔池中心温度过高, 也
会产生焊瘤, 所以, 关键是要控制熔池温度。选用
比平焊电流小10%~15%的电流值, 焊条左右运条
时, 中间稍快, 坡口两边稍慢且有停留动作。尽量
用短弧焊接, 注意观察熔池, 若有下坠迹象, 应立
即灭弧, 让熔池稍冷再引弧焊接。3.3.2 立焊时的单
面焊双面成形, 第一层为了焊透, 多采用击穿焊
法。一旦对熔池温度失控, 会在背面或正面产生焊
瘤, 正面焊瘤纯属熔池温度过高。背面焊瘤, 除熔
池温度过高外, 还会因焊条伸入过深, 熔池金属被
推挤到背面过多而造成焊瘤。3.3.3 防止措施。选用
合适的焊接规范, 控制熔池金属温度, 可采用跳
弧、灭弧焊降温。对间隙大的坡口, 应采用多点焊
法, 以后各层要用两边稍慢中间稍快的运条方法,
控制熔池形状为扁椭圆形, 熔池铁水与熔渣要分
明, 一旦熔池下部出现“鼓肚”现象, 应采用跳弧或
灭弧降温。
④ 常见焊接缺陷即产生原因是什么
①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）
⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。
产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力——应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。
⑥形状缺陷
焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。
产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。