如何防止水平固定管焊接缺陷

① 焊接接头容易出现哪些缺陷如何防止

一、焊缝成形差 焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。 1.产生原因 ⑴焊接规范选择不当； ⑵焊枪角度不正确； ⑶焊工操作不熟练； ⑷导电嘴孔径太大； ⑸焊接电弧没有严格对准坡口中心； ⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分； 2.防止措施 ⑴反复调试选择合适的焊接规范； ⑵保持焊枪合适的倾角； ⑶加强焊工技能培训； ⑷选择合适的导电嘴径； ⑸力求使焊接电弧与坡口严格对中； ⑹焊前仔细清理焊丝、焊件；保证保护气体的纯度。 二、裂纹 铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到基体金属），还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。裂纹将使结构强度降低，甚至引起整个结构的突然破坏，因此是完全不允许的。 1.产生原因 ⑴焊缝隙的深宽比过大； ⑵焊缝末端的弧坑冷却快； ⑶焊丝成分与母材不匹配； ⑷操作技术不正确。 2.防止措施 ⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深； ⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度； ⑶保证焊丝与母材合理匹配； ⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序，适当增加焊接速度，需要预热的要采取预热措施。 三、气孔 在铝及铝合金MIG焊中，气孔是最常见的一种缺陷。要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的，只能是最大限度地减小其含量。按其种类，铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。气孔不但会降低焊缝的致密性，减小接头的承载面积，而且使接头的强度、塑性降低，特别是冷弯角和冲击韧性降低更多，必须加以防止。 1.产生原因 ⑴气体保护不良，保护气体不纯； ⑵焊丝、焊件被污染； ⑶大气中的绝对湿度过大；耐磨焊条 ⑷电弧不稳，电弧过长； ⑸焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大； ⑹焊丝直径与坡口形式选择不当； ⑺在同一部位重复起弧，接头数太多。 2.防止措施 ⑴保证气体质量，适当增加保护气体流量，以排除焊接区的全部空气，消除气体喷嘴处飞溅物，使保护气流均匀，焊接区要有防止空气流动措施，防止空气侵入焊接区，保护气体流量过大，要适当适当减少流量； ⑵焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝； ⑶合理选择焊接场所； ⑷适当减少电弧长度； ⑸保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围； ⑹尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许允许使用大电流，也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低孔率是行之有效的； ⑺尽量不要在同一部位重复起弧，老板娘重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除清理；一道焊缝一旦起弧后要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定的焊缝重叠区域。 四、烧穿 1.产生原因 ⑴热输入量过大； ⑵坡口加工不当，焊件装配间隙过大； ⑶点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量； 操作姿势不正确。 3.防止措施 ⑴适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度； ⑵加大钝边尺寸，减小根部间隙； ⑶适当减小点固焊时焊点间距； ⑷焊接过程中，手握焊枪姿势要正确，操作要熟练。 五、未焊透 1.产生原因 ⑴焊接速度过快，电弧过长； ⑵坡口加工不当，装配间隙过小； ⑶焊接技术较低，操作姿势掌握不当； ⑷焊接规范过小； ⑸焊接电流不稳定。 2.防止措施 ⑴适当减慢焊接速度，压低电弧； ⑵适当减小钝边或增加要部间隙； ⑶使焊枪角度保证焊接时获得最大熔深，电弧始终保持在焊接熔池的前沿，要有正确的姿势； ⑷增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入获得量； ⑸增加稳压电源装置或避开开用电高峰。 六、未熔合 1.产生原因 ⑴焊接部位氧化膜或锈未清除干净； ⑵热输入不足； ⑶焊接操作技术不当。 2.防止措施 ⑴焊前仔细清理待焊处表面； ⑵提高焊提高电流、电弧电压，减速小焊接速度； ⑶焊接时要稍微采用运条方式，在坡口面上有瞬间停歇，焊丝在熔池的前沿，提高焊工技术。 七、夹渣 1.产生原因 ⑴焊前清理不彻底； ⑵焊接电流过大，导致电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣； ⑶焊接速度过高。 2.防止措施 ⑴加强焊接前的清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理； ⑵在保证熔透的情况下，适当减少焊接电流，大电流焊接时，导电嘴不要压得太低； ⑶适当降低速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。

② 如何防止焊接缺陷

焊缝缺陷是造成锅炉、压力容器失效和事故的主要原因，因此，必须对焊缝缺陷的危害性有充分的认识。 （1）焊缝弧坑缺陷对焊接接头的强度和应力水平有不利的影响。焊瘤不仅影响了焊缝的外观，而且也掩盖了焊瘤处焊趾的质量情况，往往会在这个部位上出现未熔合缺陷。 （2）咬边是一种危险性较大的外观缺陷。它不但减少焊缝的承压面积，而且在咬边根部往往形成较尖锐的缺口，造成应力集中，很容易形成应力腐蚀裂纹和应力集中裂纹。因此，对咬边有严格的限制。 （3）气孔、夹渣等体积性缺陷的危害性主要表现为降低焊接接头的承载能力。如果气孔穿透焊缝表面。介质积存在孔穴内，当介质有腐蚀性时，将形成集中腐蚀，孔穴逐渐变深、变大，以至腐蚀穿孔而泄漏。夹渣边缘如果有尖锐形状，还会在该处形成应力集中。 （4）未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是应力集中的地方，在交变载荷作用下很可能生成裂纹。 （5）裂纹是最尖锐的一种缺口，它的缺口根部曲率半径接近于零。尖锐根部有明显的应力集中，当应力水平超过尖锐根部的强度极限时，裂纹就会扩展，以至贯穿整个截面而造成锅炉压力容器失效。特别是当焊接接头处于脆性状态时，裂纹的扩展速度极快，造成脆性破裂事故。裂纹还会加剧疲劳破坏和应力腐蚀破坏。 要保证焊接接头的质量，就应在焊接过程中采用有效措施，防止产生焊接缺陷。 （1）防止咬边的措施是电流大小要适当；运条要均匀；焊条角度要正确；焊接电弧要短些；埋弧自动焊的焊速要适当。 （2）防止产生气孔的措施是：不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条；各种类型的焊条或焊剂都应按规定的温度和保温时间进行烘干；焊接坡口及其两侧应清理干净；正确地选择焊接工艺参数；碱性焊条施焊时，应短弧操作。

③ 常见的焊接缺陷及防治方法

1.几何形状不符合要求

焊缝外形尺寸超出要求，高低宽窄不一，焊波脱节凸凹不平，成型不良，背面凹陷凸瘤等。其危害是减弱焊缝强度或造成应力集中，降低动载荷强度。造成该缺陷的原因是：焊接规范选择不当，操作技术欠佳，填丝走焊不均匀，熔池形状和大小控制不准等。预防的对策：工艺参数选择合适，操作技术熟练，送丝及时位置准确，移动一致，准确控制熔池温度。

2.未焊透和未熔合

焊接时未完全熔透的现象称为未焊透，如坡口的根部或钝边未熔化，焊缝金属未透过对口间隙则称为根部未焊透，多层焊道时，后焊的焊道与先焊的焊道没有完全熔合在一起则称为层间未焊透。其危害是减少了焊缝的有效截面积，因而降低了接头的强度和耐蚀性。在GTAW中为焊透是不允许的。焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分称为未熔合。往往与未焊透同时存在，两者区别在于：未焊透总是有缝隙，而未熔合则没有。未熔合是一种平面状缺陷，其危害犹如裂纹。对承载要求高和塑性差的材料危害性更大，所以未熔合是不允许存在的。产生未焊透和未熔合的原因：电流太小，焊速过快，间隙小，钝边厚，坡口角度小，电弧过长或电弧偏离坡口一侧，焊前清理不彻底，尤其是铝合金的氧化膜，焊丝、焊炬和工件间位置不正确，操作技术不熟练等。只要有上述一种或数种原因，就有可能产生未焊透和未熔合。预防的对策：正确选择焊接规范，选择适当的坡口形式和装配尺寸，选择合适的垫板沟槽尺寸，熟练操作技术，走焊时要平稳均匀，正确掌握熔池温度等。

3.烧穿

焊接中熔化金属自坡口背面流出而形成穿孔的缺陷。产生原因与未焊透恰好相反。熔池温度过高和填丝不及时是最重要的。烧穿能降低焊缝强度，一起应力集中和裂纹而，烧穿是不允许的，都必须补好。预防的对策也使工艺参数适合，装配尺寸准确，操作技术熟练。

4.裂纹

在焊接应力及其它致脆因素作用下，焊接接头中部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比
的特征。裂纹有热裂纹和冷裂纹之分。焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的裂纹叫热裂纹。焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说马氏体转变温度一下，大约为230℃）时产生的裂纹叫冷裂纹。冷却到室温并在以后的一定时间内才出现的冷裂纹又叫延迟裂纹。裂纹不仅能减少焊缝金属的有效面积,降低接头的强度，影响产品的使用性能，而且会造成严重的应力集中，在产品的使用中，裂纹能继续扩展，以致发生脆性断裂。所以裂纹是最危险的缺陷，必须完全避免。热裂纹的产生是冶金因素和焊接应力共同作用的结果。预防对策：减少高温停留时间和改善焊接时的应力。冷裂纹的产生是材料有淬硬倾向，焊缝中扩散氢含量多和焊接应力三要素共同作用的结果。预防措施：限制焊缝中的扩散氢含量，降低冷却速度和减少高温停留时间以改善焊缝和热影响区的组织结构，采用合理的焊接顺序以减小焊接应力，选用合适的焊丝和工艺参数减少过热和晶粒长大倾向，采用正确的收弧方法填满弧坑，严格焊前清理，采用合理的坡口形式以减小熔合比。

5.气孔

焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。常见的气孔有三种，氢气孔多呈喇叭形，一氧化碳气孔呈链状，氮气孔多呈蜂窝状。焊丝焊件表面的油污、氧化皮、潮气、保护气不纯或熔池在高温下氧化等都是产生气孔的原因。气孔的危害是降低焊接接头强度和致密性，造成应力集中时可能成为裂纹的气源。预防的对策，焊丝和焊件应清洁并干燥，保护气应符合标准要求，送丝及时，熔滴过度要快而准，移动平稳，防止熔池过热沸腾，焊炬摆幅不能过大。焊丝焊炬工件间保持合适的相对位置和焊接速度。

6.夹渣和夹钨

由焊接冶金产生的，焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质如氧化物硫化物等称为夹渣。钨极因电流过大或与工件焊丝碰撞而使端头熔化落入熔池中即产生了夹钨。产生夹渣的原因，焊前清理不彻底，焊丝熔化端严重氧化。夹渣和夹钨均能降低接头强度和耐蚀性，都必须加以限制。预防对策，保证焊前清理质量，焊丝熔化端始终处于保护区内，保护效果要好。选择合适的钨极直径和焊接规范，提高操作技术熟练程度，正确修磨钨极端部尖角，当发生打钨时，必须重新修磨钨极。

7.咬边

沿焊趾的母材熔化后未得到焊缝金属的补充而留下的沟槽称为咬边，有表面咬边和根部咬边两种。产生咬边的原因：电流过大，焊炬角度错误，填丝慢了或位置不准，焊速过快等。钝边和坡口面熔化过深使熔化焊缝金属难于充满就会产生根部咬边，油漆在横焊上侧。咬边多产生在立焊、横焊上侧和仰焊部位。富有流动性的金属更容易产生咬边，如含镍较高的低温钢、钛金属等。咬边的危害是降低了接头强度，容易形成应力集中。预防的对策：选择的工艺参数要合适，操作技术要熟练，严格控制熔池的形状和大小，熔池要饱满，焊速要合适，填丝要及时，位置要准确。

8.焊道过烧和氧化

焊道内外表面有严重的氧化物，产生的原因：气体的保护效果差，如气体不纯，流量小等，熔池温度过高，如电流大、焊速慢、填丝迟缓等，焊前清理不干净，钨极外伸过长，电弧长度过大，钨极和喷嘴不同心等。焊接铬镍奥氏体钢时内部产生菜花状氧化物，说明内部充气不足或密封不严实。焊道过烧能严重降低接头的使用性能，必须找出产生的原因而制定预防的措施。

9.偏弧

产生的原因：钨极不笔直，钨极端部形状不精确，产生打钨后未修磨钨极，焊炬角度或位置不正确，熔池形状或填丝错误等。

10.工艺参数不合适所产生的缺陷

工艺参数不合适所产生的缺陷：电流过大：咬边、焊道表面平而宽、氧化和烧穿。电流过小：焊道宽而高、与母材过度不圆滑且熔合不良、为焊透和未熔合。焊速太快：焊道细小、焊波脱节、未焊透和未熔合、坡口未填满。焊速太慢：焊道过宽、过高的余高、凸瘤或烧穿。电弧过长：气孔、夹渣、未焊透、氧化。

④ 怎样防止焊接时的未焊透缺陷

缺陷名称：未焊透（Incomplete
Penetration)
手工电弧焊
1、产生原因
（1）焊条选用不当。
（2）电流太低。
（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
2、防止方法
（1）选用较具渗透力的焊条。
（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
CO2气体保护焊
1、产生原因
（1）电弧过小，焊接速度过低。
（2）电弧过长。
（3）开槽设计不良。
2、解决方法
（1）增加焊接电流和速度。
（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。

⑤ 防止焊接变形的措施都有哪些

1、进行合理的焊接结构设计：

①合理安排焊缝位置。焊缝尽量以构件截面的中性轴对称;焊缝不宜过于集中。

②合理选择焊缝尺寸和形状。在保证结构有足够承载力的前提下，应尽量选择较小的焊缝尺寸，同时选用对称的坡口。

③尽可能减少焊缝数量，减小焊缝长度。

2、采取合理的装配工艺措施：

①预留收缩余量法。

②反变形法。

③刚性固定法。

此法在焊接大型储罐底板时采用较多。装配压力容器及球罐时，往往采用弧形加强板、日字形夹具进行刚性固定。

④合理选择装配程序。如储罐底板焊接，可以先焊短焊缝，再焊长焊缝。

3、采取合理的焊接工艺措施：

①合理的焊接方法。

②合理的焊接规范。

③合理的焊接顺序和方向。

④进行层间锤击（打底层不适于锤击）。

(5)如何防止水平固定管焊接缺陷扩展阅读：

焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。这一过程中，通常还需要施加压力。焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。

在熔焊的过程中，如果大气与高温的熔池直接接触的话，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。

采用比母材熔点低的金属材料做钎料，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散实现链接焊件。适合于各种材料的焊接加工，也适合于不同金属或异类材料的焊接加工。

⑥ 常见的焊接缺陷如何防止

你好，不同的焊接缺陷产生的机理和预防措施是不一样的。介绍如下：
形状缺欠
外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。
主要原因：操作不当，返修造成。
危害：应力集中，削弱承载能力。
尺寸缺欠
焊缝尺寸不符合施工图样或技术要求。
主要原因：施工者操作不当
危害：尺寸小了，承载截面小； 尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。
咬边
原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。
⒉电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。
弧坑
由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。
原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。
危害：⒈减少焊缝的截面积；
⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。
烧穿
原因：⒈焊接电流过大；
⒉对焊件加热过甚；
⒊坡口对接间隙太大；
⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。
危害：⒈表面质量差
⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺欠。
焊瘤
熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因：焊接参数选择不当； 坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。
危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透； 焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通截面积。
气孔
原因：⒈电弧保护不好，弧太长。
⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯。
⒊坡口清理不干净。
危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺欠叠加造成贯穿性缺欠，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。
夹渣
焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。
原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；
⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；
⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；
⒋多层焊时熔渣清理不干净。
危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。
未焊透
当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。单面焊时，焊缝熔透达不到钢板底部；双面焊时，两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。
原因：⒈坡口角度小，间隙小，钝边太大；
⒉电流小，速度快来不及熔化；
⒊焊条偏离焊道中心。
危害：工作面积减小，尖角易产生应力集中，引起裂纹
未熔合
熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。
原因：⒈电流小、速度快、热量不足；
⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分热量损失在熔化杂物上，剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属。
⒊焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，容易产生未熔合。
危害：因为间隙很小，可视为片状缺欠，类似于裂纹。易造成应力集中，是危险性较大的缺陷。
焊接裂纹
危害最大的一种焊接缺陷
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，易引起较高的应力集中，而且有延伸和扩展的趋势，所以是最危险的缺陷。

⑦ 不锈钢焊管焊接后有哪些热处理常见缺陷及防止措施

不锈钢焊接管的焊接缺陷会导致应力集中，降低承载能力，缩短使用寿命，专甚至属造成脆断。一般技术规程规定，裂纹、未焊透、未熔合和表面夹渣等是不允许有的；咬边、内部夹渣和气孔等缺陷不能超过一定的允许值，对于超标缺陷必须进行彻底去除和焊补。常见不锈钢焊接管的焊接缺陷有焊缝尺寸不符合要求、咬边、未焊透、未熔合、焊瘤、弧坑、气孔、夹杂和夹渣、烧穿、裂纹。
防止措施：在满足设计要求的前提下，选择低强度的焊接材料，使焊缝强度低于母材，应力在焊缝中松弛，避免热影响区产生裂纹；尽量减少焊接残余应力和应力集中；控制焊管焊接热输入，合理地选择预热和热处理温度，尽可能地避开敏感区。

⑧ 水平固定管仰焊怎样接头才焊的平

仰焊位置，操作不当，很容易出现焊缝金属下坠，咬边，甚至熔合不良等缺陷。具体的预防方法：1、选用合适的焊接电流，焊条采用反复息弧法，3.2的焊条电流130A左右，连弧法100A左右，
2、控制好熔池形状
3、选用运枪方式

⑨ 防止管道焊接变形的措施有哪些

防止焊接变形的措施较多.由于焊接变形在焊接生产中是不可避免的.为达到控制变形量的目的.应在生产中根据焊接结构的具体类型，选用一种或几种方法。有兴趣的可看看钢丝网骨架塑料复合管整理的内容：

(1)设计措施。合理的结构设计和焊缝布置对预防和减小焊接变形有着重要的作用。在设计中.考虑节约材料、制造方便和使用安全的基础上，还应考虑尽可能减少焊缝的数量.缩短焊缝的长度;焊缝应尽最对称布置.并使焊缝与结构截面的中性轴相对称;应尽可能采用较小的焊缝坡口和尺寸;生产中采川简单装配焊接胎具和夹其等。

(2)下料时预留焊缝收缩余量.为了补偿焊接后焊缝的线性缩短，可通过试验方法或对焊缝收缩量的估计，在备料加工时预先留出收缩余量进行控制。

由于焊缝的收缩量与很多因素有关，较难计算，只能依据工艺试验.积累大量的数据，来概略地估算变形量。估算时可参考下列因素。

1)线膨胀系数大的材料，焊后线性收缩量较大。不锈钢和铝的线膨胀系数比低碳钢大.因此，焊接变形也较大。

2)焊缝的纵向收缩反随焊缝长度的增加而增加，焊缝的横向收缩量则随着焊缝宽度的增加而增加。一般纵向收缩以每米焊缝的收缩量，横向收缩以每条焊缝的收缩量来计量.焊件在自由状态下，手工电弧焊同-焊缝的横向收缩量相当于2~4m长焊缝的纵向收缩量。因此，当焊缝不太长时，焊缝的横向收缩量是主要的。

3)角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩要小。

4)断续焊缝比连续焊缝的收缩量小。

5)多层焊时.第一层引起的收缩量最大.第二层增加收缩量约为第一层收缩量的20%.第三层增加5%-15%.最后几层增加更小。

6)在有夹具固定条件下的焊缝的收缩量比没有夹其固定条件下的焊缝的收缩量减小40%-70%.其数值与夹具的刚性拘束度有关。圆筒形纵向焊缝的横向收缩所引起的直径误差.通过预留收缩余量就可消除.

(3)反变形法。为了抵消焊接变形.在进行焊件装配时，预先将焊件向与焊接变形相反的方向进行人为的变形.这种方法就叫反变形法。

钢丝网骨架塑料复合管了解到：由于焊接条件的变化.焊接结构的变形量是不同的.通常只能依赖大量的试验数据或实践经验的积累。一般来说，板材对接焊时，角变形的大小与板材厚度、板材宽度、焊接线能量等因素有关。

(4)选择合理的装配焊接顺序。把结构适当地分成部件，分别装配焊接.然后再拼焊成整体。使不对称的焊缝或收缩量较大的焊缝能比较自由地收缩而不影响整体结构。按这个原则进行复杂大型的焊接结构既有利于控制焊接变形.又能扩大作业面，缩短生产周期。

(5)刚性固定法。一般来说.刚性大的焊件焊接变形较小。利用外加刚性拘束来减小焊接变形的方法称为刚性固定法或抑制法.

刚性固定法可以利用焊接夹具.在焊件上压置重物或将焊件点固在刚性平台上.它能有效地减小焊接变形。但是应当指出.采用刚性固定法焊接后.经常会在焊件内产生较大的焊接内应力。因此对于裂缝倾向较大的工件或焊接材料.不宜采用刚性固定法来控制焊接变形。

(6)热调整法。热调整法是为达到减小焊接变形的目的.利用减少焊接线能量缩小加热区或使不均匀加热或冷却尽可能趋于均匀化。

⑩ 桥梁工程焊接缺陷是什么原因，如何预防呢

一、原因分析：

①正式焊接前未进行试验，焊丝、焊条、熔剂、工艺等匹配不良。

②焊接时钢构件温度低，焊接后降温快，焊接应力过大。

③焊接变形矫正变形量过大，施力不当或矫形时温度过低。

二、防治措施：

①焊接前应对所选材料进行施焊，确认匹配性。

②按照钢材品种对施焊构件采取预热和保温措施。

③矫正变形应按多次微调的原则，防止出现矫正过度的现象。