A. 建筑钢结构行业如何保证焊接质量，对焊接质量影响最大的因素是什么
一般来说钢结构焊接质量主要受材料本身、焊缝、焊接技术这三大因素的影响。当然，最大的因素当然是焊接技术。所以对于钢结构企业来说，先进焊接技术的引进很关键。
固建机器人自主研发的H型钢附件自动焊接生产线、钢结构组立焊接生产线、钢结构切割生产线等为钢结构企业提高焊接技术、提高钢结构质量以及工程质量提供了可靠的技术支撑。
B. 电焊焊接，如何才能保证质量，保证焊接处更加牢固
属于电焊门类繁多，有：手工电弧焊、电渣焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、高频焊等等等等。连专家学者也只能称专于某个门类。
我想你提一个这样问题，一定是一位初学手工电弧焊的小伙。
手工电弧焊也决非想象中的容易，从小干到老的、有丰富经历的人决不会自称行家里手。
至于 手工电弧焊如何才能保证质量，保证焊接处更加牢固？对于一般结构件而言，首先保证
不产生“未熔合”即‘徦焊’要不岀现“夹渣”“裂纹”过深的“咬边”“层间未熔合”“气孔”“烧穿”“焊瘤”等等。
实际操作中，首先根据不同材质的母材选择相应焊条，再根据不同焊缝形式，
如：角焊等，还有是平焊、立焊、仰焊、全位置焊等选择焊接参数，包括电流大小等，
还要有防变形措施、操作运条方式等。
到了相对高级阶段，要会“单面焊双面成型”指从一面焊，背面也会形成和正面一般的焊缝
焊接牵涉到金属材料学、冶金学、电工学等多学科。
小伙子：学无止境，除了多看书增加理论知识，就是刻苦练，从中自己总结经验，熟能生巧，冰冻三尺非一日之寒也！！！！
C. 确保厚板焊接质量的常见措施和办法有哪些
1 厚板焊接工艺
由于材料为低合金结构钢，含有少量的合金元素，淬硬倾向大，焊接性差，焊缝中极易出现裂纹，因此厚板焊接是本工程的一大难题，为防止焊接缺陷的产生，除遵循上述“焊接通则”要求外，特制定如下工艺措施：
(1)焊接材料
①选择强度、塑性、韧性相同的焊接材料，并且焊前要进行工艺评定试验，合格后方可正式焊接，焊接材料选择低氢型焊接材料。
②CO2气体保护焊：选用药芯焊丝E71T-1或ER50-6。
CO2气体：CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。
③手工电弧焊时：选用焊条为E50型， 焊接材料烘干温度如下所示：
(2)焊前预热
①为减少内应力，防止裂纹，改善焊缝性能，母材焊接前必须预热。
②预热最低温度：
③T型接头应比对接接头的预热温度高25-50℃。
④操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)应提高预热温度为15-25℃。
⑤预热方法
采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温，测温点应选取加热区的背面。
(3)工艺参数选择
为提高过热区的塑性、韧性，采取小线能量进行焊接。根据焊接工艺评定结果，选用科学合理的焊接工艺参数。
(4)焊接过程采取的措施
①由于后层对前层有消氢作用，并能改善前层焊缝和热影响区的组织，采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
②每层焊缝始终端应相互错开50mm左右。
③层间温度必须保持与预热温度一致。
④每道焊缝一次施焊中途不可中断。
⑤焊接过程中采用边振边焊技术或锤击消除焊接应力。
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属含氢量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
⑥焊接过程要注意每道焊缝的宽深比大于1.1。
(5)采取合理的焊接顺序及坡口形式可降低焊缝内应力：
厚板接料尽量采取对称的X型坡口，并且对称焊接。
(6)后热：
后热不仅有利于氢的逸出，可在一定程度上降低残余应力，适当改善焊缝的组织，降低淬硬性，因此焊后立即将焊缝加热至200-250℃，并且保温时间不得小于1小时。
(7)外观质量控制：
焊缝加强高及过渡角的圆滑过渡可适当提高接头的疲劳强度，因此：
①对焊缝内部质量在焊后24小时按规定进行无损检测。
②对焊缝的外表面要进行磁粉探伤。
对焊缝外观进行打磨处理，不得出现加强高过高、焊缝咬边等缺陷。
(8)厚板焊接防止层状撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区；
工艺措施：
采用气体保护焊施焊，并匹配药芯焊丝。
消氢处理：
消氢处理的加热温度应为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
消氢处理的加热和保温方法按上述方法中规定执行。
采用边振动边焊接工艺：
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属焊量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接规范控制
(1)厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
(2)t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。
(3)对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。
3 厚板加热方法
厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm
宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；预热温度宜在焊件反面测量。
经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件：
(1)敏感的微观组织（硬度是敏感度的一个粗略的指标）
(2)适当的扩散氢含量
(3)合适的拘束度
(4)适宜的温度
其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。
一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。
通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于36mm的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm的钢板预热温度需达到150℃。
4 层间温度控制
(1)厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。
(2)层间温度一般控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。
(3)当构件较长（L>10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。
D. 怎么控制焊接质量
怎么控制焊接质量：
1：焊前控制、焊接过程中的控制、焊后控制。
2：焊前控制包括：焊材选择、工艺评定、焊材管理、组对质量、设备管理等。
3：焊接过程中控制：温度、湿度、风速、雨雪、严格执行工艺纪律等。
4：焊后控制：焊后检验、热处理等。
E. 如何来确保焊接的质量和安全
焊接加工厂对于整个工作的要求就是确保自身的质量和安全，只是我们要如何来确保焊接的质量和安全呢，这一点实际的问题都是要做好考虑的。当下焊接行业存在的问题就是整个过程中质量上的不稳定以及存在的一些安全隐患。
对于焊接加工厂来说想要保障质量就要完善焊接工艺。任何时候想要确保质量就要从工艺上进行改善，当技术能够得到最大程度的提升之后，这样质量上才可以得到保障。无论是金属焊接加工厂要从这个方面来进行入手，这样对质量就是最好的保障。
F. 如何保证产品的焊接质量
先做焊接工艺评定，制订焊接工艺，选择符合项目的焊工，符合焊接要求的工作环境和设备，完成后进行外观和焊接探伤检测。
G. 工程上如何确保焊接质量
对产品的焊接过程控制作出规定，确保焊接质量得到有效控制。
2 适用范围
本程序适用于产品的焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品施焊、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。
3 职责
3.1 事业部技术部门负责编制焊接工艺评定指导书、焊接工艺。
3.2 焊接试验室负责焊接工艺评定试验。
3.3 焊接责任工程师负责对焊接质量活动的控制和焊工管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺、焊缝返修工艺等。
3.4 焊接检验员负责施焊的监督和焊接质量检查。
4 程序内容
4.1 焊接工艺评定
4.1.1凡与受压元件相焊接的所有焊接接头点固焊及堆焊焊缝都应进行焊接工艺评定。
4.1.2 焊接工艺评定应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB/T4745—2002《钛制焊接容器》的规定。
4.1.3 对图纸中出现的，在 “焊接工艺评定合格项目清单”以外的，与受压元件相连的焊接接头，技术部门应编制“焊接工艺评定任务书”。
4.1.4技术部门根据“焊接工艺评定任务书”和生产图纸，编制“焊接工艺指导书”（WPS），经焊接责任工程师审核后，交生产科列入生产计划，备料和进行试板加工。
4.1.5 焊接试验室按“焊接工艺指导书”领取试板和焊材，试板刨坡口后，安排熟练焊工按“焊接工艺指导书”确定的焊接规范焊接试板，施焊前，焊接检验员应到现场确认试板和焊材（材料质量证明书齐全、正确，坡口尺寸符合要求），合格后监督施焊，并如实记录。
4.1.6 试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照“焊接工艺指导书”的规定:
a) 有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。无损探伤报告交焊接试验室。
b) 无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。
4.1.7 试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。
4.1.8 焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告（PQR），焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。
4.1.9 对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制订新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。
4.1.10 焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由焊接试验室整理成册送驻厂监检签字确认存档；焊接工艺评定试样由焊接试验室保存。
4.1.11 焊接试验室应定期编制“焊接工艺评定合格项目清单”，分送有关部门使用。
4.2 焊接工艺
4.2.1 技术部门负责根据图纸、评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审核后发有关车间、检验部门及焊材二级库。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需的焊工资格项目。
4.2.2 焊接工艺的更改应由技术部门按《工艺控制程序》进行。
4.3 焊工资格
4.3.1 凡担任受压元件焊接工作的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定，参加焊工基本知识考试和操作技能考试，取得省质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》和焊工钢印，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由技术部门组织对焊工进行专门培训和技能评定，合格后上岗。
4.3.2 技术部门应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和申报免考的依据。
4.3.3 焊接试验室在焊接责任工程师指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工一览表”。
4.3.4 施焊的焊工，其焊工证必须在有效期内，焊接的项目必须是焊工证中规定的项目。
4.4 焊接材料
焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。
4.5 焊接设备
4.5.1 采购焊接设备及其辅助装置，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家。
4.5.2 焊接设备的采购、维护保养、维修、大修、报废按《设备管理程序》执行。
4.5.3 焊接设备及其辅助装置应保持完好，应装有完好的，在校准周检期内的电流表、电压表和压力表。
4.6 产品施焊和焊接检验
4.6.1 生产车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用单”到焊材二级库领取焊条筒和焊条，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。
4.6.2 施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊卡要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝一侧打上自己的钢印交检验员检查。不锈钢及低温容器焊缝的焊工代号标记用记号笔标注。
4.6.3 检验员对焊缝进行检查并填写“焊接检查记录”。经检查焊缝合格后，开出“无损检测委托单”交探伤室进行焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求，应通知施焊焊工进行修磨。
4.6.4 车间应严格按焊接工艺卡规定的焊接方法及工艺参数进行施焊，如要求改变焊接方法，焊接材料规格或其它工艺参数应先征得工艺编制人员的书面批准，修改焊卡后方可进行。
4.7 产品焊接试板
4.7.1 技术部门在编制压力容器产品生产工艺时，应根据“容规”、“GB150—1998《钢制压力容器》”及设计图样要求，编制产品焊接试板的要求，包括试板的数量，试验项目，合格指标等，并在工艺卡中注明。
4.7.2 技术部门应根据JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》要求，绘制试板取样位置及拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供加工车间使用。
4.7.3 产品焊接试板应与其代表的筒体具有相同材料（同牌号、同规格、同炉批号）采用与筒体焊接相同的焊接材料，焊接工艺。试板应连接在筒体纵缝延长部位，由同焊工与筒体同时焊接。
4.7.4 试板焊接完成后，焊工应做工作令号、材料标识和焊工代号标识。试板应与筒体一起送探伤室进行无损检测。
4.7.5 产品试板为监检的A类项目，检验员应及时通知监检人员到现场检查。
4.7.6 试板检测后如有缺陷可以返修也可不返修避开缺陷取样。试板割离筒体后，送达车间制取试样，加工的试样由检验员进行尺寸和表面粗糙度检查后，由检验员开出试板委托试验单，送力学性能试验室进行拉、弯、冲试验。
4.7.7 试验员应根据试验结果开出试板力学性能试验报告。
4.7.8 当容器需进行焊后热处理时，产品试板的剩余部分应与容器同炉进行热处理。如焊后热处理需外协，检验员必须见证试板已放入容器内，并落实试板在热处理时靠近热电偶附近放置。
4.7.9 焊后热处理后，检验部门负责及时周转试样的加工和力学性能试验，确保容器在压力试验前试验员开出试板性能报告。
4.7.10 当产品试板的力学性能试验数据不满足图纸和标准的要求时，焊接责任工程师和理化责任工程师应认真分析不合格产生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响试验结果，可在试板余料上重新取样对不合格项以双倍数量进行复验。
4.7.11 产品试板力学性能检验报告应在监检员签章后归入产品档案保存。
4.8 焊缝返修
4.8.1压力容器制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、GB151—1999《管壳式换热器》等有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同一部位的返修一般不应超过二次。
4.8.2 要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。
4.8.3 无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间，焊接技术员编制返修工艺，焊接责任工程师批准后实施。
4.8.4 第二次返修，由焊接技术员分析缺陷产生的原因，制订返修方案，报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技术员在现场进行指导。
4.8.5 第三次（或第三次以上）返修，焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，制订返修方案，确定返修施焊焊工，经事业部技术总负责人批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。
4.8.6 焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。
4.8.7 如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则返修后应在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。
4.8.8 返修记录应详细，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后热温度和保温时间，焊材牌号及规格，焊接位置等）和施焊者及其钢印代号等。
5 相关文件
5.1《压力容器安全技术监察规程》
5.2 GB150—1998 《钢制压力容器》
5.3 JB4708—2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》
5.4 JB/T4745—2002《钛制焊接容器》
5.5 焊接工艺指导书
5.6 焊接工艺评定任务书
5.7 焊接工艺卡
5.8 工艺控制程序
5.9 锅炉压力容器压力管道焊工考试规则
5.10焊接材料控制程序
5.11设备管理程序
5.12 JB4744-2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》
5.13 GB151—1999《管壳式换热器》
6 质量记录
6.1焊接工艺评定合格项目清单
6.2无损检测委托单
6.3焊接工艺评定报告
6.4焊工技术档案
6.5持证焊工一览表
6.6焊接检查记录
6.7焊缝返修通知单。
H. 怎么保证焊缝质量
保证焊缝质量做好以下五点：
1、焊工的工作技能、职业习惯、质量意识问题。
一个好的焊工，首先拥有较好的业务技能。在这一点上，无论国家，还是焊工本人、用人单位都非常重视。锅炉压力容器受压部件焊接制作时，相关标准对焊工技能、焊接范围等都作了明确规定。
一个好的焊工，一般都有一个良好的职业习惯：焊前准备工作做得好，从心态、设备调试、工件准备到焊材准备等都非常到位；焊接过程中专心致志，不为外界因素所打扰；焊后检查做得好，对工件进行细致的检查，自己认为满意了，方可转下道工序。一个好的职业习惯一旦养成，将受益终生，在做其它事情上也将有一些连本人也意识不到的益处。
一个好的焊工，质量意识非常强，也非常敬业爱岗，真正能够做到干一行、爱一行、钻一行，能够把所加工产品质量与个人的荣誉结合起来，认为‘焊品即人品’，干不好工作是很丢人的事情。
所以，企业对焊工的培训教育，不仅仅局限于技能培训，在良好习惯养成上也需要下一番功夫，并增强其荣誉感。
2、焊接设备性能问题。
在员工劳动强度要降低，生产效率要提高的客观情况下，选用综合性能指标较好的专用设备也就显得非常重要了。在国内外，许多焊接设备生产厂家都是专机专做，并打出了品牌。同样，选用设备的原则也是专机专用，设备性能指标优中选优 。只有这样，才能确保焊接质量的稳定并提高。
3、材料选用问题
材料选用，包括母材、焊材，都是由专业技术人员经过计算、筛选并经过试验选定的，材料选用的原则一般是：在保证各种技术数据的情况下，材料可焊性好，容易采购。
4、焊接工艺问题
由于焊接方法种类较多，技术人员在焊接工艺方法确定时，需要充分考虑单位的产品特点、经济性、工作效率等因素。比如：一般材料轻型钢结构制作，由于大多焊道长而直，对熔深要求不高，对尺寸控制较严，加工单位无足够的产品变形校正能力，又对现场管理要求较严格，熔化极二氧化碳气体保护焊无疑是最佳选择；一般材料重型钢结构的长直焊道，要求熔深要大，单位对生产效率要求较高，又有足够的变形校正能力，采用埋弧自动焊是最好的。
许多单位对焊接工艺的执行力度不够，个别员工甚至存在‘焊接工艺是应付检查的’的错误思想。尤其许多材料的焊接性较差，需要制定系统的工艺，从材料加工、焊前预热、焊材管理、装配定位、焊接规范参数、层道间温度控制、后热缓冷，到热处理等环节，一一作了详细规定，如若一个环节出现问题，将导致废品的出现，关键产品部件会给单位带来很大的损失。所以，必须加强焊接工艺纪律，严格执行规定的焊接工艺方法。
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第64条明确规定：焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊，充分阐明了执行焊接工艺的严肃性。
5、环境问题
在产品制作时，对材料的存放环境、产品制作环境的要求较低， 有些材料不仅要防止风吹日晒，对干湿度也有明确的要求。如《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第72条对制作环境明确规定：锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施不得进行焊接。
总之，为确保焊接质量的稳定及其提高，以上五个环节都是非常重要的
I. 为了保证焊缝质量，需要什么措施
焊接从母材和焊条熔化到熔池的形成、停留、结晶，其过程发生了许多的冶金化学反应，这样就影响了焊缝的化学成分、组织、力学性能(强度、硬度、韧性和疲劳极限) 、物理和化学性能，因此，焊缝的质量好坏关系到焊件的质量好坏，会影响到焊件的使用性能。所以我们应该对如何提高焊缝的质量进行分析。
一、熔焊冶金机理
1. 氧化
熔池的体积很小，受电弧加热升温很快，温度可达2000 ℃或更高。在高温下氧气发生分解，成为氧原子，这样，其化学性质非常活泼，容易与金属和碳发生氧化反应，形成大量的金属氧化物和非金属氧化物，反应方程式如下:
Fe + O = FeO Mn + O = MnO
Si + 2O = SiO2 2Cr + 3O = Cr2O3
C + O = CO
这样，Fe 、Mn、Si 、C 等元素大量烧损，使焊缝金属含氧量增加，焊缝力学性能大大下降(如低温冲击韧性明显下降，引起冷脆，使得焊件在低温条件下的安全性降低) 。当焊缝凝固冷却后，FeO 转变为Fe3O4 ，它使焊缝金属的屈服极限、冲击韧度、疲劳极限。SiO2 、MnO 如果没有充足的时间上浮，则成为夹杂物。CO如果没有析出，则成为焊缝中气孔。这些夹杂物和气孔都会降低焊缝的性能。焊接高碳钢和铸铁时容易发生CO 气孔;焊接灰口铸铁时，由于碳、硅的烧损，冷却快，焊缝会成为硬脆的白口组织。
2. 熔池吸气
(1) 吸氮。由于受到高温的影响，氮气也要发生分解，形成氮原子，溶于液态金属中，在冷却过程中要发生相变(奥氏体转变为铁素体) ，氮在固溶体中的溶解度发生突降，最后以Fe4N 析出，由于Fe4N 呈片状夹杂物，虽然使得焊缝金属的硬度增高，但塑性下降。
(2) 吸氢。焊接接头表面附着的油、铁锈所含水分、焊条药皮中配用的有机物等，经高温分解产生氢，氢以原子的形式被液态金属所吸收。当温度降低时，过饱和的氢将从液态金属中析出，成为气孔。当焊缝凝固至室温时，过饱和氢原子扩散到微孔中结合成氢
分子。在微孔中氢的压力逐渐增大，使焊缝产生裂纹。高碳钢和合金钢容易产生氢裂。
3. 焊接应力
由于焊缝不能自由收缩而引起焊接应力，焊接应力可以引起变形，降低结构的承载能力，引发焊接裂纹，甚至造成结构脆断。
二、提高焊缝质量措施
为了保证焊接质量，在焊接过程中，通常采取下列措施:
1.脱氧及掺合金。为了补偿烧损的合金，提高焊缝的力学性能和物理化学性能，在焊条药皮中加入锰铁合金等进行脱氧、脱硫、脱磷、去氢、渗合金等，从而保证焊缝的性能。
Mn + FeO = MnO + Fe Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe
MnO + FeS = MnS + FeO CaO + FeS = CaS + FeO
2Fe3P + 5FeO = P2O5 + 11Fe
生成的MnS、CaS、硅酸盐MnO. SiO2 和稳定的复合物(CaO) 3&8226;P2O5 不溶于金属，进入焊渣，最终被清理掉。
2. 焊前进行清理。对坡口以及焊缝两侧的油、锈及其它杂物进行清理;对焊条、焊剂进行烘干，可降低吸氢现象。
3. 合理的焊接顺序和焊接方向。先焊收缩量大的焊缝，以保证焊缝能够自由收缩;拼板时，先焊错开的短焊缝，后焊通直的长焊缝。另外，焊前预热、焊后锤击焊缝金属，使之延伸，可以减少焊接应力。
4. 形成保护气氛( 如CO2 、氩气等) ，限制空气侵入。
5. 控制电弧长度。因为电弧越长， 侵入的氧越多。
61. 对于重要的焊接结构，若焊接接头的组织和性能不能满足要求时，可采取焊后热处理(退火、回火、淬火) 改善焊接接头的组织和性能，同时也可以消除或减少焊接应力。
通过以上措施，可以提高焊缝的质量，同时也使得焊件的质量得到保证。
首先要确定母材的焊接方式，其次是看出现焊接不良的几率，如果普通422不可以，那就选用别的焊条，以及预热，用气焊枪就可以局部预热，并可进行焊后热处理进行应力消除，振动时效和超声冲击处理效果也不错，尤其超声冲击，应力消除率可大100%，就是投入大点，估计要15W左右吧！！！