船体钢板焊接为什么挖孔

⑴ 为什么海军军舰舰体的钢板都不平整，而且大多向内部凹呢

某些对精度要求比较高的船型（比如军舰），造分段的时候往往采用正造法。先按照船版底的外轮廓把胎架搭好权，再在上面造分段，「搭积木」的时候就不用翻跟头了。这就意味着正造法的胎架不能通用，某一型船某一分段的胎架只能给同型船同位置分段用。所以精度高的代价就是施工麻烦、成本较高。然后要说明的是，军舰由于追求快速性，对舰体自重的控制很严。那么既要减轻舰体自重（这就意味着船体板要尽可能的薄）、又要保证舰体强度，就得使用高强度特种合金钢。而这些较薄的高强度特种合金钢板，相对于较厚的普通碳钢板，一方面材料的焊接性能不好控制，另一方面由于厚度较小、本身也更容易出现凹凸变形。于是军舰舰体外板看起来就凹凸不平。

⑵ 船舶焊接施工的环境

参考资料： 船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、 边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。2）中段底板外板缝，在平直位置的拼装焊缝采用手工焊或CO2半自动焊打底焊至平，然后埋弧自动焊盖面。3）如果构件的角焊缝大量采用双面间断焊，但对于少量的短构件无法均匀分布焊缝时，可采用单边连续焊，另一边包头焊，包头长度≥150mm，原来焊脚高度不变。4）主机座腹板与面板开K型坡口，角度50-550，中间留钝边1-2mm，左右对称施焊，焊前要打磨清理坡口。5）中段箱体甲板边板与舷顶列板的角焊缝采用单边开坡口，留钝边0~3mm。保证全熔透或深熔焊（按设计要求）。6）为了减少舷侧板因角焊缝引起的变形，因此艏艉甲板与舷侧旁板、艉封板的平角焊缝暂不焊接，等上层舷侧板装好，焊好对接缝后才焊平角焊。7）间断焊的角焊缝要求在施焊的部位点焊，不施焊的部位不能乱点焊。五、焊接材料的要求1、船上使用的焊接材料必须具备相应船级社认可证书，使用前必须是经检验合格的产品。如果焊条受潮则必须经烘干后方能使用：酸性焊条烘干温度为150℃×1h；碱性焊条烘干温度为350℃×2h。2、点焊、补焊所使用的焊材要与原焊缝所用的焊接材料一致，吊环焊接必须使用低氢型（碱性）焊材。3、使用碱性焊条施焊时，焊条必须放于100～150℃保温筒中保温，不能露天放置，用完一支取一支。4、使用CO2气体保护焊时，气体纯度应达到99.5%以上，使用前应进行放水处理，气瓶余压保持在10kgf/cm2以上，气体流量在12～18L/min之间。气瓶余压降至10kgf/cm2时，要更换气瓶。5、埋弧自动焊的焊剂使用前必须经过200～250℃×1h烘干后方可使用；焊丝必须是干净无杂物、油污、无锈的合格品。六、各种焊接方法使用范围。1、单丝埋弧自动焊（板厚≥5mm）。1）内底板、平直船底板、平行舯体舷侧外板、甲板、纵横舱壁板、平台板、上层建筑甲板、内外围壁板及其它平直板材拼板对接缝。2）分段合拢后处于水平位置的对接缝的盖面焊。2、CO2气体保护自动角焊或半自动角焊（设备待购）。1）纵骨与内底板、平直外板。2）甲板与纵骨、舱壁与扶强材、上层建筑（反装）甲板与横梁。3）舷侧外板（平直）、纵壁与纵骨。4）各类平直T型构件。3、CO2气体保护半自动焊（陶瓷垫片单面焊双面成型）。1）所有环型大合拢对接焊缝。2）左右分段拼装合拢的纵向对接缝。3）其余外板平、立位置对接缝。4、CO2气体保护半自动焊。1）有线型的角焊，长度和位置不适合进行自动焊的角接焊缝，对接焊缝、吊环等。2）肘板与内底板、外板的角焊缝，纵舱壁与内底板、甲板、横舱壁及横舱壁与内底板、甲板等的角焊缝。3）艏、艉段纵横向外板对接焊缝。4）艏、艉段纵横构件的角焊缝。5）上层建筑的平、立位置的对接缝及角焊缝。5、手工电弧焊1）全船仰位置的角接焊缝及少量的对接缝。2）局部困难位置和不能体现CO2气体焊优点的所有焊缝。七、焊工资格及施焊要求1、本船属入级船舶，从事该船焊接施工的焊工必须具备相应船舶社认可的证书（相应位置认可资格证书）；并且施工范围不能超出证书规定的工作范围（焊接位置，焊接方法）；施工时要求持证。随时接受质检员及生产主管、验船师的检查。生产主管及质检员做好现场焊接生产工艺纪律的监督，及时向技术部门反映现场生产中存在的焊接问题。2、焊工进入该船施焊过程中，必须严格执行《焊接工艺认可评定》。3、焊缝具体规格要求按《焊接规格表》执行。4、施焊过程必须调校好所使用的电流、电压；保证焊缝与母材的熔透并不会出现“咬边”现象。5、角焊缝“焊脚”必须均匀对称，焊缝表面平滑、熔透性能好。6、CO2气体保护多道焊的焊接。1）打底焊的厚度控制在3~4mm（CO2气体保护单面焊双面成形打底层焊道工艺参数应偏小点），连接焊道的弧坑应打磨，如果在焊接过程中焊机故障或其他原因需中断焊接时，则必须把弧坑打磨成斜坡，斜坡角度应小，斜坡末端要薄，以利与焊缝的连接，避免焊缝接头处过高的缺陷。2）焊填充层焊道，焊前先清理打底层的焊渣，并检查打底焊道余高。如果焊道高凸则可用砂轮磨平，填充层焊道的工艺参数应大于打底层焊道；施焊时特别注意，不要让填充焊道凸起太高，以免造成两侧死角而产生夹渣和未熔合缺陷，填充层焊道高度离钢板表面距离约2mm，并要注意不要把坡口的边缘熔化掉。3）焊盖面层焊道，焊前清理焊渣杂物，并查看填充焊缝宽和高度，如局部过小可焊上相应尺寸短焊道，如局部过高则用砂轮磨平，再焊盖面焊。7、陶质衬垫CO2气体保护半自动单面焊1）坡口尺寸按《焊接工艺认可评定》执行。2）清除正面坡口内及两侧的锈、漆及污垢，并对坡口背面进行平整清理马脚，焊疤和锈垢等，以保证陶质衬垫能紧贴在焊件背面上。3）坡口内不宜使用定位焊，固定板缝可用装配“码”“两码”之间距离以250mm为佳。4）必须将衬垫的红色中线对准焊缝中心；贴于焊件背面并一定要把铝箔捋平。5）必须认真打好低焊、施焊时仔细观察熔池和焊道根部的形成，保障焊道背面成形良好。8、建议操作1）坡口正反面的周围20mm范围内（碳弧气刨或风割炬开坡口要用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮及修正坡口）要清除一切油污锈水等杂物。2）在CO2气体保护焊对接焊缝（板厚＞8mm）中，施焊时在坡口内作小幅度横向摆动、焊丝在坡口两侧稍作停留，保障焊缝与母材熔透。3）焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10~12倍。4）使用CO2气体保护焊，焊接电流在200A以下，气体流量应选10~15L/min；焊接电流在200A以上，则气流量应选15~25L/min。八、焊接节点应用要求：1、板厚差削过渡边的要求：当单边板厚差d＞4mm时，要进行板厚削斜处理。削斜长度L≥10d。如图所示：过渡边焊后要打磨平滑以保证应力平滑过渡。2、焊缝最少间距要求：1）对接焊缝之间的平行间距d≥300mm。2）角接焊缝或角接焊缝与对接焊缝之间间距d≥30+3t(t为板厚)。3）同一平面内焊缝与人孔、气孔等开孔之间间距d≥30mm。4）割换板宽度L≥300mm。5）管子纵向焊缝至少错开50mm（弧长）。九、拼板焊接要求 所有拼板的对接焊缝必须平直，无锈无氧化皮及杂物，焊缝表面两边20mm应清洁无任何杂物，拼缝间隙0～1.5mm（定位焊应尽量少，点焊要小），每一条焊缝施焊前应装上与原板等厚的≥100×100mm规格的引弧板和接弧板方可施第一道焊，具体操作规程按《焊接工艺认可评定》执行。反身二道施焊前，必须用砂轮机把氧化皮等杂物打磨干净（焊道内及两边20mm范围）方可施焊。十、焊前预热要求：以下各项焊接，施焊前必须采取预热措施，预热温度根据板厚确定（一般为150℃左右）1）铸钢（锻钢）之间及铸钢（锻钢）与其它结构钢间的焊接。2）气温低于5℃时。3）当工件刚性过大时。4）材料碳当量大于0.41%时。5）上述各项点焊与补焊也同样要求预热。2、预热与层间温度1）预热范围至少为坡口两侧100mm（注意加热范围应保证不会使用周围板产生较大变形）加热应使整个加热区域达到预热温度，而不是局部。2）铸钢件焊接应注意焊层间温度不能超过250度，不底于预热温度。3）焊后和热处理结束后立即用石棉保温材料覆盖缓冷。3、焊后热处理1）局部去应力热处理温度范围为550～600度，在此温度范围内保温时间为1～2分钟/每1mm厚，但不超过3小时。2）加热与冷却速度要求缓慢（工件温度在300以上特别注意监控）。十一、潮湿条件下的焊接要求1、 由于下雨、冷空气或其它原因使空气湿度大、焊接接头有潮湿时必须用火焰将坡口两侧100mm范围内和接头间隙之间水分彻底烘干才可焊接。2、周围有水的情况下，电弧作用点与水的距离超过100mm，且保证在焊接过程中不会有流水影响方可施焊。3、一般强度钢在没有与水直接接触情况下才能焊接。4、雨天露天环境下的焊接施工应停止（除非焊接区域、焊接设备、焊接材料及焊工都有有效遮挡且有防风雨措施时才能施工）。十二、注意事项1、装配间隙应符合工艺规定和图纸要求，焊缝应保证平直。2、焊缝受潮要用火焰烘干后才施焊。3、点焊尽量选在焊件的端面和背面。4、薄板焊接要注意焊后变形及焊缝成型不良现象。5、 搭接焊缝、两板的搭接宽度应为较薄板厚的3～4倍但不大于50mm。6、等厚板错边量：重要结构a<0.1t(t为板厚)，且不大于2mm，一般结构，a<0.15t(t为板厚)且不大于3mm。十三、质量要求1、焊缝的外观尺度必须满足《焊接规格表》要求。2、焊缝内部质量按入级规范要求。3、无损探伤数量、部位及质量等级由验船师与设计部门共同协定。十四、船台大合拢焊接工艺(一) 合拢口处的所有角焊缝均按6500t油船《焊接规格表》的尺寸要求进行施焊。 焊接材料：特殊部位另定，一般结构钢是1、焊条用CHE42(E4303)；2、CO2焊丝用CHW-50C6SW或CHT-711、KFX-712C,Ф1.2mm。（二）合拢口处的桁材、骨材的对接焊缝按《焊接工艺认可评定》执行。其中1、手工平、立、仰对接均采用单边坡口反面清根。2、CO2平、立对接均采用单边坡口，背面加衬垫。3、焊接材料：①焊条CHE56(E5016);②焊丝CHT-711或KFX-712C.(三) 内底板(二层底板)、底板、纵舱壁、舷侧外板、甲板等的对接焊。1、 内底板与内底板的对接焊坡口向上。①纵向焊缝采用单边坡口反面成形法。首先用CO2焊打底反面加衬垫。焊缝厚度控制在4～５mm左右，再用埋弧自动焊分两道焊完。②横向焊缝全部采用CO2单边焊双面成形法焊完。2、 底板与底板的对接焊坡口向上，纵向与横向焊缝全部采用CO2单边焊双面成形法焊完。3、 纵舱壁与纵舱壁的对接焊坡口向船舯，采用CO2单边焊双面成形法焊完。4、 舷侧外板与舷侧外板的对接焊坡口向外（背向船舯），采用CO2单边焊双面成形法焊完。5、 甲板与甲板的对接焊坡口向上，采用CO2单边焊双面成形法焊完。6、 焊接材料CO2焊丝用CHT711或KFX-712C,Ф1.2mm.埋弧自动焊丝用H08A，Ф4.0mm。(四) 纵横舱壁〈槽型〉的焊接1、对接拼装焊，采用CO2单边焊双面成形法。2、四周角焊缝，采用单面开坡口，钝边0～3mm。为了保证全熔透，反面用砂轮机进行清根。平、立位置焊用CO2半自动焊，仰位置焊用手工电弧焊完成。(五) 焊接程序及坡口方向图1、 先焊桁材、骨材的对接缝。2、 再焊板与板之间的对接缝。后焊桁材、骨材的角焊缝。

⑶ 求问船舶拼板焊接时是先焊端接缝还是先焊边接缝

1、具体问题可以可以具体分析对待！
2、船舶薄板焊接防变形技术
薄板船体焊接变形主要表现为：一根根肋骨构架印形于表的所谓“瘦马现象”；在纵向呈较大面积高低不平的“波浪变形”；在板格范围内局部高低不平的“凹凸变形”；由火工和敲打造成的“橘子皮效应”。这些不同形式的焊后变形严重地影响了船体的外观质量。
船舶为了航速的需要尽量减轻船体重量，采用了高强度或较高强度的薄钢板，如上层建筑采用δ=2.5-4毫米较高强度的903钢板，加工、装配后有较大的内应力，焊接后会比普通钢板产生更大的变形；同时，上层建筑在设计中不参与总强度计算。这样对上层建筑的建造来说，防止薄板焊接变形便成了主要的质量问题。
导致薄板焊接变形的影响因素很多，目前对薄板焊接防变形技术的研究，主要侧重于工艺技术的研究。在进行了大量的调查研究和工艺试验后，在生产中摸索出一套行之有效的控制方法，主要措施如下。
优化板缝布置，精确控制余量
优化板缝布置 在施工设计图纸上，板缝的布置是根据船舶结构设计和板材的规格来决定的。实际采购的板材规格往往与设计的规格有所不同，需要重新布置板缝；同时设计图纸中的板缝布置往往对工艺性考虑不周，容易引起焊接变形。所以开工前必须仔细分析板缝布置情况，将实际的数据进行优化排列，以减少焊接引起的弯曲变形。优化板缝布置的四个原则为：尽量把焊缝布置成与中心轴相对称；在满足规范的前提下，把板缝设置在结构件附近，借助结构件的刚性来减少焊缝变形；在多板组成的壁板和平台尽量使用大板，减少焊缝数量；在焊缝相交中尽量布置成“十”字接头，避免“T”字接头的出现。
讲究余量分布，提高无余量下料装配率 为了保证薄板结构装配的尺寸，在传统的施工工艺中，一般结消弊构都留有一定的余量，留待装配时再进行切割。这样的施工方法，虽然能保证分段尺寸的质量，但由于在装配过程中的二次切割，增加了受热的变形和内应力，对分段变形的控制和后续工序的施工都带来了不利的影响。经分析确定，改变传统做法，采取在分段接头处单边留有余量，其它位置一律改为不留下料余量，使大部分板材下料剪切一次成功。采取这样的措施，在施工中可减少加热次数和加热量，有效控制装配过程薄板的变形。
实行焊后滚平和无码焊接技术
板缝焊后滚平 薄板焊接无论事前采取何种预防措施都只能减少变形量而不能消除变形，焊接后变形是难免的。按传统工序拼板焊后安装构架，这样板部位变形很难处理，靠火工校正，一方面很难收到理想效果，另一方面火工多了又会出现橘子皮现象。采取构架安装前先消除拼板焊接变形的措施，把切割好的薄板放在固定平台上装焊，焊后用十三星滚平机滚压消除焊接变形。由于用机械的方法消除焊缝的焊接变形，减少了火工工作量，也为构架安装和最终减少总体变形打下了基础。
推行无码焊接 在以往的造船中，焊了许多拉码把钢板固定于胎架上是保证线型和防止变形的主要工艺，这种方法给薄板带来的码脚印和弧坑，需进行大量的割、批、补、磨等工作。既增加了变形又损伤了钢板，为改变这一状况，采用无码焊接技术，可有效控制薄板焊接变形神滚。现行施工工艺采用的无码焊接工艺是：
使用磁吸码，用磁力把钢板固定于胎架上，不至损伤钢板，也避免了繁杂拿瞎族的修补工作。
以压代拉，在平台或胎架上安装板材时采用压铁压紧来实现线型吻合和防止变形。
先装构架后焊板缝，确实需要在胎架上焊接的板缝，也要改变传统的先焊板缝后装构架的做法，采用拼板后先进行构架安装，装好构架后一起烧焊，利用构架来限制板的焊接变形。

⑷ 船用钢板的预处理具体做什么求解答

钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。

⑸ 国之重器航母的甲板这么厚，工人们是怎么焊接的呢

航母是现代海军必须具备的利器，同时也象征着一个国家的军事实力。因此，航母在用材上自然昂贵且考究，即使是航母上的一枚铆钉，也价值千金，与众不同，而这种铆钉，大部分都用在航母的甲板上，以保证航母能在军事领域大显身手。

现代的航母，用的是高强度钢，焊缝的强度低、焊缝软。而钢结构就相当于航母骨架，钢结构的质量好，装配式建筑才能更加稳固，而焊接质量是决定钢结构质量的关键因素。

⑹ 船体焊接片位是怎么焊接的

它是打的v字形坡口双面焊接，用x射线检测过，质量很好

⑺ 焊接时什么原因会产生气孔、夹渣、咬边应注意什么

1、咬边

产生原因: 焊接电流过大,电弧长度及角度不当,运条不当.

防止措施: 提高焊速或降低电流,改善电弧长度及焊条角度,运条时减少在坡口边缘的停留时间.

2、夹渣

产生原因: 操作技术不良,母材的接头处有难熔、比重较大的金属或非金属颗粒,焊条质量较差,

防止措施: 适当增大电流并适当摆动电弧搅动熔池,适当拉开电弧吹开熔渣或焊道上的异物
彻底清理焊接坡口处及附近的氧化层及脏物、残渣.

3、气孔

产生原因: 焊件接头处有油、锈、污垢,焊条未烘干或烘干不够,焊芯偏心,操作技术不良.

防止措施: 烘干焊条，将油、锈、污垢清理干净,可适当增大电流,降低焊速,控制熔池的大小在焊条直径的三倍以下,选用合格的焊条,碱性焊条电弧尽量低，酸性焊条在引弧、收弧时可适当拉长

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注意事项

另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。

现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。

搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。

采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。

角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。

焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。

在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。

未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。

另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。 （来源：焊接资讯）