等离子线怎么焊接

『壹』 等离子焊接的原理及特点

原理：等离子弧切割是一种常用的金属和非金属材料切割工艺方法。它利用高速、高温和高能的等离子气流来加热和熔化被切割材料，并借助内部的或者外部的高速气流或水流将熔化材料排开直至等离子气流束穿透背面而形成割口。

等离子弧的特点：

（1）能贵高度集中由于等离子弧有很高的导电性，能承受很大的电流密度，因而可以通过极大的电流，故具有极高的温度；又因其截面很小,能量高度集中，所以一般等离子弧在喷嘴出口中心温度达20000℃左右，而用于切割的等离子弧在喷嘴附近温度可达30000℃左右。

（2）极大的温度梯度由于等离子弧横截面积很小(直径一般小于3mm),从温度最高的中心到温度低的边沿，温度变化非常大，所以说其温度梯度极大。

（3）具有很强的吹力等离子发生装置内通入的常温压缩气体，由于受到电弧的高温而膨胀，使气体压力增高，能过喷嘴细孔的气体流速甚至可超过声速，故等离子体具有较强的冲击力。

（4）良好的电弧稳定性由于等离子弧电离程度很高，所以放电过程稳定，弧柱呈图柱形，挺直度好，使焊件受热面积几乎不变，当弧长变化时，电弧电压和焊接电流变化都非常小。

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1、优点

由于等离子弧能量集中、温度高、具有很大的机械冲击力，并且电弧稳定，因而等离子弧切割具有以下优点：

(1)可以切割任何黑色和有色金属等离子弧可以切割各种高熔点金属及其他切割方法不能切割的金属，如不锈钢、耐热钢、钛、钼、钨、铸造铁、铜、铝及其合金。切割不锈钢、铝等厚度可达200mm以上。

(2)可切割各种非金属材料采用非转移型电弧时，由于工件不接电，所以在这种情况下能切割各种非导电材料，如耐火砖、混凝土、花岗石、碳化硅等。

(3)切割速度快、生产率高在目前采用的各种切割方法中，等离子切割的速度比较快,生产率也比较高。例如，切lOmm的铝板，速度可达(200~300)m/h；切12mm厚的不锈钢，割速可达(100-130)m/h。

(4)切割质量高等离子弧切割时，能得到比较狭窄、光洁、整齐、无粘渣、接近于垂直的切口，而且切口的变形和热影响区较小,其硬度变化也不大。

2、缺点

（1）设备比氧一乙炔切割复杂、投资较大。

（2）电源的空载电压较高，要注意安全。

（3）切割时产生的气体会影响人体健康，所以操作时应注意通风。

『贰』 等离子弧焊接有哪些方法有何特点焊接中要注意这些

等离子弧焊接有2种方法一种是非转移弧，电弧在钨极与喷嘴之间燃烧，主要用於等离子喷镀或加热非导电材料。

另一种是转移弧，电弧由辅助电极高频引弧后，电弧燃烧在钨极与工件之间，用於焊接。形成焊缝的方式有熔透式和穿孔式两种。

前一种形式的等离子弧只熔透母材，形成焊接熔池，多用於0.8～3毫米厚的板材焊接；后一种形式的等离子弧只熔穿板材，形成钥匙孔形的熔池，多用於 3～12毫米厚的板材焊接。此外，还有小电流的微束等离子弧焊，特别适合於0.02～1.5毫米的薄板焊接。

等离子弧焊特点

等离子弧焊接是利用特殊构造的等离子焊炬所产生的高温等离子弧，并在保护气体的保护下熔合金属的一种焊接方法。电弧通过水冷喷嘴孔道，受到机械压缩、热收缩和磁收缩效应的作用，迫使弧柱截面缩小，电流密度增大，弧柱电离度提高。

从而获得更为集中、温度达10000-30000℃的等离子弧。等离子弧焊主要用于碳钢、普低钢、耐热钢、不锈钢、铜及其合金、镍及其合金、钛及其合的焊接。

『叁』 等离子切割机接切割炬的线是怎么接的

在接好电源和气源后合上开关K1，电源指示灯XD亮，冷却风机FM立即转动，按下割炬微动开关K3，继电器J1得电动作其常开触点接通，电磁阀DF动作，气路接通,割炬进行预先通气。

另一常开触点接通电阻R3，二极管D7对电容C11充电，组成延时电路，经过3~5秒充电完毕，继电器J2通电闭合，接触器KM得电闭合，主回路通电。

经过变压器B1整流桥，正极经过B5通过连接线直接接至工件，负极通过B2输出，主回路得电的同时接触器KM的辅助常开触头接通继电器J3，DK为常闭触点，使得变庄器B4得电。

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等离子切割机使用注意事项：

1、开机前检查切割机有无漏气现象。

2、操作时人员不能离开，不可无人作业。

3、遇到紧急情况时立即按下红色急停开关。

4、离开前要关闭所有切割机气阀，并将气管中的气体放掉。

5、切割完成后将切割枪抬高，以免撞到钢板导致损坏。

6、带电时不能触摸控制柜内的任何电子器件，防止触电。

7、切割机的气源要远离明火，四周放置灭火装置。

8、定期检查气路是否密封完好。

9、数控等离子切割机工作气体应保持干燥和洁净。

『肆』 等离子焊接注意什么要点

等离子弧焊是利用等离子弧作为热源的焊接方法。气体由电弧加热产生离解，在高速通过水冷喷嘴时受到压缩，增大能量密度和离解度，形成等离子弧。形成等离子弧的气体和它周围的保护气体一般用氩。
等离子焊接与TIG焊十分相似，它们的电弧都是在尖头的钨电极和工件之间形成的。但是，通过在焊炬中安置电极，能将等离子弧从保护气体的气囊中分离出来，随后推动等离子通过孔型良好的铜喷管将弧压缩。通过改变孔的直径和等离子气流速度，可以实现三种操作方式：
1、微束等离子：0.1～15A
在很低的焊接电流下，也能使用微束等离子弧。即使在弧长变化不超过20mm时，柱状弧仍能保持稳定。
2、中等电流：15～200A
在较大的15～200A电流下，等离子弧的过程特点与TIG弧相似，但由于等离子被压缩过，弧更加挺直。虽然可提高等离子气流速度来增加焊接熔池的度深，但会造成在紊乱的保护气流中，混入空气和保护气体的风险。
3、小孔型等离子：大于100A
通过增加焊接电流和等离子气流速度，可产生强有力的等离子束，与激光或电子束焊接一样，它能够在材料上形成充分的熔深。焊接时，随着焊接熔池的流动，金属穿过小孔被切割后在表面张力作用下形成焊道。单道焊时，该过程可用于焊接较厚的材料（厚度不超过10mm的不锈钢）。

『伍』 等离子焊接的原理及特点

原理：等离子弧切割是一种常用的金属和非金属材料切割工艺方法。它利用高速、高温和高能的等离子气流来加热和熔化被切割材料，并借助内部的或者外部的高速气流或水流将熔化材料排开直至等离子气流束穿透背面而形成割口。

特点：

（1）微束等离子弧焊可以焊接箔材和薄板。

（2）具有小孔效应，能较好实现单面焊双面自由成形。

（3）等离子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力强，实现10～12mm厚度钢材不开坡口焊接，能一次焊透双面成形，焊接速度快，生产率高，应力变形小。

（4）设备比较复杂，气体耗量大，组对间隙、对工件的洁净要求严格，只宜于室内焊接。

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等离子弧焊接属于高质量焊接方法。焊缝的深/宽比大，热影响区窄，工件变形小，可焊材料种类多。特别是脉冲电流等离子弧焊和熔化极等离子弧焊的发展，更扩大了等离子弧焊的使用范围。

等离子弧焊与TIG焊十分相似，它们的电弧都是在尖头的钨电极和工件之间形成的。但是，通过在焊炬中安置电极，能将等离子弧从保护气体的气囊中分离出来，随后推动等离子通过孔型良好的铜喷管将电弧压缩。

按电源连接方式的不同，等离子弧有非转移型、转移型和联合型三种形式。

（1）非转移型等离子弧 钨极接电源负端，喷嘴接电源正端，等离子弧体产生在钨极与喷嘴之间，在等离子气体压送下，弧柱从喷嘴中喷出，形成等离子焰。

（2）转移型等离子弧 钨极接电流负端，焊件接电流正端，等离子弧产生在钨极和焊件之间。因为转移弧能把更多的热量传递给焊件，所以金属焊接、切割几乎都是采用转移型等离子弧。

（3）联合型等离子弧 工作时非转移弧和转移弧同时并存，故称为联合型等离子弧。非转移弧起稳定电弧和补充加热的作用，转移弧直接加热焊件，使之熔化进行焊接。主要用于微束等离子弧焊和粉末堆焊。

『陆』 等离子弧焊接有哪三种方法

等离子弧焊（PAW，Plasma Arc Welding）是利用等离子弧作为热源的焊接方法。气体由电弧加热产生离解，在高速通过水冷喷嘴时受到压缩，增大能量密度和离解度，形成等离子弧。它的稳定性、发热量和温度都高于一般电弧，因而具有较大的熔透力和焊接速度。形成等离子弧的气体和它周围的保护气体一般用氩。根据各种工件的材料性质，也有使用氦、氮、氩或其中两者混合的混合气体的。
等离子弧有两种工作方式。一种是“非转移弧”，电弧在钨极与喷嘴之间燃烧，主要用於等离子喷镀或加热非导电材料。
另一种是“转移弧”，电弧由辅助电极高频引弧后，电弧燃烧在钨极与工件之间，用於焊接。形成焊缝的方式有熔透式和穿孔式两种。前一种形式的等离子弧只熔透母材，形成焊接熔池，多用於0.8～3毫米厚的板材焊接；后一种形式的等离子弧只熔穿板材，形成钥匙孔形的熔池，多用於 3～12毫米厚的板材焊接。此外，还有小电流的微束等离子弧焊，特别适合於0.02～1.5毫米的薄板焊接。
等离子弧焊广泛用于工业生产，特别是航空航天等军工和尖端工业技术所用的铜及铜合金、钛及钛合金、合金钢、不锈钢、钼等金属的焊接，如钛合金的导弹壳体，飞机上的一些薄壁容器等。

『柒』 什么是等离子焊接

由于等离子电弧具有较高的能量密度，温度及刚直性（能量密度可达10000到100000w/平方厘米，弧柱中心温度可达18000—24000K以上，焰流速度可达300m/s以上），因此与一般电弧焊相比，等离子电弧具有下列优点：
1.能量密度大，电弧方向性强，融透能力强，在不开坡口，不加填充焊丝的情况下可一次焊透8至10mm厚的不锈钢板，与钨极氩弧焊相比，在相同的焊缝熔深情况下，等离子焊接速度要快得多。
2.焊缝质量对弧长的变化不敏感。这是由于等离子弧的形态接近圆柱形，发散角很小（约5度），且挺直性好，弧长变化对加热斑点的面积影响很小，因此容易获得均匀的焊缝形状。若按钨极氩弧焊的扩散角为90度，等离子焊扩散角为5度计算，电弧断面变化20%时,钨极氩弧焊的焊炬高度只允许变化±0.12mm,而等离子焊则可变化±1.2mm,这对保证焊缝成形和焊缝均匀性都十分有益。
3.钨极缩在水冷铜喷嘴内部，不可能与工件接触，因此可有效避免焊缝金属产生夹钨现象。另外，电弧搅动性好，熔池温度高，有利于熔池内气体的释放。
4.等离子电弧由于压缩效应及热电离度较高，电流较小时仍很稳定。配用新型的电子电源，焊接电流可以小到0.1A，这样小的电流也能达到电弧稳定燃烧，因此特别适合焊接微型紧密零件。
5.焊缝的深宽比大,热影响区小,适合焊接某些可焊性差的材料和双金属等。
6.可以产生稳定的小孔效应，通过小孔效应，正面施焊的时候可以获得良好的单面焊双面成型。
7.焊接成本低，与一般氩弧焊相比，可省电1/3～1/2,省气1/2～2/3，且在焊接厚度较小的情况下，无需填丝。
补充：
借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法，叫等离子弧焊。等离子弧焊是一种不熔化极电弧焊，是利用电极和焊件之间的压缩电弧(转移电弧)来实现焊接的。所用的电极通常是钨极，产生等离子弧的等离子气宁可用氩气、氮气、氦气或其中两者之混合气，同时还通过喷嘴用惰性气体保护。焊接时可以外加填充金属，也可以不加填充金属。

等离子弧焊焊接时，由于其电弧挺直，能量密度大，因而电弧穿透力强。等离子弧焊焊接时产生的小孔效应，对于一定厚度范围内的大多数金属可以进行Ⅰ形坡口对接，并能保证熔透和焊缝均匀一致。因此，等离子弧焊的生产率高、焊缝质量好。但等离子弧焊设备
(包括喷嘴)比较复杂，对焊接参数的控制要求较高。

钨极惰性气体保护焊可焊接的绝大多数金属，均可采用等离子弧焊焊接。与之相比，对于1mm以下的极薄金属的焊接，用等离子弧焊较易进行。

『捌』 卫生间等离子电位两头怎么连接

等电位连接分为三个部分，一是总等电位连接，二是辅助等电位连接，三是局部等电位连接。总等电位连接主要作用是降低不同金属部件间的电位差,消除金属部件带来的故障电压伤害，要通过总等电位连接端子板，将可导电部分互相连通，比如上下水、燃气管道等,如果有人工接地，可防止接地线带电。

辅助等电位连接是将导电部分间用导线连通，使各电位相等。在连通时，有机械保护可用2.5平方毫米的铜线，或者4平方毫米铝线,如果没有机械保护,则必须用4平方毫米的铜线。将扁铁焊接卫生间一圈， 进等电位箱,所有的外漏金属接地。注意,所有的镀锌扁铁都是事先预埋好的。

污水管最好也做等电位连接,可接在地漏的管子上。在做等电位连接时，可采用焊接，也可采用螺栓连接或者熔接，但要注意的是，所用的螺栓、垫圈、螺母,都需要做镀锌处理。安装完成后应进行导通性测试，测试电流不能小于0.2A。

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卫生间等离子盒作用：

一、由于卫生间潮湿，很容易发生漏电的情况。等电位箱的作用使卫生间中的各电气装置和接地系统互相连通，减少电位差，保证用电安全。

二、在洗浴时人体皮肤完全湿透，人体阻抗大N1-降，沿金属管道、金属构件等传导来的较小电压就可引起电击伤亡事故。这种电气事故是不能装漏电保护器、隔离变压器等保护电器来防范的，因为这种使人伤亡的电压是沿非电的金属管道、金属构件传导的，唯一的防范措施是在此作局部等电位联结。

三、卫生间内局部等电位联结是将卫生间内的金属管道、金属构件等通过等电位连接线在等电位连接端子板处连接起来，使卫生间内的电位处在同一电位上，即使此电位高于地电位，在该范围内是不会产生电位差的，从而避免发生电击事故。

『玖』 等离子弧加工的焊接方法

按焊缝成形原理，等离子弧有两种基本焊接方法：小孔型等离子弧焊及熔透型等离子弧焊，其中30A以下的熔透型等离子弧焊又可称为微束等离子弧焊。
（1）小孔型等离子弧焊利用小孔效应实现等离子弧焊的方法称小孔型等离子弧焊，亦称穿透性焊接法。
1）小孔法原理在对一定厚度范围内的金属进行焊接时，适当地配合电流、离子气流及焊接速度三个工艺参数，等离子弧将会穿透整个工件厚度，形成一个贯穿工件的小孔，如图5。小孔周围的液体金属在电弧吹力、液体金属重力与表面张力作用下保持平衡。焊枪前进时，在小孔前沿的熔化金属沿着等离子弧柱流到小孔后面并遂渐凝固成焊缝。 小孔法焊接的主要优点在于可以单道焊接厚板，板厚范围：1.6~9mm。小孔法一般仅限于平焊；然而，对于某些种类的材料，采取必要的工艺措施，用小孔法可实现全位置焊接。
2）焊接特点 小孔法焊接所具有的优点是：
a、孔隙率低。
b、由于小孔法产生较为对称的焊缝，焊接横向变形小。
c、由于电弧穿透能力强，对厚板可实现单道焊接。
d、不开坡口实现对接焊，焊前对工件坡口加工量减少。
小孔法的缺点是：
a、焊接可变参数多，规范区间窄。
b、厚板焊接时，对操作者的技术水平要求较高，并且小孔法仅限于自动焊接。
c、焊枪对焊接质量影响大，喷嘴寿命短。
d、除铝合金外，大多数小孔焊工艺仍限于平焊位置。
（2）熔透型等离子弧焊 焊接过程过程中，只熔透工件，但不产生小孔效应的等离子弧焊方法，又称熔透型焊接法。
1）熔透法原理 当离子气流量较小，弧柱受压缩程度较弱时，这种等离子弧在焊接过程中只熔化工件而不产生小孔效应，焊缝成形原理与氩弧焊类似。主要用于薄板焊接及厚板多层焊。
2）微束等离子弧焊 微束等离子通常采用如图3c所示的联合弧。由于非转移弧的存在，焊接电流小至1A以下电弧仍具有较好的稳定性，能够焊接细丝及箔材。这时的非转移弧又称维弧，而用于焊接的转移弧又称主弧。
3）焊接特点与GTAW焊相比，熔透法等离子弧焊具有优点是：
a、电弧能量集中，因此焊接工艺具有焊接速度快；焊缝深宽比大，截面积小；薄板焊接变形小，厚板焊接缩孔倾向小及热影响区窄等优点。
b、电弧稳定性好。由于微束等离子弧焊接采用联合弧，电流小至0.1A时电弧仍能稳定燃烧，因此可焊超薄件，如厚度0.1mm不锈钢片。
c、电弧挺直性好。以焊接电流10A为例，等离子弧焊喷嘴高度（喷嘴到工件表面的距离）达6.4mm时，弧柱仍较挺直，而钨极氩弧焊的弧长仅能采用0.6mm（弧长大于0.6mm后稳定性变差）。钨极氩弧的扩散角约450，呈圆锥形（见图6a），工件上的加热面积与弧长成平方关系，只要电弧长度有很小变化将引起单位面积上输入热量的较大变化。而等离子弧的扩散角仅50左右（见图6b）基本上是圆柱形，弧长变化对工件上的加热面积和电流密度影响比较小，所以等离子弧焊弧长变化对焊缝成形的影响不明显。
d、由于等离子弧焊的钨极内缩在喷嘴之内，电极不可能与工件相接触，因而没有焊缝夹钨的问题。
与GTAW焊相比，熔缝法的主要缺点是：
a、由于电弧直径小，要求焊枪喷嘴轴线更准确地对中焊缝。
b、焊枪结构复杂，加工精度高。焊枪喷嘴对焊接质量有着直接影响，必需定期检查、维修，及时更换。

『拾』 等离子弧焊的操作方法

等离子弧焊接的分类：
1．小孔型等离子弧焊
小孔型焊又称穿孔、锁孔或穿透焊。利用等离子弧能量密度大、和等离子流力强的特点，将工件完全熔透并产生一个贯穿工件的
小孔。被熔化的金属在电弧吸力、液体金属重力与表面张力相互作！用下保持平衡。焊枪前进时，小孔在电弧后方锁闭，形成完全熔透‘的焊缝。
穿孔效应只有在足够的能量密度条件下才能形成。板厚增加：所需能量密度也增加。由于等离子弧能量密度的提高有一定限制，爵因此小孔型等离子弧焊只能在有限板厚内进行。
2.熔透型等离子弧焊
当离子气流量较小、弧抗压缩程度较弱时，这种等离子弧在焊接过程中只熔化工件而不产生小孔效应。焊缝成形原理和钨极氢弧焊类似，此种方法也称熔入型或熔蚀法等离子弧焊。主要用于薄板加单面焊双面成形及厚板的多层焊。
3.微束等离子弧焊
15 ^30A以下的熔入型等离子弧焊接通常称为微束等离子弧焊接。由于喷嘴的拘束作用和维弧电流的同时存在，使小电流的等离子弧可以十分稳定，现已成为焊接金属薄箔的有效方法。为保证焊接质量，应采用精密的装焊夹具保证装配质量和防止焊接变形。工件表面的清洁程度应给予特别重视。为了便于观察，可采用光学放大观察系统。 可用的几点优势是：熔深较深、焊接速度快。与TIG 弧相比，它能焊透厚度达10mm的板材，但使用单道焊接技术时，通常将板材厚度限制在6mm内。通常的方法是使用有填充物的小孔，以确保焊道断面的光滑（无齿边）。由于厚度达到了15mm，要使用6mm厚的钝边进行V型接头准备。也可使用双道焊技术，在熔化方式下通过添加填充焊丝，自动生成第一和第二条焊道。
必须精确地平衡焊接参数、等离子气流速度和填充焊丝的添加量（填入小孔）以维护孔和焊接熔池的稳定，这一技术只适用于机械化焊接。虽然通过使用脉冲电流，该技术能用于位置焊接，但它通常是用于对较厚的板材材料（超过3mm）进行高速平焊。进行管道焊接时，必须精确地控制溢出电流和等离子气流速度以确保小孔关闭。