为什么吊车梁不能直接焊接

① 直接承受动力荷载的结构构件中，钢筋不宜采用焊接接头。 当采用机械连接接头时，不应大于50%。

钢筋混凝土吊车梁、常开大型动力设备的承重结构。

承重结构包括：砌体结构（砖混结构），框架结构，剪力墙结构，框架剪力墙结构，框架核心筒结构，筒中筒结构，框支结构（框支剪力墙结构和框支砌体结构），异形柱框架结构，短肢剪力墙结构，板柱结构，轻钢结构，重钢结构，木结构。

吊车梁的规范要求：

1焊接吊车梁的翼缘板宜用一层钢板，当采用两层钢板时，外层钢板宜沿梁通长设置，并应在设计和施工中采取措施使上翼缘两层钢板紧密接触。

2支承夹钳或刚性料耙硬钩吊车以及类似吊车的结构，不宜采用吊车桁架和制动桁架。

3在桁架节点处，腹杆与弦杆之间的间隙A不宜小于50MM，节点板的两侧边宜做成半径R不小于60MM的圆弧；节点板边缘与腹杆轴线的夹角Θ不应小于30。

以上内容参考网络—吊车梁

② 吊车梁的规范要求

1焊接吊车梁的翼缘板宜用一层钢板，当采用两层钢板时，外层钢板宜沿梁通长设置，并应在设计和施工中采取措施使上翼缘两层钢板紧密接触。
2支承夹钳或刚性料耙硬钩吊车以及类似吊车的结构，不宜采用吊车桁架和制动桁架。
3焊接吊车桁架应符合下列要求：
(1)在桁架节点处，腹杆与弦杆之间的间隙A不宜小于50MM，节点板的两侧边宜做成半径R不小于60MM的圆弧；节点板边缘与腹杆轴线的夹角Θ不应小于30。(图8.5.3-1）；节点板与角钢弦杆的连接焊缝，起落弧点应莹少缩进5MM（图8.5.3-LA)；竹点板与H形截面弦杆的T形对接与角接组合焊缝应子焊透，圆弧处不得有起落弧缺陷，其中重级工作制吊车桁架的圆弧处应予打磨，使之与弦杆平缓过渡(图8.5.3-1B)。
(2)杆件的填板当用焊缝连接时，焊缝起落弧点应缩进至少5MM(图8.5.3-1C)，重级工作制吊车桁架杆件的填板应采用高强度螺栓连接。(3)当桁架杆件为H形截面时，节点构造可采用图8.5.3-2的形式。
4吊车梁翼缘板或腹板的焊接拼接应采用加引弧板和引出板的焊透对接焊缝，引弧板和引出板割去处应户打磨平整。焊接吊车梁和焊接吊车桁架的工地移段拼接应采用焊接或高强度螺栓的摩擦型连接。
5在焊接吊车梁或吊车衍架中，对7.1.1条中要求焊透的T形接头对接与角接组合焊缝形式宜如图8.5.5所示。
6吊车梁横向加劲肋的宽度不宜小于90MM。在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并片与梁上下翼缘刨平顶紧。中间横向加劲肋的L端应与梁厂翼缘刨平顶紧，在重级工作制吊车梁中，中间横向加劲肋亦就在腹板两侧成对布置。而中、轻级工作制吊梁则可单侧没置或两侧错开没置。
在焊接吊车梁中。横向加劲肋(含短加劲肋)不得与受拉翼缘相焊.但可与受压翼缘焊接。端加劲肋可与梁上下翼缘相焊、中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘50-100MM处断断开，其与腹板的连接焊缝不宜在肋卜端起落弧。
当吊车梁受拉翼缘(或吊车桁架下弦)与支撑相连时不宜采用焊接。
7直接铺设轨道的吊车衍架上弦.其构造要求应与连续吊车梁相同。
8重级工作制吊车梁中，上翼缘与柱或制动衔架传递水平力的连接宜采用高强度螺栓的摩擦型连接，而卜翼缘与制动梁的连接，可采用高强度螺栓摩擦型连接或焊缝连接。
吊车梁端部一与柱的连接构造应设法减少由于吊车梁弯曲变形而在连接处产生的附加应力。
9当吊车桁架和重级工作制吊车梁跨度等于或大于12M，或轻、中级工作制吊车梁跨度等于或大于18M时，宜设置辅助桁架和下翼缘(下弦)水平支撑系统。当设置垂直支撑时，其位置不宜在吊乍梁或吊车衍架竖向挠度较大处。
对吊车桁架，应采取构造措施，以防止其上弦因轨道偏心而扭转。
10重级工作制吊车梁的受拉翼缘板(或吊车拓架的受拉弦杆)边缘，宜为轧制边或自动气割边，当用手工割或剪切机切割时，应沿全长刨边。
11吊车梁的受拉翼缘(或吊车拓架的受拉弦杆)上不得焊接悬挂设备的零件，并不宜在该处打火或焊接夹具。
12吊车钢轨的接头构造应保证车轮平稳通过。当采用焊接长轨且用压板与吊车梁连接时，压板与钢轨间应留有一定空隙(约1MM)、以使钢轨受温度作用后有纵向伸缩的可能。

③ 电焊为什么要在工件下放块铁板垫着，为什么不能直接在地上焊接

电焊是用两根线造成的短路来焊接的，所以你有一根线不形成回路是不能焊接的，不过直接在地上焊只要你的那根线能跟工件接触就行

④ 吊车梁的加劲肋为什么和下翼缘空了50MM左右 为什么不象普通梁那样和上下翼缘顶紧施焊

答：焊接会破坏钢材的延性，降低疲劳强度，防止吊车梁疲劳破坏。内吊车梁是下翼缘受拉，容而且承受吊车动力荷载，一般不允许其它构件与下翼缘焊接。腹板加劲肋只加劲腹板和上翼缘（受压翼缘），与下翼缘焊接的意义也不大。吊车梁一般是承受动荷载的,而且是承受反复荷载的影响,容易产生疲劳,横向加劲肋在下翼缘处断开不焊,是为了避免焊缝因疲劳而产生裂缝,降低承载能力.另外避免加劲肋的焊缝与翼缘焊缝相交出现应力集中在<钢结构设计规范>中条纹说明里有详细的解说,其规定中间横向加劲肋的下端宜在距受拉翼缘50~100mm处断开,与其腹板的连接焊缝不宜在肋下端起落弧.主要还是考虑了吊车梁的受力特性.吊车梁的疲劳破坏一般是从受拉区开裂开始.腹板的连接焊缝在肋下端采用饶角焊或围焊或回焊等其他方式可减少由于焊接在腹板上引起疲劳裂纹.规定中间横向加劲肋的下端宜在距受拉翼缘50~100mm处断开,主要也是考虑吊车梁的疲劳破坏避免过多的焊缝相交产生应力集中,在下翼缘与腹板的连接处,加劲肋还要切角. 比较准确。可减少由于焊接在腹板上引起疲劳裂纹。主要也是考虑吊车梁的疲劳破坏。

⑤ 半挂车为什么不能用手把焊

半挂车车架焊接缺陷是整车焊接结构最严重的工艺缺陷之一，会直接影响到半挂车整车的产品质量，甚至会导致突发性交通事故。半挂车产生焊接缺陷与焊接过程的冶金因素和使用过程中的力学因素有很大的关系，所以缺陷的形态与制造之间有直接的联系。
焊接缺陷
形状缺陷，即构件焊接中的物理结构残缺，它包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透等一系列因素，其中裂纹是半挂车焊接主要缺陷。
焊接裂纹成因
导致裂纹产生的原因是多方面的，主要体现在焊接过程中产生的力学因素和冶金因素两方面。裂纹产生的力学因素主要为拘束应力，半挂车各部件焊接过程中由于焊缝截面远小于构件的截面，而且各部件形状大小不一，焊缝错综复杂，因此拘束应力和拘束变形将集中在截面。焊接区域承受的拘束应力和应变越大，造成焊接裂纹的危险性也越大。
缺陷的影响
半挂车车架裂纹是整个车体最危险的缺陷，破坏事故大部分都是由焊接裂纹所引起的，其危害是减少了焊接接头的工作截面，因而降低了焊接结构的承载能力，构成严重的应力集中，降低了结构的抗疲劳强度。半挂车的工作环境复杂，表面裂纹能藏污纳垢，从而容易造成或加速结构的腐蚀，而使部件断裂。
焊接质量控制
半挂车生产要求全面焊接质量控制，即要求产品从设计、制造、一直到出厂后的销售服务等所有环节都要实行焊接质量保证和质量控制，半挂车焊接质量的控制包括完善企业技术装备、提高操作人员的素质及严格管理的焊接技术，目的是获得无缺陷的半挂车焊接结构，满足半挂车焊接产品在实际使用过程中的要求，特别是焊接设计和施工至关重要。
结构设计
作为半挂车焊接结构的设计，必须考虑分析其具体结构形式、技术及制造条件，除此之外还应该考虑材料的焊接性能和焊接接头的分布。其设计要求如下：
1、合理的选择焊缝的尺寸和形式，在保证结构的承载能力的条件下，设计时应该尽量采用较小的焊缝尺寸，因为焊缝尺寸大，不但焊接量大，焊缝的焊接应力和变形也大；
2、合理安排焊缝的位置，以避免焊缝的过分集中和交叉，尽量减少不必要的焊缝；3、充分考虑保证焊接工艺的可实施性，各种检测的可行性，焊接变形是否易于控制，焊接操作是否方便、安全，能否保证焊接质量。
焊材选择
焊接结构件的选材，应该根据其使用性能、焊接工艺性能和经济性三个条件进行。具体的选材原则为：1、在满足技术要求的前提下，应该尽量选用强度级别较低的材料；
2、根据结构的使用条件，尽量选用汽车专业用的板材；3、 在焊接工艺不能改变的条件下，尽量选用焊接性能好的材料。
焊接方法选择
技术水平、生产设备、材料消耗均影响焊接方法的选用，半挂车生产中，选择焊接方法应该在保证半挂车产品质量的前提下以及能满足生产需要的情况下，应该尽量选用要求技术水平低、生产设备简单、成本低和材料消耗少的焊接方法，以提高经济效益。半挂车结构较复杂，焊缝长、大，工字钢应该采用埋弧自动焊，其他横梁等短焊缝选用手工电弧焊，一般小件采用气体保护焊。
焊后处理
在焊装完工后，因形状因素、残余应力和变形而导致半挂车相关部件疲劳断裂，为此需要进行焊后处理。焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤飞溅物及其他污物，必要时应对焊缝进行局部修整。通过机械处理，以改变和改善残余应力的分布来减少由焊接引起的应力集中，首先焊缝处在赤热状态时，用小手锤敲打焊缝，以抵消焊缝金属及热影响区金属的收缩力，从而减小或消除内应力、减小或矫正变形，锤击时尽可能地向焊缝的横向锤击，使焊缝金属尽可能横向伸展。并且锤击要稠密、轻快而均匀。
局部加固焊接方法展示
半挂车中的悬架支架处纵梁以及支腿上方或附近大梁经常出现撕裂现象，这样缺陷会时刻威胁着驾驶人员的生命安全。因此，要对该处（前鹅颈内、鹅颈处下翼板和悬架位置）进行加固处理，下面为您进行详细介绍。
前鹅颈内加固
前鹅颈内加固，采用厚度为20 mm的钢板进行加固。
下翼板加固
下翼板加固采用方法是通过下翼板加固板与牵引销板之间进行对接焊接处理，焊接工艺要求为：
1、下翼板加固板与牵引销板之间不允许交叉焊接，两者端部分别留20 mm不焊；
2、下翼板加固板采取间段焊，焊缝360 mm，间距80 mm；
3、下翼板加固板两侧焊缝交错焊接；
4、下翼板加固板尾部留20 mm不焊，横向接缝不焊。
悬架位置加固
前支架处悬架加固采用的措施为：
1、悬架连接板在前支架边部正上方处折弯，有效削减由悬架支架传递到纵梁上的力，避免此处纵梁应力集中。
2、悬架连接板与大梁并未直接焊接，而是加了一块弧形卸力板后再与纵梁焊接。一方面进一步减少传递到纵梁上的力，另一方面加强此处纵梁。
3、可在加固加强筋板，改善悬架受力情况，稳定车架。
中后支架处悬架连接板焊接采用措施：
1、悬架连接板与大梁之间焊接，留卸力角（端部留10-20mm不焊)，避免引起焊接尾部应力集中，造成纵梁撕裂。
2、焊接连接筋板，筋板起支撑及加强悬架连接板的作用。

⑥ 为什么直接承受动力荷载的纵向钢筋不宜用焊接

动力荷载对结构构件的作用实际上是重复加载，或者说是循环加载，在这回种受力状态下，答钢筋存在疲劳问题，而焊缝的延展性、柔韧性远比钢筋差，在循环应力作用下，极易脆裂，一旦焊缝失效，结构构件就存在丧失承载力的隐患。